CN219861462U - 轴承套圈淬火模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及轴承生产技术领域，具体为轴承套圈淬火模具。包括圆板，所述圆板的顶部开设有放置槽，所述放置槽内固定安装有环形卡块，所述放置槽内设有与放置槽侧壁接触的轴承套圈，所述环形卡块上贯穿有多个呈环形阵列排布的矩形通孔，所述矩形通孔内滑动贯穿有楔形顶块，所述楔形顶块与轴承套圈的内壁接触，所述放置槽的底部内壁上贯穿有圆孔，所述圆孔内转动贯穿有圆柱，所述圆柱上焊接有多个呈放射状排布的第一连接杆。通过简单的多点夹持结构，从而能够在保证对轴承套圈的夹持的同时能够有效减少接触面积，进而防止淬火时轴承套圈各部分温度降速不一致的问题，从而防止轴承套圈出现裂纹，有效保证轴承套圈的淬火质量。

Description

轴承套圈淬火模具

技术领域

本实用新型涉及轴承生产技术领域，具体为轴承套圈淬火模具。

背景技术

轴承作为机械转动部件的支撑和限位部件被广泛使用，能够保证机械转动部件的稳定转动，减少磨损，轴承在生产过程中需要进行热处理和淬火，从而保证轴承套圈表面的硬度，为防止淬火过程中轴承套圈变形，因此需要使用淬火模具对轴承套圈进行定型，现有技术中公开了授权公告号为CN208414499U的一种轴承套圈淬火模具，有组合模具和组合模具，组合模具和组合模具的模具本体呈圆形，其两侧分别设有圆形上压模和下压模，组合模具的上压模与组合模具的上压模直径相同，组合模具的下压模与组合模具的下压模直径相同，组合模具和组合模具的中心带有通孔。组合模具的上压模(或下压模)与组合模具的上压模(或下压模)在轴承内圈(或轴承外圈)内部相对接。吊杆穿过通孔，固定在托盘上，楔铁穿过吊杆，压紧组合模具和组合模具。采用这种结构的模具，比原有模具的重量减轻了四百八十三公斤，节省材料，降低成本，给工厂节省资金，库存摆放节省占地空间，工人使用起来也方便，提高了生产效率。

但是，上述轴承套圈淬火模具在使用中发现，其与轴承套圈的接触面较大，导致淬火时轴承套圈各部分降温速度不一致，容易出现细微裂纹，严重影响轴承套圈的淬火质量。

实用新型内容

针对以上问题，本实用新型的目的在于：提供轴承套圈淬火模具，解决上述背景技术中提出的问题。

为实现以上目的，本实用新型采用的技术方案：轴承套圈淬火模具，包括圆板，所述圆板的顶部开设有放置槽，所述放置槽内固定安装有环形卡块，所述放置槽内设有与放置槽侧壁接触的轴承套圈，所述环形卡块上贯穿有多个呈环形阵列排布的矩形通孔，所述矩形通孔内滑动贯穿有楔形顶块，所述楔形顶块与轴承套圈的内壁接触，所述放置槽的底部内壁上贯穿有圆孔，所述圆孔内转动贯穿有圆柱，所述圆柱上焊接有多个呈放射状排布的第一连接杆，所述第一连接杆远离圆柱的一端焊接有圆杆，所述圆杆与对应的楔形顶块滑动连接，所述楔形顶块远离对应的圆杆的一侧焊接有拉块，所述拉块上滑动贯穿有滑杆，所述滑杆的一端与环形卡块的内壁焊接，所述滑杆上滑动套设有弹簧，所述放置槽的底部内壁上开设有多个呈环形阵列排布的弧形通槽，所述弧形通槽内滑动贯穿有推杆，所述推杆与对应的第一连接杆滑动连接，多个所述推杆的底端焊接有同一个齿轮，所述齿轮与圆柱固定连接，所述圆板的底部滑动安装有与齿轮啮合的齿条，所述齿条的一侧焊接有滑块，所述圆板的底部设有第一丝杆，所述第一丝杆螺纹贯穿滑块。

为了对轴承套圈进行有效固定：

作为上述技术方案的进一步改进：所述圆柱还包括连接板，所述连接板设置在圆柱的上方，所述连接板上焊接有多个呈放射状排布的压杆，所述压杆与轴承套圈的顶部接触，所述连接板上螺纹贯穿有第二丝杆，所述第二丝杆与圆柱转动连接。

本改进的有益效果为：通过这样设置，从而能够对轴承套圈进行有效固定，防止轴承套圈从放置槽内滑出，进而方便进行淬火操作。

为了便于将齿轮与圆柱连接：

作为上述技术方案的进一步改进：所述圆柱上焊接有多个呈放射状排布的第二连接杆，所述第二连接杆与齿轮的内壁焊接。

本改进的有益效果为：通过设置第二连接杆，从而便于将齿轮与圆柱连接。

为了使第一丝杆转动更加稳定：

作为上述技术方案的进一步改进：所述圆板的底部焊接有两个卡板，所述第一丝杆转动贯穿两个卡板。

本改进的有益效果为：通过设置卡板，从而能够对第一丝杆进行支撑和限位，使第一丝杆转动更加稳定。

为了使齿条滑动更加稳定：

作为上述技术方案的进一步改进：所述圆板的底部内壁上开设有第一滑槽，所述第一滑槽内滑动安装有第一限位块，所述第一限位块与齿条的顶部焊接，所述第一滑槽内固定安装有限位杆，所述限位杆滑动贯穿第一限位块。

本改进的有益效果为：通过设置第一滑槽和第一限位块，从而能够对齿条进行限位，使齿条滑动更加稳定。

为了防止楔形顶块脱离环形卡块：

作为上述技术方案的进一步改进：所述矩形通孔的两侧内壁上均开设有第二滑槽，所述第二滑槽内滑动安装有第二限位块，所述第二限位块与楔形顶块焊接。

本改进的有益效果为：通过设置第二滑槽和第二限位块，从而能够对楔形顶块进行限位，防止楔形顶块脱离环形卡块。

为了便于滑杆的滑动：

作为上述技术方案的进一步改进：所述拉块上贯穿有通孔，所述滑杆滑动贯穿对应的通孔。

本改进的有益效果为：通过设置通孔，从而便于滑杆的滑动。

为了使连接板升降更加稳定：

作为上述技术方案的进一步改进：所述圆柱上滑动安装有两个拉杆，所述拉杆的顶端焊接在连接板的底部。

本改进的有益效果为：通过设置拉杆，从而能够对连接板进行限位，使连接板升降更加稳定。

本实用新型的有益效果为：通过简单的多点夹持结构，从而能够在保证对轴承套圈的夹持的同时能够有效减少接触面积，进而防止淬火时轴承套圈各部分温度降速不一致的问题，从而防止轴承套圈出现裂纹，有效保证轴承套圈的淬火质量。

附图说明

图1为本实用新型的主视剖视结构示意图；

图2为本实用新型的俯视剖视结构示意图；

图3为本实用新型图2中A部分的放大结构示意图；

图4为本实用新型的仰视结构示意图；

图5为本实用新型中楔形顶块和拉块的立体装配结构示意图；

图6为本实用新型中连接板、压杆和第二丝杆的俯视结构示意图。

图中：1、圆板；2、放置槽；3、环形卡块；4、轴承套圈；5、矩形通孔；6、楔形顶块；7、圆孔；8、圆柱；9、第一连接杆；10、圆杆；11、拉块；12、滑杆；13、弹簧；14、弧形通槽；15、推杆；16、齿轮；17、齿条；18、滑块；19、第一丝杆；20、连接板；21、压杆；22、第二丝杆。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图对本实用新型进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本实用新型的保护范围有任何的限制作用。

如图1-6所示，轴承套圈淬火模具，包括圆板1，所述圆板1的顶部开设有放置槽2，所述放置槽2内固定安装有环形卡块3，所述放置槽2内设有与放置槽2侧壁接触的轴承套圈4，所述环形卡块3上贯穿有多个呈环形阵列排布的矩形通孔5，所述矩形通孔5内滑动贯穿有楔形顶块6，所述楔形顶块6与轴承套圈4的内壁接触，所述放置槽2的底部内壁上贯穿有圆孔7，所述圆孔7内转动贯穿有圆柱8，所述圆柱8上焊接有多个呈放射状排布的第一连接杆9，所述第一连接杆9远离圆柱8的一端焊接有圆杆10，所述圆杆10与对应的楔形顶块6滑动连接，所述楔形顶块6远离对应的圆杆10的一侧焊接有拉块11，所述拉块11上滑动贯穿有滑杆12，所述滑杆12的一端与环形卡块3的内壁焊接，所述滑杆12上滑动套设有弹簧13，所述放置槽2的底部内壁上开设有多个呈环形阵列排布的弧形通槽14，所述弧形通槽14内滑动贯穿有推杆15，所述推杆15与对应的第一连接杆9滑动连接，多个所述推杆15的底端焊接有同一个齿轮16，所述齿轮16与圆柱8固定连接，所述圆板1的底部滑动安装有与齿轮16啮合的齿条17，所述齿条17的一侧焊接有滑块18，所述圆板1的底部设有第一丝杆19，所述第一丝杆19螺纹贯穿滑块18，通过简单的多点夹持结构，从而能够在保证对轴承套圈4的夹持的同时能够有效减少接触面积，进而防止淬火时轴承套圈各部分温度降速不一致的问题，从而防止轴承套圈4出现裂纹，有效保证轴承套圈4的淬火质量，所述圆柱8还包括连接板20，所述连接板20设置在圆柱8的上方，所述连接板20上焊接有多个呈放射状排布的压杆21，所述压杆21与轴承套圈4的顶部接触，所述连接板20上螺纹贯穿有第二丝杆22，所述第二丝杆22与圆柱8转动连接，通过这样设置，从而能够对轴承套圈4进行有效固定，防止轴承套圈4从放置槽2内滑出，进而方便进行淬火操作，所述圆柱8上焊接有多个呈放射状排布的第二连接杆，所述第二连接杆与齿轮16的内壁焊接，通过设置第二连接杆，从而便于将齿轮16与圆柱8连接，所述圆板1的底部焊接有两个卡板，所述第一丝杆19转动贯穿两个卡板，通过设置卡板，从而能够对第一丝杆19进行支撑和限位，使第一丝杆19转动更加稳定，所述圆板1的底部内壁上开设有第一滑槽，所述第一滑槽内滑动安装有第一限位块，所述第一限位块与齿条17的顶部焊接，所述第一滑槽内固定安装有限位杆，所述限位杆滑动贯穿第一限位块，通过设置第一滑槽和第一限位块，从而能够对齿条17进行限位，使齿条17滑动更加稳定，所述矩形通孔5的两侧内壁上均开设有第二滑槽，所述第二滑槽内滑动安装有第二限位块，所述第二限位块与楔形顶块6焊接，通过设置第二滑槽和第二限位块，从而能够对楔形顶块6进行限位，防止楔形顶块脱离环形卡块3，所述拉块11上贯穿有通孔，所述滑杆12滑动贯穿对应的通孔，通过设置通孔，从而便于滑杆12的滑动，所述圆柱8上滑动安装有两个拉杆，所述拉杆的顶端焊接在连接板20的底部，通过设置拉杆，从而能够对连接板20进行限位，使连接板20升降更加稳定。

本实用新型的工作原理为：使用时，先将轴承套圈放入放置槽2内，随后转动第一丝杆19，第一丝杆19带动滑块18移动，使得齿条17被带动移动，同时齿条17带动齿轮16转动，使得多个推杆15被带动分别在对应的弧形通槽14内滑动，使得第一连接杆9被推动在放置槽2内转动，多个第一连接杆9带动圆柱8转动，同时第一连接杆9带动对应的圆杆10转动，圆杆10推动楔形顶块6滑动伸出对应的矩形通孔5外并顶紧轴承套圈4的内壁，同时楔形顶块6带动拉块11移动，使得弹簧13被压缩，轴承套圈4被多个楔形顶块6顶紧，通过这样设置，从而能够在保证对轴承套圈4的夹持的同时能够有效减少接触面积，进而防止淬火时轴承套圈各部分温度降速不一致的问题，从而防止轴承套圈4出现裂纹，有效保证轴承套圈4的淬火质量，随后转动第二丝杆22，使得连接板20被带动下降，同时连接板20带动多个压杆21下降直至压紧轴承套圈4的顶部，使得轴承套圈4被固定，通过这样设置，从而能够对轴承套圈4进行有效固定，防止轴承套圈4从放置槽2内滑出，进而方便进行淬火操作。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.轴承套圈淬火模具，包括圆板(1)，其特征在于：所述圆板(1)的顶部开设有放置槽(2)，所述放置槽(2)内固定安装有环形卡块(3)，所述放置槽(2)内设有与放置槽(2)侧壁接触的轴承套圈(4)，所述环形卡块(3)上贯穿有多个呈环形阵列排布的矩形通孔(5)，所述矩形通孔(5)内滑动贯穿有楔形顶块(6)，所述楔形顶块(6)与轴承套圈(4)的内壁接触，所述放置槽(2)的底部内壁上贯穿有圆孔(7)，所述圆孔(7)内转动贯穿有圆柱(8)，所述圆柱(8)上焊接有多个呈放射状排布的第一连接杆(9)，所述第一连接杆(9)远离圆柱(8)的一端焊接有圆杆(10)，所述圆杆(10)与对应的楔形顶块(6)滑动连接，所述楔形顶块(6)远离对应的圆杆(10)的一侧焊接有拉块(11)，所述拉块(11)上滑动贯穿有滑杆(12)，所述滑杆(12)的一端与环形卡块(3)的内壁焊接，所述滑杆(12)上滑动套设有弹簧(13)，所述放置槽(2)的底部内壁上开设有多个呈环形阵列排布的弧形通槽(14)，所述弧形通槽(14)内滑动贯穿有推杆(15)，所述推杆(15)与对应的第一连接杆(9)滑动连接，多个所述推杆(15)的底端焊接有同一个齿轮(16)，所述齿轮(16)与圆柱(8)固定连接，所述圆板(1)的底部滑动安装有与齿轮(16)啮合的齿条(17)，所述齿条(17)的一侧焊接有滑块(18)，所述圆板(1)的底部设有第一丝杆(19)，所述第一丝杆(19)螺纹贯穿滑块(18)。

2.根据权利要求1所述的轴承套圈淬火模具，其特征在于：所述圆柱(8)还包括连接板(20)，所述连接板(20)设置在圆柱(8)的上方，所述连接板(20)上焊接有多个呈放射状排布的压杆(21)，所述压杆(21)与轴承套圈(4)的顶部接触，所述连接板(20)上螺纹贯穿有第二丝杆(22)，所述第二丝杆(22)与圆柱(8)转动连接。

3.根据权利要求1所述的轴承套圈淬火模具，其特征在于：所述圆柱(8)上焊接有多个呈放射状排布的第二连接杆，所述第二连接杆与齿轮(16)的内壁焊接。

4.根据权利要求1所述的轴承套圈淬火模具，其特征在于：所述圆板(1)的底部焊接有两个卡板，所述第一丝杆(19)转动贯穿两个卡板。

5.根据权利要求1所述的轴承套圈淬火模具，其特征在于：所述圆板(1)的底部内壁上开设有第一滑槽，所述第一滑槽内滑动安装有第一限位块，所述第一限位块与齿条(17)的顶部焊接，所述第一滑槽内固定安装有限位杆，所述限位杆滑动贯穿第一限位块。

6.根据权利要求1所述的轴承套圈淬火模具，其特征在于：所述矩形通孔(5)的两侧内壁上均开设有第二滑槽，所述第二滑槽内滑动安装有第二限位块，所述第二限位块与楔形顶块(6)焊接。

7.根据权利要求2所述的轴承套圈淬火模具，其特征在于：所述拉块(11)上贯穿有通孔，所述滑杆(12)滑动贯穿对应的通孔。

8.根据权利要求2所述的轴承套圈淬火模具，其特征在于：所述圆柱(8)上滑动安装有两个拉杆，所述拉杆的顶端焊接在连接板(20)的底部。