CN219892266U - 液冷板、电池包和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种液冷板、电池包和车辆，所述液冷板包括：冷却板和至少两个集流板。所述冷却板内均设有多个冷却流道，多个冷却流道沿第一方向间隔布置且沿第二方向延伸，第一方向、第二方向和冷却板的厚度方向两两正交，两个集流板沿第二方向布置在冷却板的相对两侧，集流板上设有连通管，连通管包括进液管和出液管，进液管设于两个集流板中的一者上，出液管设于另一者上，集流板内设有与连通管连通的空腔和多个流道孔，多个流道孔沿第一方向间隔布置且与空腔连通，每个冷却流道对应至少一个流道孔。本实用新型的液冷板的热交换性能较好，可以满足大尺寸电池包的热管理需求，安全性较高。

Description

液冷板、电池包和车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，具体地，涉及一种液冷板、电池包和车辆。

背景技术

随着新能源汽车的普及，动力电池作为车辆的核心动力组件，使用可靠性及安全性受到广泛关注。但动力电池的性能受温度影响较大，在温度较低或者温度较高时动力电池的性能会受到很大影响。因此，目前在动力电池内会设置冷却系统，使动力电池维持在适宜的温度范围，保证其性能和使用寿命。

在相关技术中，液冷板上的冷却流道采用串联且蜿蜒的方式布置，当液冷板的体积较大时，会导致冷却流道的流通路径较长，进而使得冷却流道末端的冷却效果较差。因此，电池包在大尺寸的环境下，现有的液冷板无法满足电芯的热管理需求，热交换性能较差。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本实用新型的实施例提出一种可以缩短冷却流道的流通路径，热交换性能较好，可以满足大尺寸电池包的热管理需求的液冷板。

本实用新型的实施例还提出电池包。

本实用新型的实施例还提出一种车辆。

本实用新型的实施例的液冷板包括：冷却板，所述冷却板内均设有多个冷却流道，多个所述冷却流道沿第一方向间隔布置且沿第二方向延伸，所述第一方向、所述第二方向和所述冷却板的厚度方向两两正交；至少两个集流板，两个所述集流板沿所述第二方向布置在所述冷却板的相对两侧，所述集流板上设有连通管，所述连通管包括进液管和出液管，所述进液管设于两个所述集流板中的一者上，所述出液管设于另一者上，所述集流板内设有与所述连通管连通的空腔和多个流道孔，多个所述流道孔沿所述第一方向间隔布置且与所述空腔连通，每个所述冷却流道对应至少一个所述流道孔。

根据本实用新型的实施例的液冷板，通过将两个集流板沿第二方向布置在冷却板的相对两侧，冷却液可以由其中一个集流板的进液管进入至空腔，然后通过流道孔分配至各个冷却流道，以使冷却板与电芯进行充分的热交换，然后再由另一个集流板的出液管流出，可以缩短冷却流道的流通路径，多个冷却流道采用并联的方式进行冷却，相比于现有技术中冷却流道采用串联且蜿蜒布置的设计方式而言，可以提高液冷板的冷却效果，有利于液冷板的大尺寸设计，有效控制液冷系统的流阻，满足液冷板的热管理性能需求。因此，本实用新型的实施例的液冷板可以缩短冷却流道的流通路径，且具有热交换性能好，可以满足大尺寸电池包的热管理需求的优点。

在一些实施例中，所述冷却板包括多个板体单元，多个所述板体单元沿所述第一方向依次连接，每个所述板体单元内均设有多个所述冷却流道。

在一些实施例中，所述进液管和所述出液管沿所述第一方向位于所述冷却板的同一侧。

在一些实施例中，在所述集流板邻近所述连通管的一端至所述集流板背离所述连通管的一端的方向上，各个所述冷却流道对应的所述流道孔的总横截面积逐渐增大。

在一些实施例中，在所述集流板邻近所述连通管的一端至所述集流板背离所述连通管的一端的方向上，所述流道孔的孔径逐渐增大；和/或，在所述集流板邻近所述连通管的一端至所述集流板背离所述连通管的一端的方向上，各个所述冷却流道对应的所述流道孔的数量逐渐增多。

在一些实施例中，所述液冷板还包括底板和堵块，所述底板沿所述第一方向布置在所述冷却板的一侧，所述堵块设于所述底板和所述集流板之间。

在一些实施例中，所述冷却流道内设有凸筋，且所述凸筋沿所述第二方向延伸，所述凸筋与所述冷却流道的顶壁相连，所述凸筋朝向所述冷却流道的底壁延伸且与所述冷却流道的底壁间隔布置。

在一些实施例中，所述凸筋沿所述冷却板的厚度方向的高度尺寸大于等于2mm且小于等于3mm，所述凸筋沿所述第一方向的厚度尺寸大于等于1mm且小于等于3mm。

在一些实施例中，所述冷却流道沿所述冷却板的厚度方向的高度尺寸大于等于4mm且小于等于7mm，所述冷却流道沿所述第一方向的宽度尺寸大于等于18mm且小于等于22mm；和/或，所述冷却板沿其厚度方向的尺寸大于等于7mm且小于等于10mm，所述冷却板的壁厚大于等于1.2mm且小于等于1.5mm。

在一些实施例中，所述集流板邻近所述冷却板的一侧设有凸缘，所述冷却板邻近所述集流板的一侧设有配合槽，所述凸缘插入并焊接在所述配合槽内，相邻的所述冷却流道之间设有隔挡部，所述凸缘与所述隔挡部之间设有封堵胶层。

本实用新型的另一实施例的电池包，包括：电池箱体，所述电池箱体的底部具有液冷板，所述液冷板为本实用新型的实施例中任一项所述的液冷板；电芯，所述电芯设于所述电池箱体内且位于所述液冷板的上端面。

根据本实用新型的实施例的电池包，通过将两个集流板沿第二方向布置在冷却板的相对两侧，冷却液可以由其中一个集流板的进液管进入至空腔，然后通过流道孔分配至各个冷却流道，以使冷却板与电芯进行充分的热交换，然后再由另一个集流板的出液管流出，可以缩短冷却流道的流通路径，多个冷却流道采用并联的方式进行冷却，相比于现有技术中冷却流道采用串联且蜿蜒布置的设计方式而言，可以提高液冷板的冷却效果，有利于液冷板的大尺寸设计，有效控制液冷系统的流阻，满足液冷板的热管理性能需求。因此，本实用新型的实施例的电池包的液冷板可以缩短冷却流道的流通路径，且具有热交换性能好，可以满足大尺寸电池包的热管理需求的优点。

根据本实用新型的又一实施例的车辆，包括本实用新型的实施例的电池包。

根据本实用新型的实施例的车辆，通过将两个集流板沿第二方向布置在冷却板的相对两侧，冷却液可以由其中一个集流板的进液管进入至空腔，然后通过流道孔分配至各个冷却流道，以使冷却板与电芯进行充分的热交换，然后再由另一个集流板的出液管流出，可以缩短冷却流道的流通路径，多个冷却流道采用并联的方式进行冷却，相比于现有技术中冷却流道采用串联且蜿蜒布置的设计方式而言，可以提高液冷板的冷却效果，有利于液冷板的大尺寸设计，有效控制液冷系统的流阻，满足液冷板的热管理性能需求。因此，本实用新型的实施例的车辆的液冷板可以缩短冷却流道的流通路径，且具有热交换性能好，可以满足大尺寸电池包的热管理需求的优点。

附图说明

图1是本实用新型实施例的液冷板和电芯安装后的轴侧图。

图2是本实用新型实施例的液冷板和电芯的爆炸图。

图3是本实用新型实施例的液冷板的轴侧图。

图4是本实用新型实施例的液冷板的主视图。

图5是本实用新型实施例的液冷板的爆炸图。

图6是本实用新型实施例的液冷板的冷却板的局部截面图。

图7是本实用新型实施例的液冷板的局部示意图。

图8是本实用新型实施例的液冷板的冷却板的局部示意图。

附图标记：

10、液冷板；

1、冷却板；11、板体单元；111、冷却流道；112、凸筋；113、配合槽；114、隔挡部；115、立筋；

2、集流板；21、连通管；211、进液管；212、出液管；22、流道孔；23、凸缘；

3、底板；

4、堵块；

20、电芯。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考附图1至图8描述根据本实用新型实施例的液冷板、电池包和车辆。

如图2至图7所示，根据本实用新型实施例的液冷板10包括：冷却板1和至少两个集流板2。冷却板1内均设有多个冷却流道111，多个冷却流道111沿第一方向间隔布置且沿第二方向延伸，第一方向、第二方向和冷却板1的厚度方向两两正交。两个集流板2沿第二方向布置在冷却板1的相对两侧，集流板2上设有连通管21，连通管21包括进液管211和出液管212，进液管211设于两个集流板2中的一者上，出液管212设于两个集流板2中的另一者上。集流板2内设有与连通管21连通的空腔(未示出)和多个流道孔22，多个流道孔22沿第一方向间隔布置且与空腔连通，每个冷却流道111对应至少一个流道孔22。

可以理解的是，第一方向为图4中冷却板1的前后方向，第二方向为图4中冷却板1的左右方向，液冷板10的厚度方向为图4中液冷板10的上下方向。

根据本实用新型的实施例的液冷板10，通过将两个集流板2沿第二方向布置在冷却板1的相对两侧，冷却液可以由其中一个集流板2的连通管21进入至空腔，然后通过流道孔22分配至各个冷却流道111，以使冷却板1与电芯20进行充分的热交换，然后再由另一个集流板2的连通管21流出，可以缩短冷却流道111的流通路径，多个冷却流道111采用并联的方式进行冷却，相比于现有技术中冷却流道采用串联且蜿蜒布置的设计方式而言，可以提高液冷板10的冷却效果，从而有利于液冷板10的大尺寸设计，有效控制液冷系统的流阻，满足液冷板10的热管理性能需求。因此，本实用新型的实施例的液冷板10可以缩短冷却流道111的流通路径，具有热交换性能好，可以满足大尺寸电池包的热管理需求的优点。

可选地，集流板2也可以为两个以上。例如，位于冷却板1的左侧(右侧)的集流板2为多个，多个集流板2沿冷却板1的前后方向依次连接。

在本实用新型的实施例中，如图2至图4所示，集流板2为两个，一个集流板2位于冷却板1的左侧，另一个集流板2位于冷却板1的右侧。且两个集流板2均为铝挤压的板材结构。

可选地，如图2至图5所示，冷却板1包括多个板体单元11，多个板体单元11沿第一方向依次连接，每个板体单元11内均设有多个冷却流道111。可以理解的是，冷却板1为大平板结构。冷却板1可以由多个板体单元11拼接而成。在对冷却板1进行加工制造时，可以将多个板体单元11分别进行加工制造，然后再将多个板体单元11通过搅拌摩擦焊及氩弧焊拼接在一起。

例如，板体单元11均为6系铝挤型材结构，板体单元11一般采用Al6063材质，其强度远高于3003，板体单元11的上下两面均为平面，板体单元11的上端面与电芯20底部进行粘接固定。

可以理解的是，由于冷却板1采用搅拌摩擦焊连接在一起，焊接热变形量较小，可以很好的满足液冷板10平面度的需求，同时在大批量生产过程中，可以保证液冷板10气密性的良率，实现更好的产品性能。另外，应用本实用新型的实施例的液冷板10的电池包的结构强度和安全性较高，且代替传统冲压钎焊液冷板10，以实现减重降本的目的。

可选地，如图2至图5所示，进液管211和出液管212沿第一方向位于冷却板1的同一侧。由于进液管211和出液管212沿第一方向位于冷却板1的前侧或后侧，从而可以方便连通管21与外部的冷却管路相连，使得电池包的布置结构更加合理。

例如，如图3至图5所示，位于冷却板1右侧的集流板2上的连通管21为进液管211，位于冷却板1左侧的集流板2上的连通管21为出液管212。因此，冷却液通过进液管211进入至右侧集流板2上的空腔，然后由右侧集流板2上的流通孔分布至各个冷却流道111内，然后再通过各个冷却流道111进入至左侧集流板2的空腔内，最后再由出液管212排出。

在一些实施例中，在集流板2邻近进液管211的一端至集流板2背离进液管211的一端的方向(如图4中集流板2由前至后的方向)上，各个冷却流道111对应的流道孔22的总横截面积逐渐增大。可以理解的是，如果流道孔22沿集流板2的前后方向均匀且间隔布置，会使得距离进液管211较近的冷却板1分配的流量多，距离进液管211较远的冷却板1分配的流量少，因此导致液冷板10的冷却效果分布不一致，影响液冷板10的热管理性能。

而本实用新型的实施例的液冷板10由于靠近进液管211的冷却流道111对应的流通孔的总横截面积较小，远离进液管211的冷却流道111对应的流通孔的总横截面积较大，平衡了冷却流道111的流量分配问题，可以使得冷却板1中的各个冷却流道111内的冷却液的流量分布均匀一致，满足液冷板10的热管理性能。

可以理解的是，不同的冷却流道111的流量分配可以通过控制流通孔的孔径控制，也可以通过控制流通孔的数量来控制。

例如，在集流板2邻近进液管211的一端至集流板2背离进液管211的一端的方向(如图4中集流板2由前至后的方向)上，流道孔22的孔径逐渐增大。

又例如，在集流板2邻近连通管21的一端至集流板2背离连通管21的一端的方向(如图4中集流板2由前至后的方向)上，各个冷却流道111对应的流道孔22的数量逐渐增多。

在一些实施例中，如图5所示，液冷板10还包括底板3和堵块4，底板3沿第一方向布置在冷却板1的一侧，堵块4设于底板3和集流板2之间。可以理解的是，底板3为两个，其中一个底板3设于冷却板1的前端，另一个底板3设于冷却板1的后端。由于底板3与集流板2之间设有堵块4，可以避免冷却液由流道孔22进入至底板3的型腔内，从而使得冷却液集中分布在冷却板1的区域，提高电芯20的冷却效果。

可选地，如图5所示，板体单元11的前端或后端设有立筋115，立筋115用于与相邻的板体单元11或底板3相连。立筋115的厚度在5mm以上，从而可以对搅拌摩擦焊有更好地支撑效果，提高液冷板10的焊接强度和良品率。

在一些实施例中，如图6所示，冷却流道111内设有凸筋112，且凸筋112沿第二方向延伸，凸筋112与冷却流道111的顶壁相连，凸筋112朝向冷却流道111的底壁延伸且与冷却流道111的底壁间隔布置。可以理解的是，凸筋112设于冷却流道111的上端且向下延伸，本实用新型的实施例的液冷板10通过设置凸筋112可以增强冷却流道111的绕流能力，提高液冷板10的热交换能力。另一方面，由于凸筋112设于冷却流道111的顶部，且电芯20与冷却板1的上端面相抵，从而可以增加冷却流道111与电芯20底部的接触面积，进一步地增强冷却板1的热交换效果。

可选地，如图6所示，凸筋112沿冷却板1的厚度方向(如图6中冷却板1的上下方向)的高度尺寸L1大于等于2mm且小于等于3mm，例如，凸筋112沿冷却板1的厚度方向的高度尺寸L1可以为2mm、2.5mm或3mm。凸筋112沿第一方向(如图6中冷却板1的前后方向)的厚度尺寸L2大于等于1mm且小于等于3mm。例如，凸筋112沿第一方向的厚度尺寸L2可以为1mm、2mm或3mm。本申请的发明人通过试验研究发现，当凸筋112的高度尺寸L1和厚度尺寸L2满足上述范围时，可以进一步的提高冷却流道111的绕流能力和液冷板10的热交换能力。

在一些实施例中，如图6所示，冷却流道111沿冷却板1的厚度方向的高度尺寸L3大于等于4mm且小于等于7mm。例如，冷却流道111沿冷却板1的厚度方向的高度尺寸L3可以为4mm、5mm、6mm或7mm。冷却流道111沿第一方向的宽度尺寸L4大于等于18mm且小于等于22mm。例如，冷却流道111沿第一方向的宽度尺寸L4可以为18mm、20mm或22mm。

本申请的发明人通过试验研究发现，当冷却流道111的高度尺寸L3和宽度尺寸L4满足上述范围时，可以保证冷却液的流速，换热效果较好，且结构强度较好，使用寿命长。

可选地，如图6所示，冷却板1沿其厚度方向的尺寸L5大于等于7mm且小于等于10mm，例如，冷却板1沿其厚度方向的尺寸L5可以为7mm、8mm、9mm或10mm。冷却板1的壁厚L6大于等于1.2mm且小于等于1.5mm。例如，冷却板1的壁厚L6可以为1.2mm、1.3mm、1.4mm或1.5mm。

具体地，如图2至图5所示，冷却板1由三块板体单元11拼接而成，且每块板体单元11的宽幅不超过600mm，板体单元11的高度在7mm-10mm之间，板体单元11的壁厚在1.2mm-1.5mm之间。三块板体单元11采用搅拌摩擦焊连接在一起。另外，考虑到液冷系统的流阻，集流板2的截面面积不低于100平方毫米。

在一些实施例中，如图7和图8所示，集流板2邻近冷却板1的一侧设有凸缘23，冷却板1邻近集流板2的一侧设有配合槽113，凸缘23插入并焊接在配合槽113内，相邻的冷却流道111之间设有隔挡部114，凸缘23与隔挡部114之间设有封堵胶层(未示出)。可以理解的是，在冷却板1左右侧的端部位置，由于焊接的局限性，存在冷却板1从冷却流道111渗透入不过水流道的风险，影响液冷板10的热管理性能。本实用新型的实施例的液冷板10通过在凸缘23和隔挡部114之间设置封堵胶层，可以封堵可能泄露的流道，提高了热管理性能的鲁棒性。

如图1和图2所示，本实用新型的另一实施例的电池包，包括：电池箱体和电芯20，电池箱体的底部具有液冷板10，液冷板10为本实用新型的液冷板10，电芯20设于电池箱体内且位于液冷板10的上端面。可选地，电芯20与冷却板1之间设有导热胶层。例如，导热胶层的厚度为0.8mm，导热系数不低于0.5W/(m.K)。

本实用新型实施例的电池包的技术优势与上述实施例的液冷板10的技术优势相同，此处不再赘述。

根据本实用新型的又一实施例的车辆，包括本实用新型的实施例的电池包。

本实用新型实施例的车辆的技术优势与上述实施例的电池包的技术优势相同，此处不再赘述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实用新型中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了上述实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域普通技术人员对上述实施例进行的变化、修改、替换和变型均在本实用新型的保护范围内。

Claims (12)

1.一种液冷板，其特征在于，包括：

冷却板(1)，所述冷却板(1)内均设有多个冷却流道(111)，多个所述冷却流道(111)沿第一方向间隔布置且沿第二方向延伸，所述第一方向、所述第二方向和所述冷却板(1)的厚度方向两两正交；

至少两个集流板(2)，两个所述集流板(2)沿所述第二方向布置在所述冷却板(1)的相对两侧，所述集流板(2)上设有连通管(21)，所述连通管(21)包括进液管(211)和出液管(212)，所述进液管(211)设于两个所述集流板(2)中的一者上，所述出液管(212)设于另一者上，所述集流板(2)内设有与所述连通管(21)连通的空腔和多个流道孔(22)，多个所述流道孔(22)沿所述第一方向间隔布置且与所述空腔连通，每个所述冷却流道(111)对应至少一个所述流道孔(22)。

2.根据权利要求1所述的液冷板，其特征在于，所述冷却板(1)包括多个板体单元(11)，多个所述板体单元(11)沿所述第一方向依次连接，每个所述板体单元(11)内均设有多个所述冷却流道(111)。

3.根据权利要求1所述的液冷板，其特征在于，所述进液管(211)和所述出液管(212)沿所述第一方向位于所述冷却板(1)的同一侧。

4.根据权利要求1所述的液冷板，其特征在于，在所述集流板(2)邻近所述连通管(21)的一端至所述集流板(2)背离所述连通管(21)的一端的方向上，各个所述冷却流道(111)对应的所述流道孔(22)的总横截面积逐渐增大。

5.根据权利要求4所述的液冷板，其特征在于，在所述集流板(2)邻近所述连通管(21)的一端至所述集流板(2)背离所述连通管(21)的一端的方向上，所述流道孔(22)的孔径逐渐增大；

和/或，在所述集流板(2)邻近所述连通管(21)的一端至所述集流板(2)背离所述连通管(21)的一端的方向上，各个所述冷却流道(111)对应的所述流道孔(22)的数量逐渐增多。

6.根据权利要求1所述的液冷板，其特征在于，还包括底板(3)和堵块(4)，所述底板(3)沿所述第一方向布置在所述冷却板(1)的一侧，所述堵块(4)设于所述底板(3)和所述集流板(2)之间。

7.根据权利要求1所述的液冷板，其特征在于，所述冷却流道(111)内设有凸筋(112)，且所述凸筋(112)沿所述第二方向延伸，所述凸筋(112)与所述冷却流道(111)的顶壁相连，所述凸筋(112)朝向所述冷却流道(111)的底壁延伸且与所述冷却流道(111)的底壁间隔布置。

8.根据权利要求7所述的液冷板，其特征在于，所述凸筋(112)沿所述冷却板(1)的厚度方向的高度尺寸大于等于2mm且小于等于3mm，所述凸筋(112)沿所述第一方向的厚度尺寸大于等于1mm且小于等于3mm。

9.根据权利要求1所述的液冷板，其特征在于，所述冷却流道(111)沿所述冷却板(1)的厚度方向的高度尺寸大于等于4mm且小于等于7mm，所述冷却流道(111)沿所述第一方向的宽度尺寸大于等于18mm且小于等于22mm；

和/或，所述冷却板(1)沿其厚度方向的尺寸大于等于7mm且小于等于10mm，所述冷却板(1)的壁厚大于等于1.2mm且小于等于1.5mm。

10.根据权利要求1所述的液冷板，其特征在于，所述集流板(2)邻近所述冷却板(1)的一侧设有凸缘(23)，所述冷却板(1)邻近所述集流板(2)的一侧设有配合槽(113)，所述凸缘(23)插入并焊接在所述配合槽(113)内，相邻的所述冷却流道(111)之间设有隔挡部(114)，所述凸缘(23)与所述隔挡部(114)之间设有封堵胶层。

11.一种电池包，其特征在于，包括：

电池箱体，所述电池箱体的底部具有液冷板(10)，所述液冷板(10)为权利要求1-10中任一项所述的液冷板(10)；

电芯(20)，所述电芯(20)设于所述电池箱体内且位于所述液冷板的上端面。

12.一种车辆，其特征在于，包括权利要求11所述的电池包。