CN219944892U - 一种焊丝用量检测系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种焊丝用量检测系统及方法，所述焊丝用量检测系统包括控制系统、承载系统、焊接系统、焊丝导向系统，所述承载系统、所述焊接系统、所述焊丝导向系统均与所述控制系统通信连接；所述承载系统用于承载焊丝盘/桶，所述焊接系统用于使用从所述焊丝盘/桶中引出的焊丝对预设种类的工件进行焊接，所述焊丝导向系统用于对处于所述焊丝盘/桶与所述焊接系统之间的焊丝进行导向；所述控制系统还用于通过所述承载系统实时地测量所述焊丝盘/桶的重量，根据所述焊丝盘/桶的重量变化确定剩余的焊丝能否焊接至少一件工件，以及通过所述焊丝导向系统检测剩余的焊丝能否焊接工件的至少一个焊接部位。

Description

一种焊丝用量检测系统

技术领域

本实用新型涉及焊接技术领域，特别是涉及一种焊丝用量检测系统。

背景技术

电弧焊接工艺广泛应用于工程机械、船舶、军工、农用机械、电力设备、铁路机车、汽车等多个行业中。在焊接过程中经常需要测算焊丝的用量参数，例如焊丝的利用率以及每盘/桶焊丝的焊接对象(例如整个被焊接的工件，或者工件上被焊接的部位)的数量，以便为焊丝清枪、调试等操作过程的优化及企业的成本统计分析提供有效的数据支撑。

在现有技术中，目前最广泛使用的焊丝利用率及焊接对象数量的确定方法仍然是通过人工方式记录每盘/桶焊丝的焊接对象的数量，再根据焊接对象理论上需要使用的焊丝总量来计算焊丝利用率，缺少相关的设备对焊接对象的实际焊接熔敷量与每盘/桶焊丝的焊接利用率进行更精确的测算。为了代替人工记录方式，一些现有技术中通过测量焊丝盘/桶的重量变化来确定焊丝的用量和余量，但是其测量手段通常是直接对焊丝盘/桶以及其上缠绕的焊丝进行称重，只适合于测量缠绕在焊丝盘/桶上的焊丝的重量变化；而当焊丝被从焊丝盘/桶上引出到送丝机时，焊丝的引出部分的重量就很难被有效地测量出来，无法准确地测算焊丝的剩余量，导致焊丝利用率的测算不够精确。

因此，为了解决现有技术中的上述问题，需要提供能够更加精确地测算焊丝的用量参数的系统及方法。

实用新型内容

基于现有技术中的上述问题，本实用新型的目的在于提供一种焊丝用量检测系统及方法，能够克服现有技术的上述问题导致的缺陷，更加精确地测算焊丝的用量参数

本实用新型的一方面的实施方式提供一种焊丝用量检测系统，所述焊丝用量检测系统包括控制系统、承载系统、焊接系统、焊丝导向系统，所述承载系统、所述焊接系统、所述焊丝导向系统均与所述控制系统通信连接；所述承载系统用于承载焊丝盘/桶，所述焊接系统用于使用从所述焊丝盘/桶中引出的焊丝对预设种类的工件进行焊接，所述焊丝导向系统用于对处于所述焊丝盘/桶与所述焊接系统之间的焊丝进行导向；所述控制系统还用于通过所述承载系统实时地测量所述焊丝盘/桶的重量，根据所述焊丝盘/桶的重量变化确定剩余的焊丝能否焊接至少一件工件，以及通过所述焊丝导向系统检测剩余的焊丝能否焊接工件的至少一个焊接部位。

在一些实施方式中，所述控制系统还用于计算焊接中消耗的焊丝的总重量，并根据焊丝的初始重量和焊接中消耗的焊丝的总重量计算焊丝利用率。

在一些实施方式中，所述承载系统包括重力感应设备和焊丝盘支架；所述焊丝盘支架装设在所述重力感应设备顶部，用于承载所述焊丝盘/桶；所述重力感应设备与所述控制系统通信连接，用于当所述焊丝盘支架承载所述焊丝盘/桶时，实时地测量所述焊丝盘/桶的重量，并将重量数据传输到所述控制系统。

在一些实施方式中，所述焊丝导向系统包括光感应器和导向装置，所述导向装置设置在所述承载系统和所述焊接系统之间，用于对焊丝进行定位和导向；所述光感应器与所述控制系统通信连接，包括分别设置在所述导向装置的导向方向的相对两侧的投光器和受光器；所述控制系统用于根据所述受光器是否产生感应信号来确定剩余的焊丝能否焊接工件的至少一个焊接部位。

在一些实施方式中，所述焊丝导向系统包括导向槽、两个导向轮，感测电源及电流传感器，其中导向槽用于对焊丝进行定位和导向；所述导向轮采用导体材料制成，可旋转地安装在所述导向槽内，用于在焊丝进入所述导向槽时与焊丝接触；所述感测电源电性连接于两个导向轮之间，所述电流传感器电性连接于所述感测电源与任意一个所述导向轮之间并且与所述控制系统电性连接；所述控制系统用于根据所述电流传感器是否产生电流信号来确定剩余的焊丝能否焊接工件的至少一个焊接部位。

相比于现有技术，本实用新型的上述实施方式提供的焊丝用量检测系统能够有效地解决现有技术中的相关问题，并实现多方面的有益效果，例如：1.所述焊丝用量检测系统可用于对每个工件的多个焊接部位如焊缝进行全面检测，可记录分析每个焊接部位的焊丝用量以及每个工件的焊丝总用量，并对于每个焊丝盘/桶的焊丝使用情况都进行实时监控，相比于现有技术可以获得更加精确的焊丝用量检测结果。2.对于焊丝用量较大的焊接操作，例如整个工件或者很长焊缝的焊接操作，可以采用感测焊丝重量变化的方式来监控焊丝用量；而对于焊丝用量较小的焊接操作，比如较短焊缝的焊接操作，可以通过光线感应焊丝长度的方式来监控焊丝用量。这样有助于减少人工辨别和仅采用重量感测方式确定焊丝用量造成的误差以及材料的浪费，测算出更加精确的焊丝利用率数据，有助于提高焊丝利用率，而且光线感应方式还可在焊接过程中随时监控焊丝是否用尽或者出现断裂。3.当焊丝盘/桶上的焊丝余量不足时，可以智能化地选择工件上合适的焊接部位进行焊接，使剩余的焊丝得到尽量充分的利用。4.既能计算整个焊丝盘/桶上的全部焊丝的利用率，也能用类似的手段仅计算部分焊丝的利用率，或者焊接单个工件耗用的焊丝的利用率，或者焊接单个工件的单个或多个焊接部位耗用的焊丝的利用率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是本实用新型第一方面的一个较佳实施方式提供的一种焊丝用量检测系统的结构示意图。

图2是使用图1所示的焊丝用量检测系统实现的一种焊丝用量检测方法的流程图。

图3是本实用新型第一方面的另一个较佳实施方式提供的一种焊丝用量检测系统中的焊丝导向系统的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图，对本实用新型的特定实施例进行详细描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的描述，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，本实用新型的第一方面的一个较佳实施方式提供一种焊丝用量检测系统，其包括控制系统1、承载系统2、焊接系统3、焊丝导向系统4。

所述控制系统1可以包括例如各种现有的数据处理设备，如个人计算机、工业计算机、单片机、服务器等等。所述承载系统2、焊接系统3及焊丝导向系统4均与所述控制系统1通信连接，使得所述控制系统1可以发送指令来控制承载系统2、焊接系统3及焊丝导向系统4进行动作，也可以接收所述承载系统2、焊接系统3及焊丝导向系统4获取的数据。所述控制系统1的监控面板数量既可以是单个也可以是多个，监控面板形式可以是无线遥控器、控制屏幕、按钮式控制面板、旋转式控制面板或者其中某几种形式的组合。

所述承载系统2可以包括重力感应设备21和焊丝盘支架22，所述重力感应设备21与所述控制系统1通信连接，所述焊丝盘支架22装设在所述重力感应设备21顶部，用于承载使用中的焊丝盘或焊丝桶。当所述焊丝盘支架22上承载有焊丝盘或焊丝桶时，所述重力感应设备21就会实时地测量出焊丝盘或焊丝桶的重量，将重量数据传输到所述控制系统1。

所述焊接系统3可以包括例如现有的焊接执行装置，例如送丝机和焊枪等等。当所述焊丝盘支架22上承载有焊丝盘或焊丝桶时，送丝机可以夹持住从所述焊丝盘或焊丝桶中抽出的单根焊丝并对其提供驱动力，以将焊丝前端不断送入预设的焊接位置，焊枪即可在该焊接位置熔融焊丝以进行焊接。所述送丝机和焊枪的结构特征和工作原理都可以参照现有技术，这里无需赘述。所述送丝机和焊枪都与所述控制系统1通信连接，所述控制系统1可以实时地获取所述焊接系统3的工作参数，例如所述送丝机的送丝速度、以及所述焊枪在每次焊接过程中的起弧时间(即开始产生热量以熔融焊丝的时间)和收弧时间(即停止产生热量的时间)。

本实施方式中的焊丝导向系统4包括光感应器41和导向装置42。所述导向装置42设置在所述焊丝盘支架22和所述焊接系统3之间，用于对已经从焊丝盘或焊丝桶中引出，但尚未到达送丝机的焊丝部分进行定位和导向，以确保焊丝能够被持续地提供给送丝机。可以理解，所述导向装置42结构特征和工作原理都可以参照现有技术，这里无需赘述。所述光感应器41与所述控制系统1通信连接，且包括投光器411和受光器412，所述投光器411和所述受光器412分别设置在所述导向装置42的导向方向的相对两侧。当所述投光器411发出光信号时，如果此时投光器411和受光器412之间有焊丝，则光信号会被焊丝阻挡，不会被所述受光器412接收，所述受光器412不会产生感应信号；如果此时投光器411和受光器412之间没有焊丝，则光信号将不受阻挡而照射到所述受光器412上，使所述受光器412产生感应信号，所述控制装置1就可以通过所述感应信号确定此时投光器411和受光器412之间没有焊丝。

请一并参阅图2，其中示出了一种焊丝用量检测方法，所述焊丝用量检测方法可以用上述较佳实施方式提供的焊丝用量检测装置100来完成。在本实施方式中，所述焊丝用量检测方法可以包括以下步骤：

S0，在上述焊丝用量检测装置100中进行焊接前的预备操作，所述预备操作包括确定空焊丝盘/桶的重量和容纳有焊丝的焊丝盘/桶的实际重量。

所述步骤S0可以包括以下具体操作：在所述焊丝用量检测装置100中，将容纳有焊丝的焊丝盘或焊丝桶安装在所述焊丝盘支架22上；将所述焊丝盘/桶未容纳焊丝时的空盘重量或空桶重量g输入所述控制系统1作为参数，其中所述空盘重量或空桶重量g可以根据所述焊丝盘/桶的具体型号规格直接确定，也可以预先将未容纳焊丝的同类型焊丝盘/桶安装在所述焊丝盘支架22上，由所述控制系统1通过所述重力感应设备21测出其重量作为所述空盘重量或空桶重量g；通过所述重力感应设备21测出所述容纳有焊丝的焊丝盘或焊丝桶的实际重量G，并实时地提供给所述控制系统1；对所述焊接系统3进行调试，确定其各项相关指标如焊接件固定位置、焊接软件程序及参数、焊枪角度、焊丝伸出量等等都已经被调整到适于执行焊接操作的状态。

S1，从所述容纳有焊丝的焊丝盘/桶上引出焊丝，以工件为单位进行焊接，并在焊接过程中确定单个工件的焊丝用量和工件的每个焊接部位的焊丝用量。

所述步骤S1可以包括以下具体操作：在所述步骤S0完成后，通过例如所述焊丝导向系统4的导向装置42，将所述焊丝盘/桶上的焊丝引出到所述焊接机构3，对预设的待焊接的工件进行焊接；在对所述工件进行焊接的过程中，选择一个特定的工件例如第一个工件作为样本工件，来统计单个工件的焊丝用量，其具体统计操作可以包括：在对所述样本工件进行焊接的过程中，由所述控制系统1通过所述焊接系统3反馈的信号来记录所述样本工件的总共n个焊接部位，例如n条焊缝分别所需的焊接时间(也就是焊接每条焊缝时从起弧到收弧所用的时间)T1、T2、…Tn，同时记录所述n个焊接部位分别对应的焊丝送丝速度V1、V2、…Vn；由所述控制系统1计算所述样本工件的每个焊接部位的焊丝用量，并将计算结果记录为工件的每个焊接部位的焊丝用量，具体计算公式为第n个焊接部位的焊丝用量Mn＝Tn×Vn×ρ×πd²/4，其中ρ为焊丝密度，d为焊丝直径；计算出所述样本工件的每个焊接部位的焊丝用量M1、M2、…Mn后，再由所述控制系统1计算所述样本工件的总焊丝用量M，并将所述总焊丝用量M记录为单个工件的焊丝用量，具体计算公式为M＝M1+M2+…+Mn。可以理解，本实施方式中的焊丝用量指的是被耗用的焊丝的重量。

S2，在焊接过程中，根据单个工件的焊丝用量和所述容纳有焊丝的焊丝盘/桶的实际重量判断剩余的焊丝是否能够焊接至少一件工件；若是，则继续以工件为单位进行焊接；若否，则进入步骤S3。

所述步骤S2可以包括以下具体操作：在焊接过程中，由所述控制系统1通过所述重力感应设备21实时地监测所述容纳有焊丝的焊丝盘或焊丝桶的实际重量G。显然，所述实际重量G在焊接过程中会随着焊丝的消耗持续减小。本领域技术人员容易理解，G与g之间的差值G-g即为剩余焊丝的总重量，因此本实施方式中当G-g≥M时，所述控制系统1判断剩余的焊丝能够焊接至少一件工件，继续以工件为单位进行焊接；而当G-g＜M时，所述控制系统1则判断剩余的焊丝不能焊接至少一件工件，据此进入所述步骤S3。

在一些实施方式中，所述步骤S2还可以包括：当判断剩余的焊丝不能焊接至少一件工件时，通过所述控制系统1发出报警信号。

在一些实施方式中，所述步骤S2还可以包括：当判断剩余的焊丝能够焊接一件工件，但不能焊接两件工件，也就是M≤G-g＜2M时，通过所述控制系统1发出提醒信号。

S3，如果剩余的焊丝已经不能焊接至少一件工件，则继续判断剩余的焊丝是否能够焊接工件的至少一个焊接部位；若是，则以焊接部位为单位进行焊接；若否，则结束焊接。

所述步骤S3可以包括以下具体操作：当G-g＜M时，继续判断G-g是否大于所述样本工件的每个焊接部位的焊丝用量M1、M2、…Mn中的至少一个；若是，则判断剩余的焊丝能够焊接工件的至少一个焊接部位，并由所述控制系统1控制所述焊接系统3，选择对还可以用剩余的焊丝完成焊接的焊接部位进行焊接，以尽量充分地利用焊丝；若否，则判断焊丝确实不足以完成任何焊接目标，由所述控制系统1控制所述焊接系统3结束焊接。

另外，实践中已经证明，完全依靠重量感测方式有可能无法很精确地确定焊丝的剩余量，因为当焊丝被从焊丝盘/桶上引出到送丝机时，焊丝的引出部分的重量就很难被有效地测量出来。具体在本实施方式中，在焊接中并不是所有的焊缝都比较长，若是最后一个焊接部位所需的焊丝量较少，则用于对该部位进行焊接的焊丝就很可能不会完全贴合缠绕在焊丝盘/桶上，而是会被引出到焊丝盘/桶与送丝机之间，其重量难以被重力感应设备21有效测量，可能导致较大的误差。因此为了避免以上问题，在一些实施方式中所述步骤S3还包括以下操作：

计算所述样本工件的n个焊接部位所需的焊丝长度L1、L2、…Ln，具体计算公式为第n个焊接部位的焊丝长度Ln＝Tn×Vn。

将所述光感应器41与所述送丝机之间的距离D作为感测距离，将其调整到所述焊丝长度L1、L2、…Ln中的最小值Lmin。

由所述控制装置1通过所述光感应器41确定剩余的焊丝是否能够焊接工件的至少一个焊接部位。其具体原理为：基于光感应器41和送丝机的上述结构布置，此时若是剩余的焊丝已经不足以焊接任何焊接部位，则剩余焊丝的长度必然小于Lmin；当这部分剩余焊丝被通过导向装置42送入送丝机时，其前端若到达送丝机，其后端就必然从所述光感应器41的投光器411和受光器412之间移开，导致所述投光器411发出的光信号照射到所述受光器412上，使所述受光器412产生感应信号，所述控制装置1就可以通过所述感应信号确定此时投光器411和受光器412之间没有焊丝，进而确定剩余焊丝的长度不足，从而判断剩余的焊丝已经不足以焊接任何焊接部位。通过上述操作，可以有效地弥补重量感测方式的不足。

在一些实施方式中，所述步骤S3还可以包括：当通过所述光感应器41判断剩余的焊丝不能焊接工件的至少一个焊接部位时，通过所述控制系统1发出报警信号。

可以理解，在步骤S1至S3的焊接过程(无论是以工件为单位进行焊接的焊接过程，还是以工件的焊接部位为单位的焊接过程)中，还可以通过所述光感应器41按照上述方式实时地检测焊丝有没有发生断裂。

S4，结束焊接后，计算焊接中消耗的焊丝的总重量，根据焊丝的初始重量和焊接中消耗的焊丝的总重量计算焊丝利用率。

所述步骤S4可以包括以下具体操作：通过公式G1＝G0-g计算焊丝的初始重量，其中G1为焊丝的初始重量，G0为所述容纳有焊丝的焊丝盘或焊丝桶的实际重量G的初始值；通过公式Msum＝N×M+(M1+M2+…+Mi)计算焊接中消耗的焊丝的总重量，其中Msum为焊接中消耗的焊丝的总重量，N为完成全部焊接的工件的总数，M1+M2+…+Mi为所述步骤S3中以焊接部位为单位进行焊接时，各个焊接部位消耗的焊丝的总重量；通过公式η＝Msum/G1计算焊丝利用率η。

由上可见，在上述实施方式提供的焊接用量检测系统100中，本实用新型相比于现有技术实现了多方面的改进技术手段，例如：1.同时通过重力感应设备21和光感应器41来检测焊丝余量，其中重力感应设备21感应焊丝盘/桶的宏观重量变化，光感应器41则精准判断剩余焊丝能否完成单个焊接部位的焊接；2.光感应器41还能够监测焊丝是否断裂或用尽；其具体感应位置可以调节，形成不同的感测距离D，适用于不同规格的焊接部位；3.控制系统1只需要根据客观数据进行判断，即可决定是否还能继续焊接下一个焊接部位或工件；4.可实现对不同类型的焊接部位进行共同监测，例如超长焊缝可通过重力感应设备21监测、短焊缝可通过光感应器41监测，以提升焊丝利用率。

进一步地，基于本实用新型如上所述的改进手段，本实用新型相比于现有技术能够获得多方面的有益效果，例如：1.所述焊丝用量检测系统可用于对每个工件的多个焊接部位如焊缝进行全面检测，可记录分析每个焊接部位的焊丝用量以及每个工件的焊丝总用量，并对于每个焊丝盘/桶的焊丝使用情况都进行实时监控，相比于现有技术可以获得更加精确的焊丝用量检测结果。2.对于焊丝用量较大的焊接操作，例如整个工件或者很长焊缝的焊接操作，可以采用感测焊丝重量变化的方式来监控焊丝用量；而对于焊丝用量较小的焊接操作，比如较短焊缝的焊接操作，可以通过光线感应焊丝长度的方式来监控焊丝用量。这样有助于减少人工辨别和仅采用重量感测方式确定焊丝用量造成的误差以及材料的浪费，测算出更加精确的焊丝利用率数据，有助于提高焊丝利用率，而且光线感应方式还可在焊接过程中随时监控焊丝是否用尽或者出现断裂。3.当焊丝盘/桶上的焊丝余量不足时，可以智能化地选择工件上合适的焊接部位进行焊接，使剩余的焊丝得到尽量充分的利用。4.既能计算整个焊丝盘/桶上的全部焊丝的利用率，也能用类似的手段仅计算部分焊丝的利用率，或者焊接单个工件耗用的焊丝的利用率，或者焊接单个工件的单个或多个焊接部位耗用的焊丝的利用率。

请一并参阅图3，本实用新型第一方面的另一个较佳实施方式也提供一种焊丝用量检测系统，该焊丝用量检测系统与前述实施方式提供的焊丝用量检测系统大部分特征是相同的，区别则在于以图3所示的另一种焊丝导向系统5代替了前述实施方式中的焊丝导向系统4。

如图3所示，所述焊丝导向系统5包括导向槽51、两个导向轮52，感测电源53及电流传感器54，其中导向槽51用于对引出的焊丝进行定位并将其引导至送丝机；两个导向轮52采用导体材料例如金属制成，可旋转地安装在导向槽51内，且贴靠着焊丝在导向槽51中通过的位置，在焊丝进入导向槽51时，两个导向轮52都能与焊丝接触；感测电源53电性连接于两个导向轮52之间，电流传感器54电性连接于感测电源53与任意一个导向轮52之间并且与控制系统1电性连接。当焊丝从导向槽51中穿过时，焊丝会与两个导向轮52都相互接触，从而使感测电源53、导向轮52及焊丝共同构成电流回路，感测电源53的电压会在该电流回路中产生电流信号。该电流信号通过电流传感器54传输到控制系统1，控制系统1即可根据该电流信号判断导向槽51中有完整的焊丝穿过。如果两个导向轮52之间的焊丝长度不够或发生断裂，两个导向轮52就不能通过焊丝形成电性连接，导致电路断开，控制系统1通过电流传感器54感测不到电流信号，即可判断此时导向槽51中的焊丝长度不够或发生断裂，进而确定剩余焊丝的长度不足，从而判断剩余的焊丝已经不足以焊接任何焊接部位。这样，所述焊丝导向系统5就可以实现与前述实施方式的焊丝导向系统4类似的技术效果。

以上，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所附的权利要求为准。

Claims (5)

1.一种焊丝用量检测系统，其特征在于，所述焊丝用量检测系统包括控制系统、承载系统、焊接系统、焊丝导向系统，所述承载系统、所述焊接系统、所述焊丝导向系统均与所述控制系统通信连接；所述承载系统用于承载焊丝盘/桶，所述焊接系统用于使用从所述焊丝盘/桶中引出的焊丝对预设种类的工件进行焊接，所述焊丝导向系统用于对处于所述焊丝盘/桶与所述焊接系统之间的焊丝进行导向；所述控制系统还用于通过所述承载系统实时地测量所述焊丝盘/桶的重量，根据所述焊丝盘/桶的重量变化确定剩余的焊丝能否焊接至少一件工件，以及通过所述焊丝导向系统检测剩余的焊丝能否焊接工件的至少一个焊接部位。

2.如权利要求1所述的焊丝用量检测系统，其特征在于，所述控制系统还用于计算焊接中消耗的焊丝的总重量，并根据焊丝的初始重量和焊接中消耗的焊丝的总重量计算焊丝利用率。

3.如权利要求1所述的焊丝用量检测系统，其特征在于，所述承载系统包括重力感应设备和焊丝盘支架；所述焊丝盘支架装设在所述重力感应设备顶部，用于承载所述焊丝盘/桶；所述重力感应设备与所述控制系统通信连接，用于当所述焊丝盘支架承载所述焊丝盘/桶时，实时地测量所述焊丝盘/桶的重量，并将重量数据传输到所述控制系统。

4.如权利要求1所述的焊丝用量检测系统，其特征在于，所述焊丝导向系统包括光感应器和导向装置，所述导向装置设置在所述承载系统和所述焊接系统之间，用于对焊丝进行定位和导向；所述光感应器与所述控制系统通信连接，包括分别设置在所述导向装置的导向方向的相对两侧的投光器和受光器；所述控制系统用于根据所述受光器是否产生感应信号来确定剩余的焊丝能否焊接工件的至少一个焊接部位。

5.如权利要求1所述的焊丝用量检测系统，其特征在于，所述焊丝导向系统包括导向槽、两个导向轮，感测电源及电流传感器，其中导向槽用于对焊丝进行定位和导向；所述导向轮采用导体材料制成，可旋转地安装在所述导向槽内，用于在焊丝进入所述导向槽时与焊丝接触；所述感测电源电性连接于两个导向轮之间，所述电流传感器电性连接于所述感测电源与任意一个所述导向轮之间并且与所述控制系统电性连接；所述控制系统用于根据所述电流传感器是否产生电流信号来确定剩余的焊丝能否焊接工件的至少一个焊接部位。