CN219865596U - 一种用于混流式压缩机焊接机壳的排气蜗室 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于混流式压缩机焊接机壳的排气蜗室，主要由螺旋通道、扩压管、挡板组成，螺旋通道包括轴流段与离心段隔板、外筒板、隔板、内筒板、导流板、扩压器侧板、中分面法兰、螺拴。挡板为圆弧形曲面，导流板为螺旋状，与所述扩压器侧板的距离沿圆周气流方向呈线性增大，形成螺旋通道通流截面面积的轴向调节。本实用新型采用蜗室螺旋通道截面面积的轴向调节，实现了压缩机离心段排气蜗室部位轴向空间的有效利用，减小了压缩机的径向尺寸且便于机壳的生产制造。同时，在螺旋通道与扩压管接壤处所焊接的挡板采用圆弧形曲面结构，减小了气流从螺旋通道流经挡板进入扩压管的流动损失。

Description

一种用于混流式压缩机焊接机壳的排气蜗室

技术领域

本实用新型属于压缩机机壳结构设计与制造技术领域，具体是一种用于混流式压缩机焊接机壳的排气蜗室。

背景技术

混流式压缩机由轴流段和离心段组合而成，集成了轴流适用于大流量、离心适用于高压比的综合特点。排气蜗室属于压缩机的定子部件组成部分，排气蜗室的主要作用是收集压缩机做功部件或扩压器出口的气体，将其送入后面的输气管道或冷却器等装置中。在离心段中排气蜗室一般由沿特定方向的螺旋通道和其后出口处的一段扩压管组成，蜗室进口是螺旋通道内侧一个等宽度的圆周，螺旋通道的通流截面面积沿着气体流动方向逐渐增大。从叶轮或扩压器出口排出的气体经蜗壳进口圆周进入螺旋通道，并沿螺旋通道绕流并经扩压管排出。

目前，混流式压缩机焊接机壳的离心段排气蜗室一般位于扩压器出口流道的外侧，其螺旋通道的通流截面面积为方形径向调节，如图1、图2所示。螺旋通道由轴流段与离心段隔板、导流板、隔板及内筒板组成方形截面，一般情况下内筒板的半径为定值，两隔板的宽度恒定，导流板半径沿圆周气流方向呈线性增大趋势，如图3所示，从而形成螺旋通道通流截面面积的径向调节，实现通流截面面积沿着气体流动方向逐渐增大的目的，并沿螺旋通道绕流一周后经挡板和扩压管排出，如图2、图3所示，其中挡板为平面结构。螺旋通道的旋向依据叶轮旋转方向确定。

但是，现有的混流式压缩机焊接机壳的离心段排气蜗室不能很好有效地利用轴向空间，并且会造成蜗室径向尺寸增大，导致压缩机整机宽度和高度增加，结构布置不紧凑。蜗室挡板为平面结构导致流经挡板进入扩压管的气流损失较大。

实用新型内容

为了克服混流式压缩机焊接机壳排气蜗室存在的径向调节导致整机宽度和高度尺寸较大及挡板处气流损失较大的不足，本实用新型提出了一种用于混流式压缩机焊接机壳的排气蜗室。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是：

一种用于混流式压缩机焊接机壳的排气蜗室，主要由螺旋通道、扩压管、挡板组成。

所述挡板位于所述螺旋通道内，所述扩压管、所述挡板分别与所述螺旋通道固定连接。

所述螺旋通道内的气流在所述挡板的作用下全部流入扩压管中。

所述螺旋通道位于扩压器侧板的侧方，可以有效利用压缩机轴向空间，减小压缩机机壳的径向尺寸。

所述螺旋通道包括轴流段与离心段隔板、外筒板、隔板、内筒板、导流板、扩压器侧板；

所述轴流段与离心段隔板、所述外筒板、所述导流板、所述内筒板依次焊接连接，与所述扩压器侧板装配连接，形成螺旋通道内部气流的方形截面通道。

所述隔板分别与所述外筒板、所述内筒板焊接连接。所述隔板和所述导流板对内筒板起到共同支撑作用。

所述导流板为螺旋状，所述导流板与所述扩压器侧板的距离沿圆周气流方向呈线性增大，螺旋通道内部气流通道截面面积沿气流方向逐渐增大，形成螺旋通道通流截面面积的轴向调节。

所述挡板分别与所述外筒板、所述导流板、所述内筒板焊接连接，并形成气流流道。

上述的用于混流式压缩机焊接机壳的排气蜗室，所述螺旋通道、所述挡板、所述扩压管三者的连接方式为焊接。

上述的用于混流式压缩机焊接机壳的排气蜗室，所述挡板内壁型面为圆弧形曲面。

上述的用于混流式压缩机焊接机壳的排气蜗室，所述挡板的圆弧曲率依据扩压管与外筒板间的相贯型线拟合确定。

上述的用于混流式压缩机焊接机壳的排气蜗室，所述螺旋通道为水平剖分结构，分为上下两部分，由中分面法兰通过螺栓连接，形成螺旋通道整体结构，所述中分面法兰与所述外筒板焊接连接。

上述的用于混流式压缩机焊接机壳的排气蜗室，扩压器侧板设置的凸台与内筒板设置的凹槽形成止口装配关系。

本实用新型的有益效果是：

一种用于混流式压缩机焊接机壳的排气蜗室，采用蜗室螺旋通道截面面积的轴向调节，实现了压缩机离心段排气蜗室部位轴向空间的有效利用，减小了压缩机的径向尺寸且便于机壳的生产制造。同时，在螺旋通道与扩压管接壤处所焊接的挡板采用圆弧形曲面结构，减小了气流从螺旋通道流经挡板进入扩压管的流动损失。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是方形径向调节排气蜗室剖视图；

图2是方形径向调节排气蜗室主剖视图中C-C剖视图；

图3是方形径向调节排气蜗室导流板、挡板及内筒板立体图；

图4是本实用新型主视图；

图5是本实用新型左视图；

图6是本实用新型左视图中A-A剖视图；

图7是本实用新型主视图中B-B剖视图；

图8是本实用新型导流板、挡板、内筒板立体图。

图中：1.轴流段与离心段隔板；2.外筒板；3.隔板；4.内筒板；5.导流板；6.螺旋通道；7.扩压管；8.挡板；9.扩压器侧板；10.中分面法兰。

具体实施方式

实施例1

一种用于混流式压缩机焊接机壳的排气蜗室，主要由螺旋通道6、扩压管7、挡板8组成，如图6、图7所示。

螺旋通道6由扩压器侧板9、轴流段与离心段隔板1、外筒板2、导流板5、隔板3、内筒板4、中分面法兰10及螺栓组成。螺旋通道6的气流流道由扩压器侧板9、轴流段与离心段隔板1、外筒板2、内筒板4及导流板5围成方形通流截面。

螺旋通道6、扩压管7、挡板8固定连接在一起，其中扩压管7与外筒板2连接，挡板8与内筒板4、导流板5、外筒板2连接，连接方式为焊接。螺旋通道与扩压管一般为上下结构布置。螺旋通道6中轴流段与离心段隔板1与外筒板2圆周焊接固定，导流板5、隔板3分别与外筒板2、内筒板4圆周焊接固定，在内筒板4上加工有凹槽，在扩压器侧板9部件上加工有凸台，扩压器侧板9与内筒板4通过凸台与凹槽形成的定位止口装配固定关系，中分面法兰10焊接固定于外筒板2的两侧。螺旋通道6为水平剖分结构，通过螺栓上下连接。

螺旋通道6中外筒板2和内筒板4的半径为定值，轴流段与离心段隔板1、扩压器侧板9轴向位置固定，导流板5和隔板3对内筒板4起到共同支撑作用，从而在内筒板4承受载荷的情况下，确保排气蜗室有足够的强度和刚度。导流板5呈螺旋状与扩压器侧板9的距离沿圆周气流方向呈线性增大趋势，从而形成螺旋通道通流截面面积的轴向调节，实现通流截面面积沿着气体流动方向逐渐增大的目的。排气蜗室螺旋通道6位于扩压器出口流道的侧方，以便有效地利用压缩机轴向空间，减少压缩机机壳的径向尺寸。螺旋通道6通过螺栓上下连接，整个结构便于制造，方便拆装。

扩压管由锥形筒板和法兰组成，两者焊接固定，主要作用是收集螺旋通道6出口的气体，将其送入后面的输气管道或冷却器等装置中。

螺旋通道6与扩压管7接壤处焊接固定的挡板8使螺旋通道6中的气流全部流入扩压管7中，避免气流流入导流板5与隔板3间的腔体。挡板8采用弯制的圆弧形曲面结构，其圆弧曲率依据扩压管7与外筒板2间的相贯型线拟合确定，以便气流能顺畅的流入到扩压管7中，有效减少气流在此处的流动损失。

Claims (6)

1.一种用于混流式压缩机焊接机壳的排气蜗室，其特征在于，主要由螺旋通道(6)、扩压管(7)、挡板(8)组成；

所述挡板(8)位于所述螺旋通道(6)内，所述扩压管(7)、所述挡板(8)分别与所述螺旋通道(6)固定连接；

所述螺旋通道(6)内的气流在所述挡板(8)的作用下全部流入扩压管(7)中；

所述螺旋通道(6)位于扩压器侧板(9)的侧方，可以有效利用压缩机轴向空间，减小压缩机机壳的径向尺寸；

所述螺旋通道(6)包括轴流段与离心段隔板(1)、外筒板(2)、隔板(3)、内筒板(4)、导流板(5)、扩压器侧板(9)；

所述轴流段与离心段隔板(1)、所述外筒板(2)、所述导流板(5)、所述内筒板(4)依次焊接连接，与所述扩压器侧板(9)装配连接，形成螺旋通道(6)内部气流的方形截面通道；

所述隔板(3)分别与所述外筒板(2)、所述内筒板(4)焊接连接；所述隔板(3)和所述导流板(5)对内筒板(4)起到共同支撑作用；

所述导流板(5)为螺旋状，所述导流板(5)与所述扩压器侧板(9)的距离沿圆周气流方向呈线性增大，螺旋通道(6)内部气流通道截面面积沿气流方向逐渐增大，形成螺旋通道(6)通流截面面积的轴向调节；

所述挡板(8)分别与所述外筒板(2)、所述导流板(5)、所述内筒板(4)焊接连接，并形成气流流道。

2.根据权利要求1所述的用于混流式压缩机焊接机壳的排气蜗室，其特征在于，所述螺旋通道(6)、所述挡板(8)、所述扩压管(7)三者的连接方式为焊接。

3.根据权利要求1或2所述的用于混流式压缩机焊接机壳的排气蜗室，其特征在于，所述挡板(8)内壁型面为圆弧形曲面。

4.根据权利要求3所述的用于混流式压缩机焊接机壳的排气蜗室，其特征在于，所述挡板(8)的圆弧曲率依据扩压管(7)与外筒板(2)间的相贯型线拟合确定。

5.根据权利要求4所述的用于混流式压缩机焊接机壳的排气蜗室，其特征在于，所述螺旋通道(6)为水平剖分结构，分为上下两部分，由中分面法兰(10)通过螺栓连接，形成螺旋通道(6)整体结构，所述中分面法兰(10)与所述外筒板(2)焊接连接。

6.根据权利要求5所述的用于混流式压缩机焊接机壳的排气蜗室，其特征在于，扩压器侧板(9)设置的凸台与内筒板(4)设置的凹槽形成止口装配关系。