CN219865957U - 一种球面滚子推力轴承自动装配系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种球面滚子推力轴承自动装配系统，包括滚动体振动盘，外圈振动盘，内圈振动盘，底座，自动装配机构，滚动体振动盘，外圈振动盘，内圈振动盘结构相同均设有振动盘组件，振动盘组件通过驱动振动盘旋转复位的方式，其内的料由于自身惯性及旋转的离心力形成旋转震动上料；自动装配机构对滚子、外圈、内圈进行装配，装配后由液压部件将装配好的轴承推出。该系统可体推力轴承的自动装配，连续性较好装配效率较高，滚子由直滑道束缚不会滑出，安全性较好。

Description

一种球面滚子推力轴承自动装配系统

技术领域

本实用新型涉及运输筛选装置，确切地说是一种球面滚子推力轴承自动装配系统。

背景技术

滚动轴承按滚动力体分为球轴承和滚动体轴承。滚动体轴承是依靠主要零件之间的滚动接触来支撑转动零件的。不同的滚动体轴承可以承受不同的径向力和轴向力。在选择滚动体轴承时，应根据具体的工作条件作出选择。滚动体轴承主要有调心滚动体轴承、推力调心滚动体轴承、圆锥滚动体和圆柱滚动体轴承等结构型式。滚动体轴承属于滚动轴承中的一种，是现代化机械中广泛运用的部件之一。它是依靠主要元件之间的滚动接触来支撑转动零件的。滚动体轴承现大多已经标准化。滚动体轴承具有启动所需力矩小、旋转精度高、选用方便等优点。

但是目前球面滚动体推力轴承的装配比较困难，人工装配速度太慢，成本太高，危险系数较大，精度不高，装配工作时间太长会出现视觉疲劳，人工触碰零件会使其精度出现问题接触处出现刮伤，生产效率低、且存在一定的安全隐患

上述的一种球面滚子推力轴承自动装配系统，其安全性，稳定性，速度均快于人工，长远来看成本上也有所降低，也提高了装配的精度。

公布号为CN201210438913的中国专利，公开了一种圆柱滚动体轴承的简易装配方法，其技术内容为：数个滚动体进入到内圈的滚道之中后再在数个滚动体上套上外圈,将外圈压下并接触到半圆挡板时再移开两个半圆挡板,同时取出外圈,内圈和数个滚动体并置于托板上端面上,再将外圈压下至托板上端面平齐既完成圆柱滚动体轴承的简易装配,有效提高了安放滚动体的速度,解决了滚动体的翻倒和脱出,提高了装配的正确率；其存在的技术问题是其两个半圆形状的挡板需等待数个滚子进入到内圈滚道之中，并且装配轴承滚子过程中半圆形装的挡板不可再接受滚子不能连续装配所以装配速度依旧不快，依赖于滚动体的滚动，滚子自动滚入过程中也容易出现滚子的相对滑动，使滚子掉落，掉落的滚子易对走过的人员产生安全隐患。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种球面滚子推力轴承自动装配系统，该系统可体推力轴承的自动装配，连续性较好装配效率较高，滚子由直滑道束缚不会滑出，安全性较好。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术手段：

一种球面滚子推力轴承自动装配系统，包括滚动体振动盘，外圈振动盘，内圈振动盘，底座，自动装配机构，所述的底座的旁侧设有滚动体振动盘，外圈振动盘，内圈振动盘，底座上设置有自动装配机构、液压机械臂机构；所述的滚动体振动盘，外圈振动盘，内圈振动盘均设有振动盘组件，振动盘组件包括翻转轨道、送料道、掉料口、振动盘、电机盖、电机箱、振动底座、维持片、维持片螺栓；最下面是振动底座，整个振动盘组件从下往上为振动底座，电机箱，电机盖，振动盘，其中，振动底座与电机箱由普通螺栓相连接，电机箱内部放置旋转电机，旋转电机与电机盖驱动连接，电机盖与振动盘连接；旋转电机驱动电机盖转动带动振动盘转动；电机箱与电机盖之间设置有维持片，维持片具有弹性，维持片的下部与电机箱相连接，维持片的上部与电机盖相连接；旋转电机步间歇式工作使振动盘转动；转动后在维持片作用再弹回复位，振动盘复位时，振动盘上的料由于自身惯性维持还在按照旋转的方向运动；又因为旋转的离心力形成旋转震动上料；自动装配机构设有液压组件一、液压臂一、液压臂二、液压组件二、压入组件、支撑柱、抖动组件、旋转盘、阻挡圆柱、压入器、压入器的挡板、机械臂三、内圈下料口、水平驱动液压杆、直滑道、压入旋转电机、水平导向柱、连接件、抖动驱动电机、抖动间隙；所述的旋转盘位于底座上，旋转盘上表面与支撑柱的底端连接，旋转盘下表面连接驱动电机，驱动电机驱动旋转盘可以九十度往复旋转；支撑柱的一个侧面的设有上下设置的压入组件和抖动组件；压入组件和抖动组件之间存在一抖动间隙；支撑柱的另一个侧面设置有受驱动升降的机械臂三，机械臂三设置有夹持腔，夹持腔的顶端为内圈入口；夹持腔的底端设有气动夹爪；气动夹爪动作夹持或放下内圈；所述的抖动组件为壳体结构，其顶部内置一个抖动驱动电机，抖动组件的壳体的内壁通过抖动驱动电机和支撑柱相连接；抖动驱动电机驱动抖动组件抖动；所述的压入组件设有压入器和压入旋转电机，压入旋转电机的驱动轴的底端连接压入器的滚动体转盘，滚动体转盘上设有间隔设置的滚动体通孔，滚动体转盘设置在筒状外壳内；筒状外壳设有的进料口与直滑道相连通；压入旋转电机驱动压入器旋转，使筒状外壳内的滚动体落入压入器的滚动体通孔内；筒状外壳的底端开口处设置有挡板，挡板由水平驱动液压杆驱动，在水平方向移动使筒状外壳的底端开口被打开或封闭；筒状外壳的底端开口被打开时，压入器的滚动体通孔内滚动体向下落入外圈；所述的挡板的下方的一侧设置两个间隔设置的阻挡圆柱，挡板的下方的另一端设置有液压臂一；外圈到达安装位置，触发液压组件一驱动液压臂一，液压臂一向前顶住内圈，使外圈固定在两个阻挡圆柱与液压臂一之间；所述的阻挡圆柱的旁侧设置有液压组件二驱动的液压臂二，液压臂二受驱动将阻挡圆柱处装配好的轴承推出。

进一步的优选技术方案如下：

所述的振动盘、电机箱的对应位置设有间隔设置的安装腔体，安装腔体的一个侧壁上连接设置维持片。

所述的振动盘的形状为圆柱形，其有底中空，内侧壁上设置有旋转上升轨道，其轨道上设有掉料口，出料口设有翻转轨道与送料道。对于球面滚动体推力轴承内圈来说，振动盘上的掉料口会使大圈朝下的轴承内圈掉落只保留大圈朝上的轴承内圈，翻转轨道会使轴承内圈翻转，最后输出大圈朝下的轴承内圈，起到筛选作用。

所述的振动盘材料为钢材或不锈钢。

球面滚子推力轴承自动装配系统的装配方法,包括以下步骤：

步骤1：首先将内圈、外圈、滚动体分别放入外圈振动盘、滚动体振动盘、内圈振动盘并且人工开启振动电机，维持片与维持片螺栓限制振动盘的旋转运动，因为维持片弹性较好，所以形成来回摆动，振动盘开始震动，内圈、外圈、滚动体分别经过掉料口和 翻转轨道各自按照正确的方式进入送料道。

步骤2：进入送料道之后经过一段时间，外圈到达指定位置，触发液压臂一，液压臂一向前顶住轴承外圈，使其固定在两个阻挡圆柱上，然后驱动液压臂一复位；在外圈准备的同时，滚动体经送料道进入抖动组件，然后在抖动驱动电机的作用下经直滑道掉入压入器设置在筒状外壳内；可以通过抖动间隙观察到滚动体，滚动体进入筒状外壳后随着压入旋转电机驱动滚动体转盘转动，滚动体填充滚动体转盘的滚动体通孔内，此时，挡板支撑滚动体；滚动体填充后触发水平驱动液压杆在水平方向推动挡板，滚动体压入外圈，压入后压入器复位；阻挡圆柱的高度低于压入器复位后的底面。

步骤3：滚动体压入外圈的同时，机械臂三上料，其底端的气动夹夹持好内圈；待滚动体压入外圈后，旋转盘开始转动九十度，使机械臂三到达外圈固定位置，然后竖向液压压杆激活，使机械臂三下压放置内圈，将内圈压入外圈中；然后竖向液压压杆驱使机械臂三抬起；

步骤4：内圈装配好后，驱动液压臂二，液压臂二移动，将装配好的轴承推出工作区；然后旋转盘转动九十度复位，开始下一个轴承的装配。

本实用新型的工作原理与有益效果：

轴承内部间隙不会过大或者是过小。因为存在阻挡圆柱和振动盘的筛选作用，所以工作区的轴承内圈其形态位置相对准确，所以滚子和外圈的装配精度较高，所以轴承内部各个部件的相对位置接近理想情况，内部间隙不会过大或者过小；装配或安装时，如轴承内部间隙过大或过小，或在某些情况下，预加载荷过高，可能导致早期损坏和轴承寿命缩短。除造成停机及代价昂贵的维修外，轴承装配和安装不当还可能会有更多负面作用，如影响其它零件的运转，缩短其使用寿命等。

结构相对简单，成本不高，节省人工资源。低成本自动化技术相比于高成本，具有潜力大，前景广，投资省，见效快的优点，所以提高自动化程度，可以收到事半功倍的经济效果，这恰恰适合我国现阶段的发展需要和国情。

安全，高效,节省空间。现有技术，手工安装中工人容易疲劳，手动添加滚子，手动合套精度和效率较低，并且可能会出现轴承部件滑落的风险；自动化安装中机械臂抓取滚子安装虽然精度较高也不会产生疲劳但是机械臂抓取时产生的抓力可能会划伤滚子导致滚子精度不高，导致轴承后期维护成本较大，加大轴承工作期间的危险性。本技术中机械臂不与滚子直接接触，滚子依靠重力自动滑落，无间隔装配，速度较快，整体机构占地较小，节省空间。

附图说明

图1为本实用新型实施例的立体图。

图2为本实用新型实施例的振动盘组件的立体图。

图3为本实用新型实施例的自动装配机构的立体图一。

图4为本实用新型实施例的自动装配机构的立体图二。

图5为本实用新型实施例的自动装配机构的立体图三。

附图标记说明：1-滚动体振动盘；2-外圈振动盘；3-内圈振动盘；4-底座；5-自动装配机构；7-翻转轨道；8-送料道；9-掉料口；10-振动盘；11-电机盖；12-电机箱；13-振动底座；14-维持片；15-维持片螺栓；16-液压组件一；17-液压臂一；18-液压臂二；19-液压组件二；20-压入组件；21-支撑柱；22-抖动组件；23-旋转盘；24-阻挡圆柱；25-压入器；26-压入器的挡板；27-机械臂三；28-内圈下料口；29-水平驱动液压杆；30-直滑道；31-压入旋转电机；32-水平导向柱；33-连接件；34-抖动驱动电机；35-抖动间隙。

具体实施方式

下面结合实施例，进一步说明本实用新型。

参见图1-图5可知，本实用新型的一种球面滚子推力轴承自动装配系统，由滚动体振动盘1，外圈振动盘2，内圈振动盘3，底座4，自动装配机构5组成；所述的底座4的旁侧设有滚动体振动盘1，外圈振动盘2，内圈振动盘3，底座4上设置有自动装配机构5、液压机械臂机构6；所述的滚动体振动盘1，外圈振动盘2，内圈振动盘3均设有振动盘组件，振动盘组件包括翻转轨道7、送料道8、掉料口9、振动盘10、电机盖11、电机箱12、振动底座13、维持片14、维持片螺栓15；最下面是振动底座13，整个振动盘组件从下往上为振动底座13，电机箱12，电机盖11，振动盘10，其中，振动底座13与电机箱12由普通螺栓相连接，电机箱12内部放置旋转电机，旋转电机与电机盖11驱动连接，电机盖11与振动盘10连接；旋转电机驱动电机盖11转动带动振动盘10转动；电机箱12与电机盖11之间设置有维持片14，维持片14具有弹性，维持片14的下部与电机箱12相连接，维持片14的上部与电机盖11相连接；旋转电机步间歇式工作使振动盘10转动；转动后在维持片14作用再弹回复位，振动盘10复位时，振动盘10上的料由于自身惯性维持还在按照旋转的方向运动；又因为旋转的离心力形成旋转震动上料；自动装配机构5设有液压组件一16、液压臂一、液压臂二18、液压组件二19、压入组件20、支撑柱21、抖动组件22、旋转盘23、阻挡圆柱24、压入器25、压入器的挡板26、机械臂三27、内圈下料口、水平驱动液压杆29、直滑道30、压入旋转电机31、水平导向柱32、连接件33、抖动驱动电机34、抖动间隙35；所述的旋转盘23位于底座4上，旋转盘23上表面与支撑柱21的底端连接，旋转盘23下表面连接驱动电机，驱动电机驱动旋转盘23可以九十度往复旋转；支撑柱21的一个侧面的设有上下设置的压入组件20和抖动组件22；压入组件20和抖动组件22之间存在一抖动间隙35；支撑柱21的另一个侧面设置有受驱动升降的机械臂三27，机械臂三27设置有夹持腔，夹持腔的顶端为内圈入口；夹持腔的底端设有气动夹爪；气动夹爪动作夹持或放下内圈；所述的抖动组件22为壳体结构，其顶部内置一个抖动驱动电机，抖动组件22的壳体的内壁通过抖动驱动电机和支撑柱21相连接；抖动驱动电机驱动抖动组件22抖动；所述的压入组件20设有压入器25和压入旋转电机31，压入旋转电机31的驱动轴的底端连接压入器25的滚动体转盘，滚动体转盘上设有间隔设置的滚动体通孔，滚动体转盘设置在筒状外壳内；筒状外壳设有的进料口与直滑道30相连通；压入旋转电机31驱动压入器25旋转，使筒状外壳内的滚动体落入压入器25的滚动体通孔内；筒状外壳的底端开口处设置有挡板26，挡板26由水平驱动液压杆29驱动，在水平方向移动使筒状外壳的底端开口被打开或封闭；筒状外壳的底端开口被打开时，压入器25的滚动体通孔内滚动体向下落入外圈；所述的挡板26的下方的一侧设置两个间隔设置的阻挡圆柱24，挡板26的下方的另一端设置有液压臂一17；外圈到达安装位置，触发液压组件一16驱动液压臂一17，液压臂一17向前顶住内圈，使外圈固定在两个阻挡圆柱24与液压臂一17之间；所述的阻挡圆柱24的旁侧设置有液压组件二19驱动的液压臂二18，液压臂二18受驱动将阻挡圆柱24处装配好的轴承推出。

所述的振动盘10、电机箱12的对应位置设有间隔设置的安装腔体，安装腔体的一个侧壁上连接设置维持片14。

所述的振动盘10的形状为圆柱形，其有底中空，内侧壁上设置有旋转上升轨道，其轨道上设有掉料口9，出料口设有翻转轨道7与送料道8。

所述的振动盘10材料为钢材或不锈钢。

本实施例的球面滚子推力轴承自动装配系统的装配方法,包括以下步骤：

步骤1：首先将内圈、外圈、滚动体分别放入外圈振动盘2、滚动体振动盘1、内圈振动盘3并且人工开启振动电机，维持片14与维持片螺栓15限制振动盘10的旋转运动，因为维持片14弹性较好，所以形成来回摆动，振动盘10开始震动，内圈、外圈、滚动体分别经过掉料口9和 翻转轨道7各自按照正确的方式进入送料道8。

步骤2：进入送料道8之后经过一段时间，外圈到达指定位置，触发液压臂一17，液压臂一17向前顶住轴承外圈，使其固定在两个阻挡圆柱24上，然后驱动液压臂一的液压系统16使液压臂一17复位；在外圈准备的同时，滚动体经送料道8进入抖动组件22，然后在抖动驱动电机34的作用下经直滑道30掉入压入器25设置在筒状外壳内；可以通过抖动间隙35观察到滚动体，滚动体进入筒状外壳后随着压入旋转电机31驱动滚动体转盘转动，滚动体填充滚动体转盘的滚动体通孔内，此时，挡板26支撑滚动体；滚动体填充后触发水平驱动液压杆29在水平方向推动挡板26，滚动体压入外圈，压入后压入器25复位；阻挡圆柱24的高度低于压入器25复位后的底面。

步骤3：滚动体压入外圈的同时，机械臂三27上料，其底端的气动夹夹持好内圈；待滚动体压入外圈后，旋转盘23开始转动九十度，使机械臂三27到达外圈固定位置，然后竖向液压压杆激活，使机械臂三27下压放置内圈，将内圈压入外圈中；然后竖向液压压杆驱使机械臂三27抬起；

步骤4：内圈装配好后，驱动液压臂二的液压系统19驱动液压臂二18，液压臂二18移动，将装配好的轴承推出工作区；然后旋转盘23转动九十度复位，开始下一个轴承的装配。

本实用新型的工作原理与有益效果：

轴承内部间隙不会过大或者是过小。装配或安装时，如轴承内部间隙过大或过小，或在某些情况下，预加载荷过高，可能导致早期损坏和轴承寿命缩短。除造成停机及代价昂贵的维修外，轴承装配和安装不当还可能会有更多负面作用，如影响其它零件的运转，缩短其使用寿命等。

结构相对简单，成本不高，节省人工资源。低成本自动化技术相比于高成本，具有潜力大，前景广，投资省，见效快的优点，所以提高自动化程度，可以收到事半功倍的经济效果，这恰恰适合我国现阶段的发展需要和国情。

安全，高效,节省空间。现有技术，手工安装中工人容易疲劳，手动添加滚子，手动合套精度和效率较低，并且可能会出现轴承部件滑落的风险；自动化安装中机械臂抓取滚子安装虽然精度较高也不会产生疲劳但是机械臂抓取时产生的抓力可能会划伤滚子导致滚子精度不高，导致轴承后期维护成本较大，加大轴承工作期间的危险性。本技术中机械臂不与滚子直接接触，滚子依靠重力自动滑落，无间隔装配，速度较快，整体机构占地较小，节省空间。

以上所述仅为本实用新型较佳可行的实施例而已，并非因此局限本实用新型的权利范围，凡运用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变化，均包含于本实用新型的权利范围之内。

Claims (4)

1.一种球面滚子推力轴承自动装配系统，包括滚动体振动盘（1），外圈振动盘（2），内圈振动盘（3），底座（4），自动装配机构（5），其特征在于：

所述的底座（4）的旁侧设有滚动体振动盘（1），外圈振动盘（2），内圈振动盘（3），底座（4）上设置有自动装配机构（5）、液压机械臂机构（6）；

所述的滚动体振动盘（1），外圈振动盘（2），内圈振动盘（3）均设有振动盘组件，振动盘组件包括翻转轨道（7）、送料道（8）、掉料口（9）、振动盘（10）、电机盖（11）、电机箱（12）、振动底座（13）、维持片（14）、维持片螺栓（15）；最下面是振动底座（13），整个振动盘组件从下往上为振动底座（13），电机箱（12），电机盖（11），振动盘（10），其中，振动底座（13）与电机箱（12）由普通螺栓相连接，电机箱（12）内部放置旋转电机，旋转电机与电机盖（11）驱动连接，电机盖（11）与振动盘（10）连接；旋转电机驱动电机盖（11）转动带动振动盘（10）转动；电机箱（12）与电机盖（11）之间设置有维持片（14），维持片（14）具有弹性，维持片（14）的下部与电机箱（12）相连接，维持片（14）的上部与电机盖（11）相连接；旋转电机步间歇式工作使振动盘（10）转动；转动后在维持片（14）作用再弹回复位，振动盘（10）复位时，振动盘（10）上的料由于自身惯性维持还在按照旋转的方向运动；又因为旋转的离心力形成旋转震动上料；

自动装配机构（5）设有液压组件一（16）、液压臂一、液压臂二（18）、液压组件二（19）、压入组件（20）、支撑柱（21）、抖动组件（22）、旋转盘（23）、阻挡圆柱（24）、压入器（25）、压入器的挡板（26）、机械臂三（27）、内圈下料口、水平驱动液压杆（29）、直滑道（30）、压入旋转电机（31）、水平导向柱（32）、连接件（33）、抖动驱动电机（34）、抖动间隙（35）；

所述的旋转盘（23）位于底座（4）上，旋转盘（23）上表面与支撑柱（21）的底端连接，旋转盘（23）下表面连接驱动电机，驱动电机驱动旋转盘（23）可以九十度往复旋转；支撑柱（21）的一个侧面的设有上下设置的压入组件（20）和抖动组件（22）；压入组件（20）和抖动组件（22）之间存在一抖动间隙（35）；支撑柱（21）的另一个侧面设置有受驱动升降的机械臂三（27），机械臂三（27）设置有夹持腔，夹持腔的顶端为内圈入口；夹持腔的底端设有气动夹爪；气动夹爪动作夹持或放下内圈；

所述的抖动组件（22）为壳体结构，其顶部内置一个抖动驱动电机，抖动组件（22）的壳体的内壁通过抖动驱动电机和支撑柱（21）相连接；抖动驱动电机驱动抖动组件（22）抖动；

所述的压入组件（20）设有压入器（25）和压入旋转电机（31），压入旋转电机（31）的驱动轴的底端连接压入器（25）的滚动体转盘，滚动体转盘上设有间隔设置的滚动体通孔，滚动体转盘设置在筒状外壳内；筒状外壳设有的进料口与直滑道（30）相连通；压入旋转电机（31）驱动压入器（25）旋转，使筒状外壳内的滚动体落入压入器（25）的滚动体通孔内；

筒状外壳的底端开口处设置有挡板（26），挡板（26）由水平驱动液压杆（29）驱动，在水平方向移动使筒状外壳的底端开口被打开或封闭；筒状外壳的底端开口被打开时，压入器（25）的滚动体通孔内滚动体向下落入外圈；

所述的挡板（26）的下方的一侧设置两个间隔设置的阻挡圆柱（24），挡板（26）的下方的另一端设置有液压臂一（17）；外圈到达安装位置，触发液压组件一（16）驱动液压臂一（17），液压臂一（17）向前顶住内圈，使外圈固定在两个阻挡圆柱（24）与液压臂一（17）之间；

所述的阻挡圆柱（24）的旁侧设置有液压组件二（19）驱动的液压臂二（18），液压臂二（18）受驱动将阻挡圆柱（24）处装配好的轴承推出。

2.根据权利要求1所述的球面滚子推力轴承自动装配系统，其特征在于：所述的振动盘（10）、电机箱（12）的对应位置设有间隔设置的安装腔体，安装腔体的一个侧壁上连接设置维持片（14）。

3.根据权利要求1所述的球面滚子推力轴承自动装配系统，其特征在于：所述的振动盘（10）的形状为圆柱形，其有底中空，内侧壁上设置有旋转上升轨道，其轨道上设有掉料口（9），出料口设有翻转轨道（7）与送料道（8）。

4.根据权利要求1所述的球面滚子推力轴承自动装配系统，其特征在于：所述的振动盘（10）材料为钢材或不锈钢。