CN219932643U - 一种环形液压油散热器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种环形液压油散热器，属于液压油散热技术领域，解决了现有技术中传统散热器与油泵分体设置在液压站内，致使液压站的内部空间较小而影响空气流动的问题。本实用新型包括安装板和安装在安装板上的散热片组件以及风扇，所述散热片组件串联在液压系统的回油管路上，所述风扇与油泵的泵轴连接；所述散热片组件呈环形，所述散热片组件的中间形成一个圆形空腔，通过圆形空腔将散热片组件套设在油泵的泵体上，用以减小所述散热器在液压站中占用的空间。本实用新型通过将所述散热器套设安装在油泵泵体上，减小了所述散热器占用液压站内部的空间，从而扩大液压站的内部空间，增加了空气流动的空间，进而提高所述散热器的散热效率。

Description

一种环形液压油散热器

技术领域

本实用新型涉及液压油散热技术领域，具体涉及一种环形液压油散热器。

背景技术

散热器是液压类设备必不可少的液压油降温重要单元，液压系统工作时，液压元件容积损失、机械损失和管路压力损失及流体摩擦损失等消耗的能量几乎全部转化为热量，大部分热量会导致液压油温度升高。当液压油在较高的油温状态下工作，机器的工作效率明显下降，液压元件发生故障率急剧增大，达到一定程度时，可能会导致设备无法正常工作。故而需要通过液压油散热器来降低油温，使机器在相对合理的油温下正常工作。

一般液压系统设有液压站来提供液压系统的液压，液压站内设置油泵和散热器，传统散热器与油泵均独立设置在液压站内，均占据独立的空间，且传统散热器体积较大，致使本就狭小的液压站的内部空间变得更小，从而影响空气的流动，使散热器的散热效率降低。

实用新型内容

鉴于上述的分析，本实用新型旨在提供一种环形液压油散热器，用以解决现有技术中传统散热器与油泵分体设置在液压站内，致使液压站的内部空间较小而影响空气流动的问题。

本实用新型的目的主要是通过以下技术方案实现的：

一种环形液压油散热器，包括固定安装在油泵的泵体上的安装板和安装在安装板上的散热片组件以及风扇，所述散热片组件串联在液压系统的回油管路上，所述风扇与油泵的泵轴连接；所述散热片组件呈环形，所述散热片组件的中间形成一个圆形空腔，通过圆形空腔将散热片组件套设在油泵的泵体上，用以减小所述散热器在液压站中占用的空间。

进一步地，所述风扇与油泵的泵轴固定连接，所述风扇能够随油泵的运行同步旋转。

进一步地，所述散热片组件包括油管和若干设置在油管上的翅片。

进一步地，所述翅片之间具有间隙，用于使空腔气流通过所述散热器。

进一步地，所述翅片为波纹翅片。

进一步地，所述油管呈环状。

进一步地，所述油管两端设有进油接口和出油口接口。

进一步地，所述进油接口和出油口接口与液压系统的回油管路连接，用于将所述散热器串联到液压系统的回油管路上。

进一步地，所述油管内部设有多根独立的毛细管。

进一步地，所述毛细管并列排列在油管内，其两端均分别与进油接口和出油口接口连通。

本实用新型技术方案至少能够实现以下效果之一：

(1)本实用新型通过一种环形液压油散热器，包括固定安装在油泵的泵体上的安装板和安装在安装板上的散热片组件以及风扇，所述散热片组件串联在液压系统的回油管路上，所述风扇与油泵的泵轴连接；所述散热片组件呈环形，所述散热片组件的中间形成一个圆形空腔，通过圆形空腔将散热片组件套设在油泵的泵体上，用以减小所述散热器在液压站中占用的空间，从而扩大液压站的内部空间，增加空气流动的空间，进而提高所述散热器的散热效率。

(2)本实用新型还通过设置风扇，所述风扇与油泵的泵轴固定连接，所述风扇可以随油泵的运行同步旋转，所述风扇将外部空气吹向散热片组件，增强空气与散热片组件的对流，从而使所述散热器对液压油进行整体冷却，提高所述散热器的散热效率。

本实用新型中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本实用新型的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。本实用新型的目的和其他优点可通过说明书以及附图中所特别指出的内容中来实现和获得。

附图说明

附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本实用新型的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。

图1为本实用新型实施例1的散热器的结构示意图；

图2为本实用新型实施例1的散热片组件的结构示意图；

图3为图2中A-A线的剖视图；

图4为本实用新型实施例2的油管的结构示意图。

附图标记：

1-安装板；2-散热片组件；21-油管；211-进油接口；212-出油口接口；213-毛细管；22-翅片；3-风扇；4-圆形空腔。

具体实施方式

下面结合附图来具体描述本实用新型的优选实施例，其中，附图构成本实用新型一部分，并与本实用新型的实施例一起用于阐释本实用新型的原理，并非用于限定本实用新型的范围。

实施例1

本实用新型的一个具体实施例，公开了一种环形液压油散热器，如图1所示，包括固定安装在油泵泵体端部的安装板1和安装在安装板1上的散热片组件2以及风扇3，所述散热片组件2串联在液压系统的回油管路上，用于对流经的液压油进行冷却；所述风扇3与油泵的泵轴固定连接，所述风扇3可以随油泵的运行同步旋转，所述风扇3将外部空气吹向散热片组件2，增强空气与散热片组件2的对流，从而使所述散热器对液压油进行整体冷却，提高所述散热器的散热效率；此外，所述散热片组件2呈环形，并套设在油泵泵体上，相较于现有的独立设置的散热器，套设安装在油泵泵体上的散热器可以减小其占用的液压站内部的空间，从而扩大液压站的内部空间，增加空气流动的空间，进而提高所述散热器的散热效率。

优选地，如图2和图3所示，所述环形的散热片组件2中间形成一个圆形空腔4，通过圆形空腔4可以将散热片组件2套设在油泵泵体上，从而将所述散热器套设在油泵泵体上，相较于现有的独立设置的散热器，套设安装在油泵泵体上的散热器可以减小其占用的液压站内部的空间，从而扩大液压站的内部空间。

优选地，所述散热片组件2包括油管21和若干设置在油管21上的翅片22，所述翅片22之间具有一定的间隙，可以使风扇3吹动的气流顺利通过所述散热器，进而增强所述散热器的散热效率；本实施中所述翅片22优选波纹翅片，所述波纹翅片可以增大所述散热器的散热表面积，进而提高所述散热器的散热效率。

优选地，所述油管21呈环状设置，其中间形成圆形空腔，可以将油管21套设在油泵的泵体上；所述油管21两端设有进油接口211和出油口接口212，所述进油接口211和出油口接口212与液压系统的回油管路连接，进而将所述散热器串联到液压系统的回油管路上，使回流的液压油经进油接口211流入所述散热器，散热冷却后，通过出油口接口212再回流至回油管路上，最终将冷却的液压油回流入液压油箱内。

优选地，所述油管21和翅片22均采用具有良好导热性能和散热效果的铝材。

实施例2

为进一步提高所述散热器的散热效率，本实施例在实施例1的基础上进行改进，如图4所示，所述油管21内部设有若干独立的毛细管213；所述毛细管213并列排列在油管21内，其两端均分别与进油接口211和出油口接口212连通，可以使流经油管21的液压油通过毛细管213流动，从而使液压油在流经油管21时分散分布，从而增加了液压油与油管21的接触面积，进而进一步增加了所述散热器的散热效率。

实施时

油泵将液压油从油箱中吸出，并送至液压系统中的执行单元使用；使用后回流的液压油进入串联在回油管路上的所述散热器中；回流的液压油经进油接口211流入所述散热器，散热冷却后，通过出油口接口212再回流至回油管路上，最终将冷却的液压油回流入液压油箱内。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种环形液压油散热器，其特征在于，包括固定安装在油泵的泵体上的安装板(1)和安装在安装板(1)上的散热片组件(2)以及风扇(3)，所述散热片组件(2)串联在液压系统的回油管路上，所述风扇(3)与油泵的泵轴连接；所述散热片组件(2)呈环形，所述散热片组件(2)的中间形成一个圆形空腔(4)，通过圆形空腔(4)将散热片组件(2)套设在油泵的泵体上，用以减小所述散热器在液压站中占用的空间。

2.根据权利要求1所述的一种环形液压油散热器，其特征在于，所述风扇(3)与油泵的泵轴固定连接，所述风扇(3)能够随油泵的运行同步旋转。

3.根据权利要求2所述的一种环形液压油散热器，其特征在于，所述散热片组件(2)包括油管(21)和若干设置在油管(21)上的翅片(22)。

4.根据权利要求3所述的一种环形液压油散热器，其特征在于，所述翅片(22)之间具有间隙，用于使空腔气流通过所述散热器。

5.根据权利要求4所述的一种环形液压油散热器，其特征在于，所述翅片(22)为波纹翅片。

6.根据权利要求5所述的一种环形液压油散热器，其特征在于，所述油管(21)呈环状。

7.根据权利要求6所述的一种环形液压油散热器，其特征在于，所述油管(21)两端设有进油接口(211)和出油口接口(212)。

8.根据权利要求7所述的一种环形液压油散热器，其特征在于，所述进油接口(211)和出油口接口(212)与液压系统的回油管路连接，用于将所述散热器串联到液压系统的回油管路上。

9.根据权利要求8所述的一种环形液压油散热器，其特征在于，所述油管(21)内部设有多根独立的毛细管(213)。

10.根据权利要求9所述的一种环形液压油散热器，其特征在于，所述毛细管(213)并列排列在油管(21)内，其两端均分别与进油接口(211)和出油口接口(212)连通。