CN219900634U - 一种焊接组件、车灯及车辆 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种焊接组件、车灯及车辆，焊接组件包括：安装件；待焊接件，沿第一方向安装并焊接至安装件上，并与安装件在第二方向上定位配合，且待焊接件具有朝向第一方向的反方向的第一外观面；定位结构，包括设置在安装件或待焊接件上并沿第二方向凸起的定位凸块，以实现安装件和待焊接件之间的定位，且定位凸起相对于第一外观面在所述第一方向上凹陷。其中，定位凸块相对于第一外观面凹陷而形成凹槽，在将待焊接件超声波焊接于安装件上时，即使定位凸块因超声波焊接而发生熔融，由于凹槽的存在，会使得熔融形成的流体被容纳于凹槽中，如此就可减少流体流到第一外观面上的溢料量，减小第一外观面上溢料/凸点的体积，使车灯不再具有外观缺陷。

Description

一种焊接组件、车灯及车辆

技术领域

本申请涉及车灯技术领域，具体涉及一种焊接组件、车灯及车辆。

背景技术

在车灯生产的过程中，车灯的外观件一般采用超声波焊接的方式实现连接、安装，同时，为了提高外观件组装时的定位精度，需要设置定位件来辅助定位，但是由于定位件所在位置靠近焊接位置，导致超声波焊接时定位件也会发生一定程度的熔融，熔融形成的流体会流到外观件的外观面，并在冷却后在外观面上形成溢料/凸点，从而造成外观缺陷。

实用新型内容

有鉴于此，本申请提供了一种焊接组件，其能够减小或避免超声波焊接完成后在车灯的外观面上形成溢料/凸点，提升了车灯的生产质量。本申请还提供了具有上述焊接组件的一种车灯以及具有上述车灯的一种车辆。

为了达到上述目的，本申请提供如下技术方案：

一种焊接组件，包括：

安装件；

待焊接件，沿第一方向安装并焊接至所述安装件上，并与所述安装件在第二方向上定位配合，且所述待焊接件具有第一外观面，所述第一外观面朝向所述第一方向的反方向；

定位结构，包括设置在所述安装件和所述待焊接件中的一者上并沿所述第二方向凸起的定位凸块，以实现所述安装件和所述待焊接件之间的定位，且所述定位凸起相对于所述第一外观面在所述第一方向上凹陷。

可选的，上述焊接组件中，所述安装件具有第二外观面，所述第二外观面与所述第一外观面的朝向相同；

并且，所述定位凸块相对于所述第二外观面凹陷，所述定位凸块相对于所述第二外观面在所述第一方向上的凹陷尺寸，大于相对于所述第一外观面在所述第一方向上的凹陷尺寸。

可选的，上述焊接组件中，所述定位凸块相对于所述第一外观面在所述第一方向上的凹陷尺寸至少为0.5mm；

和/或，

所述定位凸块在所述第一方向上对所述待焊接件进行定位的定位尺寸至少为1mm。

可选的，上述焊接组件中，所述安装件包括凸台，所述待焊接件具有允许所述凸台进入以使所述待焊接件能套设在所述凸台上的窗口，所述定位凸块设置在所述凸台的侧壁上并对所述窗口的内壁进行定位。

可选的，上述焊接组件中，所述安装件包括基体，所述凸台设置在所述基体上并相对于所述基体沿所述第一方向的反方向凸出设置，所述基体上设置有用于连接所述待焊接件的焊接结构，所述定位凸块设置在所述侧壁的与所述焊接结构对正的区域。

可选的，上述焊接组件中，所述基体与所述凸台为一体成型结构，所述定位凸块为与所述凸台一体成型的定位凸筋，所述焊接结构为与所述基体一体成型的焊接凸筋。

可选的，上述焊接组件中，所述焊接结构在所述基体上向所述车灯外观方向凸出设置，在所述车灯外观方向上，所述焊接结构与所述待焊接件的焊接尺寸为0.2mm-0.5mm。

可选的，上述焊接组件中，所述凸台的侧壁上设置有沿所述凸台的周向均布的多个所述定位凸块，所述基体上设置有沿所述凸台的周向均布的多个所述焊接结构，且所述定位凸块和所述焊接结构一对一设置。

一种车灯，包括上述任一项中的焊接组件。

一种车辆，包括上述任一项中的车灯。

本申请提供的焊接组件，用于实现车灯外观件的组装，定位结构包括设置在安装件上的定位凸块，当待焊接件沿第一方向移动而向安装件上安装时，沿第二方向凸起设置的定位凸块能对待焊接件进行定位，并且在定位完成后，在第一方向的反方向上，定位凸块相对于第一外观面凹陷，也就是说，定位凸块的表面低于第一外观面，定位凸块和待焊接件配合形成了凹槽，凹槽的槽内空间即为凹陷所形成的空间，之后，在将待焊接件超声波焊接于安装件上时，即使定位凸块因为超声波焊接的工艺特性而发生熔融，由于凹陷空间的存在，所以会使得熔融形成的流体被容纳于凹陷空间中，即容纳在了定位凸块和待焊接件配合形成的凹槽中，如此就可以减少流体流到第一外观面上的溢料量，甚至避免流体流到第一外观面上，进而减小第一外观面上溢料/凸点的体积或避免溢料/凸点的形成，使得车灯仅具有较小的外观缺陷或没有外观缺陷，使得车灯的生产质量得到提升。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的安装件和待焊接件的分解图；

图2为图1的局部放大图；

图3为待焊接件安装于安装件上的结构示意图；

图4为图3的局部放大图；

图5为焊接组件为车灯组成部件的实例结构示意图。

在图1-图5中：

1-安装件，2-定位凸块，3-待焊接件，4-凹槽，5-焊接结构；

101-第二外观面，102-凸台，103-基体；301-第一外观面，302-窗口。

具体实施方式

本申请提供了一种焊接组件，其能够减小或避免超声波焊接完成后在车灯的外观面上形成凸点，提升了车灯的生产质量。本申请还提供了具有上述焊接组件的一种车灯以及具有上述车灯的一种车辆。

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

如图1-图5所示，本申请实施例提供了一种焊接组件，该焊接组件例如用于实现车灯的组成部件的组装，即该焊接组件可以为图5所示的车灯的组成部件(此组成部件例如为内配光镜、装饰圈、基座等)，且该组成部件至少包括车灯的一个外观件。定位结构包括设置在安装件1和待焊接件3中一者上的定位凸块2，在一种可选的结构中，将定位凸块2设置在安装件1上，并使定位凸块2相对于安装件1沿第二方向(第二方向所指的方向请参见下文所述以及图1-图5中的箭头所示)凸起，其中，安装件1可以为车灯的组成部件，基于此，定位结构为集成在车灯上的结构，或者，安装件1也可以为定位结构的组成部分，即为专门设置的、用于定位车灯组成部件(例如待焊接件3)的结构，本申请为了充分利用车灯的现有结构、减小对现有结构的改动量，如图5所示，优选安装件1为车灯的组成部件(参见后述内容)；定位结构用于实现安装件1和待焊接件3之间的定位，此待焊接件3为形成车灯的外观面的其中一个部件，即，待焊接件3的表面为车灯外观面的局部区域，本申请中将待焊接件3的此表面称之为第一外观面301，待焊接件3安装到安装件1上的方式，是使待焊接件3沿第一方向(第一方向如图1-图5中的箭头所示)向安装件1靠近，直至通过定位结构与安装件1接触，以实现待焊接件3在安装件1上的预安装，在待焊接件3与定位结构接触的过程中，定位凸块2就将待焊接件3定位到安装件1上，在此状态下，如图3和图4所示，第一外观面301朝向第一方向的反方向，并且定位凸块2的朝向第一方向的反方向的表面，相对于第一外观面301凹陷，也就是说，待焊接件3在定位凸块2的定位下准确的预安装到安装件1上以后，定位凸块2的表面低于第一外观面301，定位凸块2和待焊接件3配合形成了凹槽4，另外，为了使待焊接件3在安装件1上的组装符合工艺要求，如图4所示，还使安装后的待焊接件3与定位凸块2之间具有安装间隙，该安装间隙的宽度a例如为0.1mm；在预安装之后，就需要采用超声波焊接的方式实现待焊接件3和安装件1的连接以最终完成待焊接件3在安装件1上的组装，在进行超声波焊接时，超声波作用于热塑性塑料(安装件1、待焊接件3、定位凸块2以及后述的焊接结构5的材质为热塑性塑料)的接触面时，会产生每秒几万次的高频振动，这种达到一定振幅的高频振动，通过安装件1把超声能量传送到焊区(即后述焊接结构5所在区域)，由于位于焊区的两个焊接的交界面处声阻大，因此会产生局部高温，又由于塑料导热性差，高温无法及时散发而聚集在焊区，致使两个塑料的接触面迅速熔化，加上一定压力后，使其融合成一体，从而实现安装件1和待焊接件3的焊接，同时，高频振动会导致焊接的安装件1和待焊接件3之间存在一定的位移，导致焊接过程中安装件1上的定位凸块2与待焊接件3的定位处会产生类似焊区焊接的效果，即定位凸块2会发生熔融，但是由于存在上述凹槽4，所以定位凸块2熔融形成的流体的大部分或全部会被容纳在凹槽4中，仅有少量的流体或没有流体流到第一外观面301上。

上述的焊接组件，在使用定位结构将待焊接件3定位于安装件1上的同时，还使定位凸块2的表面相对于第一外观面301凹陷，从而使车灯的外观面上与定位凸块2对应的部位具有凹槽4，定位凸块2位于凹槽4的底部，在超声波焊接的过程中，定位凸块2因超声波焊接而熔融时，熔融后的流体会流入到凹槽4中并被容纳在凹槽4中，流体在将凹槽4填满后才会外溢至待焊接件3的第一外观面301上，如此就能够减少流体流至第一外观面301的溢流量，减小第一外观面301上形成的溢料/凸点的体积，或者，流体无法填满凹槽4，从而可以完全避免流体流到第一外观面301上，使得第一外观面301上不存在溢料/凸点，令车灯仅具有较小的外观缺陷或不具有外观缺陷，使得车灯的生产质量得到了提升。

在本申请中，优选安装件1为车灯的组成部件，并且还使安装件1为车灯的具有第二外观面101的第二个外观件，第二外观面101为车灯外观面的另一局部区域，具体为后述的凸台102的顶面，如图3和图4所示，其可以与第一外观面301相邻设置，并分别位于定位凸块2的两侧，且此第二外观面101与第一外观面301的朝向相同，同时定位凸块2相对于第二外观面101也在第一方向上凹陷，具体的实例结构可参见图5。使安装件1为具有第二外观面101的车灯组成部件，能够实现安装件1的一件多用，使安装件1具有多重功能，即安装件1不仅用于安装、固定待焊接件3，而且还用于组成车灯，如此就可以简化结构，降低成本。在此基础之上，还进一步使定位凸块2相对于第二外观面101在第一方向上的凹陷尺寸，大于定位凸块2相对于第一外观面301在第一方向上的凹陷尺寸，也就是说，第二外观面101相对于第一外观面301更加凸出于定位凸块2的表面，即第二外观面101高于第一外观面301。由于第二外观面101高于第一外观面301，所以当定位凸块2相对于第一外观面301凹陷时，定位凸块2也相对于第二外观面101凹陷，并且凹陷尺寸更大，在上述流体仅有少量流至第一外观面301或不会流至第一外观面301的基础之上，流体就更不会流至或更少量的流至第二外观面101上，进而保证了车灯生产质量的提升。

进一步的，为了使车灯的生产质量得到更大程度的提升，本申请使定位凸块2相对于待焊接件3在第一方向上的凹陷尺寸b至少为0.5mm，也就是说，凹槽4的深度最小为0.5mm，如此就可以保证凹槽4具有足够大的容积来容纳定位凸块2熔融产生的流体，以使全部的流体被容纳在凹槽4中而不会流至第一外观面301上，从而可以完全避免溢料/凸点在第一外观面301(或者说车灯的外观面)上形成，使得车灯不再具有外观缺陷。

另外，为了满足对待焊接件3的定位要求，定位凸块2在第一方向上对待焊接件3进行定位的定位尺寸至少为1mm。也就是说，如图4所示，在第一方向上(即凹槽4的深度方向上)，定位凸块2与待焊接件3间隙配合并对待焊接件3起到定位作用的局部结构的尺寸最小为1mm，如此就可以不受凹槽4的影响而使定位凸块2能充分、可靠的对待焊接件3进行定位，更好的保证了安装件1和待焊接件3的组装精度，避免因设置凹槽4而影响定位结构对安装件1和待焊接件3的定位质量。

进一步的，本申请中的定位结构还可以包括与定位凸块2匹配的定位槽(图中未示出)，此定位槽设置在安装件和待焊接件中的另一者上，以在安装件1和待焊接件3进行定位时，能够与定位凸块2配合而实现更高精度的定位。在定位结构包括定位凸块2的基础上，还进一步包括定位槽，可以提高安装件1和待焊接件3的定位精度。具体的，定位凸块2设置在安装件1上，定位槽开设在待焊接件3上，当待焊接件3在安装件1上进行定位时，定位凸块2能进入到定位槽中，并使定位凸块2的外壁面与定位槽的内壁面相互贴合而实现更高精度的定位；或者，定位凸块2也可以设置在待焊接件3上，而定位槽设置在安装件1上，并以相同方式实现更高精度的定位；又或者，如下文所述，可以仅在安装件1上设置定位凸块2，而不再设置定位槽，即定位结构仅包括设置在安装件1上的定位凸块2，并通过使定位凸块2直接与待焊接件3的壁面配合而实现安装件1和待焊接件3之间满足工艺要求的定位。

在可选的一种实施例中，如图1所示，安装件1包括凸台102，待焊接件3具有允许凸台102进入以使待焊接件3能套设在凸台102上的窗口302，定位凸块2设置在凸台102的侧壁上并对窗口302的内壁进行定位。在此种结构中，安装件1为第二个外观件，并且安装件1具有凸台102，凸台102的顶面即为第二外观面101，待焊接件3通过套设在凸台102上以实现与安装件1的组装，具体的，待焊接件3可以为如图1所示的框状件，框状件的内侧开口即为上述的窗口302，如此就能实现待焊接件3在安装件1上安装的同时还能够使待焊接件3和安装件1均具有外观面，并且其结构简单，易于实现，可以更加方便的应用于车灯的结构中，如图5所示。在此结构的基础之上，为了正常实现对两个相互套设的部件的定位，将定位凸块2设置在套设的内外两个部件之间，也就是将定位凸块2凸起的设置在凸台102的侧壁上，而第二方向(即定位凸块2的凸起方向)则为垂直于此侧壁的方向，定位凸块2对位于凸台102外侧的、与侧壁配合的窗口302的内壁进行定位，定位凸块2位于凸台102和框状件之间的缝隙中，以保证框状件可以更加精确的对准凸台102(例如与凸台102保持同心)。

此外，安装件1和待焊接件3还可以为其他的结构，例如安装件1为槽型件，待焊接件3为块状件或板状件，待焊接件3通过进入到槽型件的槽腔中并与槽底壁抵接或与槽侧壁的上的台阶抵接而实现组装，定位凸块2则设置槽的侧壁上。

如图1-图5所示，在安装件1包括凸台102且待焊接件3为框状件的基础之上，还进一步使安装件1包括基体103，凸台102设置在基体103上并相对于基体103沿第一方向的反方向凸出设置，基体103上设置有用于连接待焊接件3的焊接结构5，定位凸块2设置在侧壁的与焊接结构5对正的区域。其中，基体103为板状，凸台102凸出的设置在基体103上，或者，也可以将基体103理解为在凸台102的侧壁上垂直凸起的凸缘，以在凸台102的侧壁和板状的基体103之间形成供待焊接件3安装的安装槽，从而有利于待焊接件3在安装件1上的稳固安装。基体103的围成安装槽的表面上设置有焊接结构5，此焊接结构5即为通过超声波焊接工艺与待焊接件3连接的结构，即通过超声波焊接使焊接结构5和待焊接件3的焊接区(此焊接区为待焊接件3的与第一外观面301相对的表面上的局部区域，在待焊接件3预安装后，焊接区与焊接结构5对正、接触)发生熔融而融合在一起。而将定位凸块2设置在侧壁的与焊接结构5对正的区域，是为了使定位凸块2尽量靠近焊接结构5，即靠近安装件1和待焊接件3的连接部位，如此就可以更加精确的实现安装件1和待焊接件3之间的定位，以进一步提升生产质量。

在安装件1包括凸台102和基体103、待焊接件3为框状的结构中，将待焊接件3安装到安装件1上的方式，是将框状的待焊接件3套在凸台102的外周上，即待焊接件3需要沿靠近基体103的方向移动才能套到凸台102上，也就是说，上述的第一方向即为平行于凸台102的侧壁(或者说垂直于凸台102的顶面)且向基体103靠近的方向，如图1-图5所示。另外，由于第二方向为垂直于侧壁的方向，而第一方向平行于侧壁，所以第二方向垂直于第一方向。

具体的，如图1-图5所示，基体103与凸台102为一体成型结构，定位凸块2为与凸台102一体成型的定位凸筋，焊接结构5为与基体103一体成型的焊接凸筋。安装件1、定位凸块2和焊接结构5为一体成型结构，不仅能够使得安装件1、定位凸块2和焊接结构5的成型更加简单、方便且成型精度高，而且还能够使定位凸块2和焊接结构5为同一材质，如此就能够在焊接的过程中更好的控制定位凸块2的熔融情况，能够更加可靠的对外观缺陷进行控制。将定位凸块2和焊接结构5设置为凸筋结构，能够更易成型，且能够使其更加可靠的分别起到定位和连接作用。此外，定位凸块2和焊接结构5还可以为凸柱或凸点阵列等。

如图1-图5所示，焊接结构5在基体103上向第一方向的反方向凸出设置，在第一方向的反方向上，焊接结构5与待焊接件3的焊接尺寸c为0.2mm-0.5mm。其中，焊接尺寸c指的是焊接结构5在超声波焊接前凸出基体103的高度与超声波焊接后凸出基体103的高度的差值，即焊接结构5的高度因发生熔融而减小的尺寸，在此尺寸范围内，能够保证安装件1和待焊接件3之间具有良好的焊接可靠性和焊接牢固性。进一步的，优选焊接尺寸c为0.3mm。

另外，由于定位凸块2对待焊接件3起到定位作用的局部结构在第一方向上的尺寸最小为1mm，而在焊接结构5发生熔融之前，即超声波焊接前，待焊接件3和定位凸块2在第一方向上的重合尺寸(即起到定位作用的尺寸)最小，所以在焊接结构5发生熔融之前，待焊接件3和定位凸块2在第一方向上的重合尺寸为1mm，而在焊接结构5发生熔融之后，即焊接完成后，由于焊接结构5的高度因发生熔融而减小的尺寸为0.3mm，所以定位凸块2在焊接后对待焊接件3起到定位作用的尺寸d为1.3mm。

本申请中，凸台102的侧壁上设置有沿凸台102的周向均布的多个定位凸块2，基体103上设置有沿凸台102的周向均布的多个焊接结构5，且定位凸块2和焊接结构5一对一设置。凸台102的形状，可以为图1所示的多边形，与之对应的，待焊接件3也为多边形的框状件，在此基础之上，可以在凸台102的每个边所对应的侧壁上均设置至少一个定位凸块2，并使每个定位凸块2与一个焊接结构5对正设置；或者，也可以使凸台102的形状为圆形，待焊接件3也为环形的框状件，在此基础之上，多个定位凸块2在凸台102的周向上等间距的设置在圆周侧壁上，并且同样使每个定位凸块2与一个焊接结构5对正设置。如此，就可以实现多点之间的配合定位和连接，从而进一步提高定位精度以及连接可靠性，使得车灯的生产质量得到更进一步的提升。在此种凸台102的四周侧壁上均设置有定位凸块2的结构中，第二方向(即定位凸块2的凸起方向)不再是单一方向，而是平行于凸台102顶面的平面中的多个方向，如图1-图5所示，这些方向的特点在于均平行于凸台102的顶面。

在本申请中，还提供了一种车灯，其包括上述的焊接组件。由于车灯具有上述的焊接组件，所以车灯由上述焊接组件带来的有益效果，请参见上述内容，在此不再赘述。

进一步的，本申请还提供了一种车辆，其包括上述的车灯。由于车辆具有上述的车灯，所以车辆由上述车灯带来的有益效果，请同样参见上述有关定位结构的内容，在此也不再赘述。

以上结合具体实施例描述了本申请的基本原理，但是，需要指出的是，在本申请中提及的优点、优势、效果等仅是示例而非限制，不能认为这些优点、优势、效果等是本申请的各个实施例必须具备的。另外，上述公开的具体细节仅是为了示例的作用和便于理解的作用，而非限制，上述细节并不限制本申请为必须采用上述具体的细节来实现。

本申请中涉及的器件、装置、设备、系统的方框图仅作为例示性的例子并且不意图要求或暗示必须按照方框图示出的方式进行连接、布置、配置。如本领域技术人员将认识到的，可以按任意方式连接、布置、配置这些器件、装置、设备、系统。诸如“包括”、“包含”、“具有”等等的词语是开放性词汇，指“包括但不限于”，且可与其互换使用。这里所使用的词汇“或”和“和”指词汇“和/或”，且可与其互换使用，除非上下文明确指示不是如此。这里所使用的词汇“诸如”指词组“诸如但不限于”，且可与其互换使用。

还需要指出的是，在本申请的装置、设备和方法中，各部件或各步骤是可以分解和/或重新组合的。这些分解和/或重新组合应视为本申请的等效方案。

提供所公开的方面的以上描述以使本领域的任何技术人员能够做出或者使用本申请。对这些方面的各种修改对于本领域技术人员而言是非常显而易见的，并且在此定义的一般原理可以应用于其他方面而不脱离本申请的范围。因此，本申请不意图被限制到在此示出的方面，而是按照与在此公开的原理和新颖的特征一致的最宽范围。

应当理解，本申请实施例描述中所用到的限定词“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”和“第六”仅用于更清楚的阐述技术方案，并不能用于限制本申请的保护范围。

为了例示和描述的目的已经给出了以上描述。此外，此描述不意图将本申请的实施例限制到在此公开的形式。尽管以上已经讨论了多个示例方面和实施例，但是本领域技术人员将认识到其某些变型、修改、改变、添加和子组合。

Claims (10)

1.一种焊接组件，其特征在于，包括：

安装件；

待焊接件，沿第一方向安装并焊接至所述安装件上，并与所述安装件在第二方向上定位配合，且所述待焊接件具有第一外观面，所述第一外观面朝向所述第一方向的反方向；

定位结构，包括设置在所述安装件和所述待焊接件中的一者上并沿所述第二方向凸起的定位凸块，以实现所述安装件和所述待焊接件之间的定位，且所述定位凸块相对于所述第一外观面在所述第一方向上凹陷。

2.根据权利要求1所述的焊接组件，其特征在于，所述安装件具有第二外观面，所述第二外观面与所述第一外观面的朝向相同；

并且，所述定位凸块相对于所述第二外观面凹陷，所述定位凸块相对于所述第二外观面在所述第一方向上的凹陷尺寸，大于相对于所述第一外观面在所述第一方向上的凹陷尺寸。

3.根据权利要求1所述的焊接组件，其特征在于，

所述定位凸块相对于所述第一外观面在所述第一方向上的凹陷尺寸至少为0.5mm；

和/或，

所述定位凸块在所述第一方向上对所述待焊接件进行定位的定位尺寸至少为1mm。

4.根据权利要求1所述的焊接组件，其特征在于，所述安装件包括凸台，所述待焊接件具有允许所述凸台进入以使所述待焊接件能套设在所述凸台上的窗口，所述定位凸块设置在所述凸台的侧壁上并对所述窗口的内壁进行定位。

5.根据权利要求4所述的焊接组件，其特征在于，所述安装件包括基体，所述凸台设置在所述基体上并相对于所述基体沿所述第一方向的反方向凸出设置，所述基体上设置有用于连接所述待焊接件的焊接结构，所述定位凸块设置在所述侧壁的与所述焊接结构对正的区域。

6.根据权利要求5所述的焊接组件，其特征在于，所述基体与所述凸台为一体成型结构，所述定位凸块为与所述凸台一体成型的定位凸筋，所述焊接结构为与所述基体一体成型的焊接凸筋。

7.根据权利要求6所述的焊接组件，其特征在于，所述焊接结构在所述基体上向所述第一方向的反方向凸出设置，在所述第一方向的反方向上，所述焊接结构与所述待焊接件的焊接尺寸为0.2mm-0.5mm。

8.根据权利要求5所述的焊接组件，其特征在于，所述凸台的侧壁上设置有沿所述凸台的周向均布的多个所述定位凸块，所述基体上设置有沿所述凸台的周向均布的多个所述焊接结构，且所述定位凸块和所述焊接结构一对一设置。

9.一种车灯，其特征在于，包括权利要求1-8中任一项所述的焊接组件。

10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求9所述的车灯。