CN219911326U - 液压油箱 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种液压油箱，包括：箱体，箱体具有相互间隔的回油腔和吸油腔；回油阀块，设置在箱体的侧壁上并和回油腔的底部连通，回油阀块的侧壁和/或底部具有多个转接通道，多个转接通道间隔设置，多个转接通道的端部均延伸至箱体的边缘；吸油阀块，设置在回油阀块所在的箱体的侧壁上并和回油阀块间隔，吸油阀块和吸油腔连通，吸油阀块的顶部具有多个转接口，多个转接口的开口在水平方向以及竖直方向上均间隔；泵体，泵体具有第一吸油管道和第一回油管道，第一吸油管道和其中一个转接通道连通，第一回油管道和其中一个转接口连通。通过本实用新型提供的技术方案，能够解决现有技术中的液压油箱占地面积大、与泵体连接困难的问题。

Description

液压油箱

技术领域

本实用新型涉及液压油箱技术领域，具体而言，涉及一种液压油箱。

背景技术

现有机械设备用液压油箱的箱体、散热分流块、气罐和发动机空滤一般采用分开式布置，设置在箱体上的回油阀块、吸油阀块较为分散，且泵体的软管与位于回油阀块上的回油口、位于吸油阀块上的回油口的连通一般采用软管扣压形式，当机械设备内部空间相对狭小时，使得液压软管在狭小的空间布置变得较为困难。进一步地，工作人员在转接软管与其中一个回油口的过程中易受到箱体表面的止挡，导致转接困难，现有技术中的吸油阀块上的多个吸油口的开口齐平，在转接软管时，相邻两个软管之间也易出现干涉的情况。

实用新型内容

本实用新型提供了一种液压油箱，以解决现有技术中的液压油箱占地面积大、与泵体连接困难的问题。

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种液压油箱，包括：箱体，箱体具有相互间隔的回油腔和吸油腔；回油阀块，设置在箱体的侧壁上并和回油腔的底部连通，回油阀块的侧壁和/或底部具有多个转接通道，多个转接通道间隔设置，多个转接通道的端部均延伸至箱体的边缘；吸油阀块，设置在回油阀块所在的箱体的侧壁上并和回油阀块间隔，吸油阀块和吸油腔连通，吸油阀块的顶部具有多个转接口，多个转接口的开口在水平方向以及竖直方向上均间隔；泵体，泵体具有第一吸油管道和第一回油管道，第一吸油管道和其中一个转接通道连通，第一回油管道和其中一个转接口连通。

进一步地，回油阀块包括主体、定位组件和多个转接管，主体和定位组件均设置在箱体的侧壁上，转接管内的区域形成转接通道，多个转接管的一端均和主体连通，多个转接管的另一端穿过定位组件并延伸至箱体的边缘处。

进一步地，泵体包括开式驱动泵和闭式驱动泵，第一吸油管道和开式驱动泵连通，第一回油管道和闭式驱动泵连通，开式驱动泵具有第二回油管道，回油阀块还具有位于多个转接通道上方的回油孔，第二回油管道和回油孔连通，闭式驱动泵具有第二吸油管道，吸油阀块的侧壁还具有吸油孔，第二吸油管道和吸油孔连通。

进一步地，泵体还包括散热组件，散热组件具有第一连通通道和第二连通通道，第一连通通道和吸油阀块的另一个转接口连通，回油阀块背离多个转接通道的一侧的下方还具有连通口，第二连通通道和连通口连通。

进一步地，液压油箱还包括分流阀块和管式单向阀，分流阀块设置在回油阀块所在的箱体的侧壁上并和回油阀块、吸油阀块均间隔，第二连通通道穿过分流阀块并和分流阀块连通，管式单向阀开度可调地设置在第二连通通道上并位于分流阀块和回油阀块之间。

进一步地，箱体包括本体、间隔板、盖体和过滤组件，间隔板设置在本体内并将本体的腔体间隔为回油腔和吸油腔，盖体设置在本体上以封堵吸油腔上方的开口、回油腔上方的开口，过滤组件设置在盖体上，以过滤回油腔和/或吸油腔内的空气。

进一步地，回油腔上方的开口与吸油腔上方的开口在高度方向上间隔，盖体包括上盖板和下盖板，上盖板设置在回油腔上，下盖板设置在吸油腔上，上盖板上具有可开闭的加油盖，以向回油腔内加油。

进一步地，液压油箱还包括气罐安装结构、清洗盖和油箱安装座，箱体的侧壁的下方区域具有和回油腔连通的清洗口，清洗盖可开闭地设置在清洗口上，气罐安装结构和油箱安装座均设置在箱体的侧壁上，气罐安装结构用于安装气罐，油箱安装座用于将箱体安装在所需位置。

进一步地，吸油阀块伸入吸油腔的一侧具有吸油滤芯，吸油滤芯用于过滤进入吸油阀块内的流体。

进一步地，液压油箱还具有液位监测部，液位监测部设置在箱体上，以监测吸油腔和/或回油腔内的液面高度。

应用本实用新型的技术方案，提供了一种液压油箱，包括：箱体，箱体具有相互间隔的回油腔和吸油腔；回油阀块，设置在箱体的侧壁上并和回油腔的底部连通，回油阀块的侧壁和/或底部具有多个转接通道，多个转接通道间隔设置，多个转接通道的端部均延伸至箱体的边缘；吸油阀块，设置在回油阀块所在的箱体的侧壁上并和回油阀块间隔，吸油阀块和吸油腔连通，吸油阀块的顶部具有多个转接口，多个转接口的开口在水平方向以及竖直方向上均间隔；泵体，泵体具有第一吸油管道和第一回油管道，第一吸油管道和其中一个转接通道连通，第一回油管道和其中一个转接口连通。采用该方案，将多个转接通道延伸至箱体的边缘，避免了现有技术中在连接或转接第一吸油管道和转接通道的过程中易被箱体表面止挡，进而导致回油阀块与泵体转接或连接困难的情况，保证回油阀块和泵体连接的可靠性。将吸油阀块上的多个转接口的开口的高度间隔，避免了现有技术中多个转接口开口高度齐平时第一回油管道和相邻管道之间易干涉的情况，保证了吸油阀块和泵体连接的可靠性。进一步地，将回油阀块和吸油阀块设置在箱体的同一侧壁上，避免了现有技术中泵体与箱体连接位置过于分散、占地面积大的情况，减小了液压油箱所占面积。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了本实用新型的实施例提供的液压油箱的结构示意图；

图2示出了图1的液压油箱在另一视角下的结构示意图；

图3示出了图1中不包含泵体的液压油箱的正视图；

图4示出了图3的俯视图；

图5示出了图3的后视图；

图6示出了图3的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、箱体；11、回油腔；12、吸油腔；13、本体；14、间隔板；15、盖体；151、上盖板；152、下盖板；16、过滤组件；161、空气滤清器；162、空滤安装板；17、加油盖；

20、回油阀块；21、主体；22、转接管；23、定位组件；24、回油孔；

30、吸油阀块；31、转接口；32、吸油孔；33、吸油滤芯；

40、泵体；41、第一吸油管道；42、第一回油管道；43、第二回油管道；44、第二吸油管道；45、第一连通通道；46、第二连通通道；

51、分流阀块；52、管式单向阀；53、气罐安装结构；54、清洗盖；55、油箱安装座；

60、液位监测部；61、液位传感器；62、液位计；

70、堵头。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图6所示，本实用新型的实施例提供了一种液压油箱，包括：箱体10，箱体10具有相互间隔的回油腔11和吸油腔12；回油阀块20，设置在箱体10的侧壁上并和回油腔11的底部连通，回油阀块20的侧壁和/或底部具有多个转接通道，多个转接通道间隔设置，多个转接通道的端部均延伸至箱体10的边缘；吸油阀块30，设置在回油阀块20所在的箱体10的侧壁上并和回油阀块20间隔，吸油阀块30和吸油腔12连通，吸油阀块30的顶部具有多个转接口31，多个转接口31的开口在水平方向以及竖直方向上均间隔；泵体40，泵体40具有第一吸油管道41和第一回油管道42，第一吸油管道41和其中一个转接通道连通，第一回油管道42和其中一个转接口31连通。

在本实施例中，将多个转接通道延伸至箱体10的边缘，避免了现有技术中在连接或转接第一吸油管道41和转接通道的过程中易被箱体10表面止挡，进而导致回油阀块20与泵体40转接或连接困难的情况，保证回油阀块20和泵体40连接的可靠性。将吸油阀块30上的多个转接口31的开口的高度间隔，避免了现有技术中多个转接口31开口高度齐平时第一回油管道42和相邻管道之间易干涉的情况，保证了吸油阀块30和泵体40连接的可靠性。进一步地，将回油阀块20和吸油阀块30设置在箱体10的同一侧壁上，避免了现有技术中泵体40与箱体10连接位置过于分散、占地面积大的情况，减小了液压油箱所占面积。

如图1至图3所示，回油阀块20包括主体21、定位组件23和多个转接管22，主体21和定位组件23均设置在箱体10的侧壁上，转接管22内的区域形成转接通道，多个转接管22的一端均和主体21连通，多个转接管22的另一端穿过定位组件23并延伸至箱体10的边缘处。

这样设置，避免了现有技术中在连接或转接第一吸油管道41和转接通道的过程中易被箱体10表面止挡，进而导致回油阀块20与泵体40转接或连接困难的情况。可选地，本申请中的转接通道为4个，即转接管22为4个，其中3个转接管22的一端均设置在主体21的侧壁上并和主体21的腔体连通，另一个转接管22的一端设置在主体21的底壁上并和主体21的腔体连通，3个和主体21侧壁连接的转接管22沿高度方向间隔并沿水平方向延伸至穿过定位组件23，通过定位组件23实现对3个转接管22背离主体21一端的固定，和主体21底壁连接的转接管22包括第一连接段、过渡段和第二连接段，第一连接段和主体21的底壁连接，第二连接段背离第一连接段的一端穿过定位组件23并通过定位组件23固定，第一连接段、第二连接段均沿水平方向延伸且在高度方向上间隔，过渡段用于连接第一连接段和第二连接段。进一步地，定位组件23为固定设置在主体21上的定位块，定位块具有沿高度方向间隔的4个定位孔，4个转接管22一一对应穿过4个定位孔，并通过定位螺栓等紧固件实现对穿过定位孔的转接管22位置的固定。

如图1和图2所示，泵体40包括开式驱动泵和闭式驱动泵，第一吸油管道41和开式驱动泵连通，第一回油管道42和闭式驱动泵连通，开式驱动泵具有第二回油管道43，回油阀块20还具有位于多个转接通道上方的回油孔24，第二回油管道43和回油孔24连通，闭式驱动泵具有第二吸油管道44，吸油阀块30的侧壁还具有吸油孔32，第二吸油管道44和吸油孔32连通。这样设置，便于液压油箱的液压系统管路的形成，保证液压油箱的可靠性和稳定性。

具体地，泵体40还包括散热组件，散热组件具有第一连通通道45和第二连通通道46，第一连通通道45和吸油阀块30的另一个转接口31连通，回油阀块20背离多个转接通道的一侧的下方还具有连通口，第二连通通道46和连通口连通。这样设置，便于在保证液压油箱的集成效果的同时便于散热组件的设置和连接。

如图1至图3所示，液压油箱还包括分流阀块51和管式单向阀52，分流阀块51设置在回油阀块20所在的箱体10的侧壁上并和回油阀块20、吸油阀块30均间隔，第二连通通道46穿过分流阀块51并和分流阀块51连通，管式单向阀52开度可调地设置在第二连通通道46上并位于分流阀块51和回油阀块20之间。

在本实施例中，通过管式单向阀52，当散热组件入口压力超过预定值时，液压油可通过管式单向阀52流回箱体10，起到减压作用，保持散热组件入口压力保持在一定值，可避免散热组件因入口压力增大，导致散热组件损坏问题。其中，管式单向阀52的开度可调，以简单调节液压油的流动速率。进一步地，分流阀块51设置在吸油阀块30的下方，针对液压管路系统中存在串联泵的情况，可以较好地利用空间，减小所需软管的长度，使得整体布局紧凑。

可选地，第二连通通道包括钢管段和软管段，钢管段的两端分别连接分流阀块51和回油阀块20，软管段的两端分别连接回油阀块20和散热组件。

如图3至图6所示，箱体10包括本体13、间隔板14、盖体15和过滤组件16，间隔板14设置在本体13内并将本体13的腔体间隔为回油腔11和吸油腔12，盖体15设置在本体13上以封堵吸油腔12上方的开口、回油腔11上方的开口，过滤组件16设置在盖体15上，以过滤回油腔11和/或吸油腔12内的空气。

在本实施例中，间隔板14将本体13的腔体间隔为回油腔11和吸油腔12，使得油液在经由系统产生的高温油液，能够在油液在油箱内部流动路线加长，使得高温油液能与油箱中原有油液充分，使得油箱中油液散热更充分，保证系统中油液温度恒定，使得液压系统正常工作。进一步地，过滤组件16用于净化液压油箱工作中本体13内的空气，同时平衡内外气压，防止泵出现空穴现象。

如图4所示，回油腔11上方的开口与吸油腔12上方的开口在高度方向上间隔，盖体15包括上盖板151和下盖板152，上盖板151设置在回油腔11上，下盖板152设置在吸油腔12上，上盖板151上具有可开闭的加油盖17，以向回油腔11内加油。

在本实施例中，上盖板151通过螺栓等连接组件可开闭地安装在本体13的回油腔11的顶部，在液压油箱安装时，可以通过打开上盖板151，观察回油腔11内是否有铁屑等杂质，若存在杂质，则可以通过加入液压油实现对回油腔11的清洗，避免液压油箱整体安装完成后回油腔11内存在杂质，在液压油箱工作过程中易对液压油箱所在的液压系统流路造成堵塞的情况。下盖板152通过螺栓等连接组件可开闭地安装在油箱吸油腔12顶部，一方面，其作用同上盖板151，在安装液压油箱时，可通过打开下盖板152，观察吸油腔12的干净度(是否存在杂质等)，当吸油腔12内存在杂质时，可通过加入液压油方式清理污渍及杂质。另一方面，由于过滤组件16的体积较大，可通过打开下盖板152，从吸油腔12上方将过滤器安装在本体13内，同样也便于对过滤组件16的更换，提高了操作人员的可操作性及油箱的维修性能。

具体地，过滤组件16包括空气滤清器161和空滤安装板162，空气滤清器161在安装时，从吸油腔12上方穿入回油腔11内并和上盖板151连接，空滤安装板162设置在下盖板152上，以便于对空气滤清器161的安装支撑。在液压油箱清洗安装完毕后，通过可开闭地加油盖17实现对本体13腔体的加油。进一步地，本实施例中将空气滤清器161安装在了箱体10的顶部，充分利用了液压油箱的上部分区域，进一步实现了液压油箱的集成化。空气滤清器161主要用于当液压系统工作时，实现本体13内外空气的交换，平衡本体13内外气压，防止泵出现空穴现象。

可选地，吸油腔12的底部具有除杂口，液压油箱还包括堵头70，堵头70可拆卸地设置在除杂口上，以封堵或打开除杂口，便于在吸油腔12内的杂质达到一定量时拆卸堵头70使得杂质从除杂口排出，便于对吸油腔12内杂质的清理。

如图1和图3所示，液压油箱还包括气罐安装结构53、清洗盖54和油箱安装座55，箱体10的侧壁的下方区域具有和回油腔11连通的清洗口，清洗盖54可开闭地设置在清洗口上，气罐安装结构53和油箱安装座55均设置在箱体10的侧壁上，气罐安装结构53用于安装气罐，油箱安装座55用于将箱体10安装在所需位置。

在本实施例中，通过可开闭地清洗盖54便于对回油腔11内的杂质的清理，使得油液保持纯净。油箱安装座55设置在箱体10的侧壁上，在空间狭小的情况下，便于操作人员安装于拆卸，提高了油箱维修性和可安装性。进一步地，气罐安装结构53和清洗盖54、油箱安装座55均安装于同一侧，进一步实现了液压油箱的集成和小型化，充分利用了空间，使得在狭窄空间中布局紧凑，提高了液压油箱整体的机动性能。

如图6所示，吸油阀块30伸入吸油腔12的一侧具有吸油滤芯33，吸油滤芯33用于过滤进入吸油阀块30内的流体。这样设置，避免在吸油过程中吸油腔12内的杂质随油液一起进入吸油阀块30甚至泵体40的情况，通过吸油滤芯33实现对杂质的过滤清除，保证油液流动的可靠性以及液压油箱的可靠性。具体地，本实施例中的吸油滤芯33为两个，进一步地提高了其滤清杂质的效果。

如图4至图6所示，液压油箱还具有液位监测部60，液位监测部60设置在箱体10上，以监测吸油腔12和/或回油腔11内的液面高度。

在本实施例中，液位监测部60包括设置在上盖板151上的液位传感器61以及设置在本体13侧壁上的液位计62，液位传感器61的信号可传递至工作人员可监测的电子设备上，以便于实时监测本体13内的液位，给工作人员提供液压油箱的工作状态。液位计62沿本体13的高度方向延伸且可观测本体13内的液位，便于工作人员直观地观测和读取本体13内部油液液面高度，并根据此观察结果判断油液是否加注到所需位置，具体地，工作人员在通过加油盖17向回油腔11内加油液时，可通过液位到达液位计62的高度位置判断本体13内的油液高度，一般情况下，在加注到油液高度刚好到液位计62的上限或略微超出液位计62的上限时停止加注。这样设置，便于工作人员对加油量的把控，保证液压油箱的可靠性。

可选地，液压油箱还包括多个把手，多个把手分布在上盖板151和下盖板152上，以便于工作人员开闭上盖板151和下盖板152。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种液压油箱，其特征在于，包括：

箱体(10)，所述箱体(10)具有相互间隔的回油腔(11)和吸油腔(12)；

回油阀块(20)，设置在所述箱体(10)的侧壁上并和所述回油腔(11)的底部连通，所述回油阀块(20)的侧壁和/或底部具有多个转接通道，多个所述转接通道间隔设置，多个所述转接通道的端部均延伸至所述箱体(10)的边缘；

吸油阀块(30)，设置在所述回油阀块(20)所在的所述箱体(10)的侧壁上并和所述回油阀块(20)间隔，所述吸油阀块(30)和所述吸油腔(12)连通，所述吸油阀块(30)的顶部具有多个转接口(31)，多个所述转接口(31)的开口在水平方向以及竖直方向上均间隔；

泵体(40)，所述泵体(40)具有第一吸油管道(41)和第一回油管道(42)，所述第一吸油管道(41)和其中一个所述转接通道连通，所述第一回油管道(42)和其中一个所述转接口(31)连通。

2.根据权利要求1所述的液压油箱，其特征在于，所述回油阀块(20)包括主体(21)、定位组件(23)和多个转接管(22)，所述主体(21)和所述定位组件(23)均设置在所述箱体(10)的侧壁上，所述转接管(22)内的区域形成所述转接通道，多个所述转接管(22)的一端均和所述主体(21)连通，多个所述转接管(22)的另一端穿过所述定位组件(23)并延伸至所述箱体(10)的边缘处。

3.根据权利要求1所述的液压油箱，其特征在于，所述泵体(40)包括开式驱动泵和闭式驱动泵，所述第一吸油管道(41)和所述开式驱动泵连通，所述第一回油管道(42)和所述闭式驱动泵连通，所述开式驱动泵具有第二回油管道(43)，所述回油阀块(20)还具有位于多个所述转接通道上方的回油孔(24)，所述第二回油管道(43)和所述回油孔(24)连通，所述闭式驱动泵具有第二吸油管道(44)，所述吸油阀块(30)的侧壁还具有吸油孔(32)，所述第二吸油管道(44)和所述吸油孔(32)连通。

4.根据权利要求3所述的液压油箱，其特征在于，所述泵体(40)还包括散热组件，所述散热组件具有第一连通通道(45)和第二连通通道(46)，所述第一连通通道(45)和所述吸油阀块(30)的另一个所述转接口(31)连通，所述回油阀块(20)背离多个所述转接通道的一侧的下方还具有连通口，所述第二连通通道(46)和所述连通口连通。

5.根据权利要求4所述的液压油箱，其特征在于，所述液压油箱还包括分流阀块(51)和管式单向阀(52)，所述分流阀块(51)设置在所述回油阀块(20)所在的所述箱体(10)的侧壁上并和所述回油阀块(20)、所述吸油阀块(30)均间隔，所述第二连通通道(46)穿过所述分流阀块(51)并和所述分流阀块(51)连通，所述管式单向阀(52)开度可调地设置在所述第二连通通道(46)上并位于所述分流阀块(51)和所述回油阀块(20)之间。

6.根据权利要求1所述的液压油箱，其特征在于，所述箱体(10)包括本体(13)、间隔板(14)、盖体(15)和过滤组件(16)，所述间隔板(14)设置在所述本体(13)内并将所述本体(13)的腔体间隔为所述回油腔(11)和所述吸油腔(12)，所述盖体(15)设置在所述本体(13)上以封堵所述吸油腔(12)上方的开口、所述回油腔(11)上方的开口，所述过滤组件(16)设置在所述盖体(15)上，以过滤所述回油腔(11)和/或所述吸油腔(12)内的空气。

7.根据权利要求6所述的液压油箱，其特征在于，所述回油腔(11)上方的开口与所述吸油腔(12)上方的开口在高度方向上间隔，所述盖体(15)包括上盖板(151)和下盖板(152)，所述上盖板(151)设置在所述回油腔(11)上，所述下盖板(152)设置在所述吸油腔(12)上，所述上盖板(151)上具有可开闭的加油盖(17)，以向所述回油腔(11)内加油。

8.根据权利要求1所述的液压油箱，其特征在于，所述液压油箱还包括气罐安装结构(53)、清洗盖(54)和油箱安装座(55)，所述箱体(10)的侧壁的下方区域具有和所述回油腔(11)连通的清洗口，所述清洗盖(54)可开闭地设置在所述清洗口上，所述气罐安装结构(53)和所述油箱安装座(55)均设置在所述箱体(10)的侧壁上，所述气罐安装结构(53)用于安装气罐，所述油箱安装座(55)用于将所述箱体(10)安装在所需位置。

9.根据权利要求1所述的液压油箱，其特征在于，所述吸油阀块(30)伸入所述吸油腔(12)的一侧具有吸油滤芯(33)，所述吸油滤芯(33)用于过滤进入所述吸油阀块(30)内的流体。

10.根据权利要求1所述的液压油箱，其特征在于，所述液压油箱还具有液位监测部(60)，所述液位监测部(60)设置在所述箱体(10)上，以监测所述吸油腔(12)和/或所述回油腔(11)内的液面高度。