CN219852855U - 一种电池盒底板的预拼接工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池盒底板的预拼接工装，用于预拼接多个拼接板，包括：固定底板；支撑组件，其设置在固定底板上，包括多个用于支撑拼接板的支撑柱；可升降的滚轮组件，其设置在固定底板上，滚轮组件具有第一位置和第二位置；在第一位置时，滚轮组件的高度高于支撑柱的高度，且拼接板可在滚轮组件上滑动；在第二位置时，滚轮组件的高度低于支撑柱的高度。本实用新型中，增设滚轮组件，操作人员只需要在滚轮组件的其中一端将所有拼接板推入即可，无需带着所有的拼接板来回跑动，大大降低了工作强度，简化预拼接的上料步骤，提高工作效率。

Description

一种电池盒底板的预拼接工装

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池盒底板的预拼接工装。

背景技术

电池盒是用以安装电池的构件，其底板一般通过多个拼接板焊接而成。在焊接之前，需要将多个拼接板预先进行拼接，以检测各个拼接板的位置、尺寸等参数是否符合要求，待到所有的拼接板的参数都符合要求之后，方可进行焊接。

然而，现有的预拼接工艺存在如下缺陷：第一，拼接板放置在工装之后不可相对工装运动，预拼接时需要将拼接板直接放置在预拼接工装的对应位置上，操作人员需要不断的跑动，预拼接的工作量大；第二，对于拼接板的正反面检测和长度检测都采用人工检测，效率低且容易误检漏检；第三，在预拼接之后，需要通过机械手将所有拼接板一并移动至焊接工位进行焊接，机械手在抓取拼接板的时候，拼接板受力导致其位置发生偏移，进而导致焊接后产品质量低甚至无法焊接；第四，在预拼接完成后，一般都需要人工打码，以标识产品型号等参数，人工打码效率低，且每次打码位置都无法完全一致。

发明内容

针对现有技术的上述不足，本实用新型所要解决的技术问题在于，提出一种电池盒底板的预拼接工装，用于解决现有技术中预拼接工作量大、效率低且易误检漏检等问题。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是一种电池盒底板的预拼接工装，用于预拼接多个拼接板，包括：固定底板；支撑组件，其设置在所述固定底板上，包括多个用于支撑所述拼接板的支撑柱；可升降的滚轮组件，其设置在所述固定底板上，所述滚轮组件具有第一位置和第二位置；在第一位置时，所述滚轮组件的高度高于所述支撑柱的高度，且所述拼接板可在所述滚轮组件上滑动；在第二位置时，所述滚轮组件的高度低于所述支撑柱的高度。

进一步地，所述支撑柱包括连接段和支撑段，所述连接段的一端与所述固定底板连接，另一端与所述支撑段螺栓连接，且所述连接段与所述支撑段之间设有调节垫片。

进一步地，所述滚轮组件包括：升降气缸，其设置在所述固定底板上；连接件，其与所述升降气缸的伸缩杆连接，且所述连接件上安装有多个滚轮。

进一步地，还包括：第一夹紧组件，包括多个设置固定底板上并处于所述拼接板两端的第一夹紧块，所述第一夹紧块可沿所述拼接板的长度方向移动，使其与所述拼接板的端部相抵接或分离；第二夹紧组件，包括多个设置固定底板上并处于所述拼接板两侧的第二夹紧块，所述第二夹紧块可沿所述拼接板的宽度方向移动，使其与所述拼接板的侧边相抵接或分离；第三夹紧组件，包括多个设置固定底板上并处于所述拼接板上方的第三夹紧块，所述第三夹紧块可沿高度方向运动，使其与所述拼接板的上表面相抵接或分离。

进一步地，在所述拼接板的一端设置有定位件，在所述拼接板的另一端设置有长度检测机构，所述长度检测机构包括可朝向或远离所述拼接板方向运动的检测块，以及用以测量所述检测块的位移量的位移传感器；所述检测块朝向所述拼接板方向运动使其与所述拼接板远离所述定位件的一端相抵。

进一步地，还包括有正反面检测机构，所述正反面检测机构包括一用于获取所述拼接板的端面图像的摄像头，所述拼接板的端面图像用以判断拼接板的上表面为正面或反面。

进一步地，还设有自动打码组件，其包括设置在所述固定底板上的滑轨，以及可沿所述滑轨滑动的滑动架，所述滑动架上设有打码机。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下有益效果：

(1)增设滚轮组件，操作人员只需要在滚轮组件的其中一端将所有拼接板推入即可，无需带着所有的拼接板来回跑动，大大降低了工作强度，简化预拼接的上料步骤，提高工作效率。

(2)支撑柱分体设置，通过增加或减少调节垫片的数量和厚度，即可调节支撑段的高度，进而调整单个支撑柱的支撑高度，以满足使用需求。

(3)设置第一夹紧组件，可在长度方向上夹紧并定位多个拼接板；设置第二夹紧组件，可在宽度方向上夹紧并定位多个拼接板；设置第三夹紧组件，可在高度方向上夹紧并定位多个拼接板。在拼接之后机械手抓取的时候，三个夹紧组件分别在不同方向上夹紧多个拼接板，在机械手夹紧所有的拼接板之后，三个夹紧组件释放拼接板，机械手可带动所有拼接板移动至焊接工位进行焊接。以此，即可保证各个拼接板不会受到机械手的影响而发生位置偏移，进而确保下一焊接工序的顺利进行，大大降低了故障率，提高产品质量。

(4)设置有长度检测机构和正反面检测机构，能够自动检测每个拼接板的长度和正反面位置是否符合要求，以替代原有的人工检测，避免误检漏检的，大大提高了检测的稳定性，降低工人的工作量。

(5)设置自动打码组件，替换原有的人工打码，能够提高工作效率，减轻工人工作量。

附图说明

图1为实施例中预拼接工装的结构示意图；

图2为实施例中支撑柱的结构示意图；

图3为实施例中第一夹紧组件与长度检测机构的结构示意图；

图4为实施例中第三夹紧组件的结构示意图；

图中：

100、固定底板；

200、滚轮组件；

300、支撑组件；310、支撑柱；311、支撑段；312、连接段；

400、第一夹紧组件；410、第一夹紧块；

500、第二夹紧组件；510、第二夹紧块；

600、第三夹紧组件；610、第三夹紧块；

700、长度检测机构；710、检测块；720、位移传感器；

800、正反面检测机构；

900、自动打码组件；910、打码机；920、滑动架；930、滑轨。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

请参照图1-图4，本实用新型公开了一种电池盒底板的预拼接工装，用于预拼接多个拼接板，包括：固定底板100；支撑组件300，其设置在所述固定底板100上，包括多个用于支撑所述拼接板的支撑柱310；可升降的滚轮组件200，其设置在所述固定底板100上，所述滚轮组件200具有第一位置和第二位置；在第一位置时，所述滚轮组件200的高度高于所述支撑柱310的高度，且所述拼接板可在所述滚轮组件200上滑动；在第二位置时，所述滚轮组件200的高度低于所述支撑柱310的高度。

具体地说，本申请增设一滚轮组件200，首先升高滚轮组件200，使滚轮组件200的高度高于支撑组件300的高度，而后将所有拼接板沿滚轮组件200推入，拼接板可相对于滚轮组件200滑动，待到所有拼接板抵达指定位置之后，下降滚轮组件200，使其高度低于支撑柱310的高度，进而所有拼接板被支撑柱310支撑，完成预拼接。也就是说，操作人员只需要在滚轮组件200的其中一端将所有拼接板推入即可，无需带着所有的拼接板来回跑动，大大降低了工作强度，简化预拼接的上料步骤，提高工作效率。

其中，需要说明的是，在第一位置时，滚轮组件200的高度高于支撑柱310的高度，是指滚轮组件200上与拼接板接触的部位的高度，高于支撑柱310上与拼接板上接触的部位的高度，只要滚轮组件200能够单独的支撑拼接板即可。同理，在第二位置时，亦是如此。

进一步地，所述支撑柱310包括连接段312和支撑段311，所述连接段312的一端与所述固定底板100连接，另一端与所述支撑段311螺栓连接，且所述连接段312与所述支撑段311之间设有调节垫片。

具体地说，支撑柱310分体设置，通过增加或减少调节垫片的数量和厚度，即可调节支撑段311的高度，进而调整单个支撑柱310的支撑高度，以满足使用需求。

进一步地，所述滚轮组件200包括：升降气缸，其设置在所述固定底板100上；连接件，其与所述升降气缸的伸缩杆连接，且所述连接件上安装有多个滚轮。

具体地说，升降气缸的伸缩杆伸缩，带动连接件上下升降，进而调整所有滚轮的高度，使滚轮组件200在第一位置和第二位置之间任意切换。

进一步地，还包括：第一夹紧组件400，包括多个设置固定底板100上并处于所述拼接板两端的第一夹紧块410，所述第一夹紧块410可沿所述拼接板的长度方向移动，使其与所述拼接板的端部相抵接或分离；其中，在固定底板100上处于拼接板两端的位置分别设置有多个第一夹紧块410，通过两端的第一夹紧块410朝向拼接板方向运动，使两端的第一夹紧块410同时抵住拼接板的两端，进而实现拼接板在长度方向的夹紧和定位。第一拼接板的运动可通过设置气缸进行驱动。

更进一步地，可以在固定底板100上处于拼接板一端的位置设置一定位件，使拼接板的一端与定位件相抵，另一端的位置设置第一夹紧块410进行抵接，以实现长度方向的夹紧和定位。

第二夹紧组件500，包括多个设置固定底板100上并处于所述拼接板两侧的第二夹紧块510，所述第二夹紧块510可沿所述拼接板的宽度方向移动，使其与所述拼接板的侧边相抵接或分离；其中，在固定底板100上处于拼接板两侧的位置分别设置有多个第二夹紧块510，通过两侧的第二夹紧块510朝向拼接板方向运动，使两侧的第二夹紧块510同时抵住拼接板的两侧，进而实现拼接板在宽度方向的夹紧和定位。第二拼接板的运动可通过设置气缸进行驱动。

更进一步地，可以在固定底板100上处于拼接板一侧的位置设置一定位件，使拼接完成的电池盒底板的一侧与定位件相抵，另一侧的位置设置第二夹紧块510进行抵接，以实现宽度方向的夹紧和定位。

第三夹紧组件600，包括多个设置固定底板100上并处于所述拼接板上方的第三夹紧块610，所述第三夹紧块610可沿高度方向运动，使其与所述拼接板的上表面相抵接或分离。

具体地说，第三夹紧块610与拼接板的上表面抵接，拼接板的下表面与支撑柱310抵接，实现拼接板在高度方向的夹紧。

也就是说，本申请设置第一夹紧组件400，可在长度方向上夹紧并定位多个拼接板；设置第二夹紧组件500，可在宽度方向上夹紧并定位多个拼接板；设置第三夹紧组件600，可在高度方向上夹紧并定位多个拼接板。在拼接之后机械手抓取的时候，三个夹紧组件分别在不同方向上夹紧多个拼接板，在机械手夹紧所有的拼接板之后，三个夹紧组件释放拼接板，机械手可带动所有拼接板移动至焊接工位进行焊接。以此，即可保证各个拼接板不会受到机械手的影响而发生位置偏移，进而确保下一焊接工序的顺利进行，大大降低了故障率，提高产品质量。(关于第三夹紧组件中第一铰接部、第二铰接部和抵接部的描述与补充图不对应，已删除文字描述)

进一步地，在所述拼接板的一端设置有定位件，在所述拼接板的另一端设置有长度检测机构700，所述长度检测机构700包括可朝向或远离所述拼接板方向运动的检测块710，以及用以测量所述检测块710的位移量的位移传感器720；所述检测块710朝向所述拼接板方向运动使其与所述拼接板远离所述定位件的一端相抵。

具体地说，拼接板的一端与定位件相抵，检测块710朝向拼接板方向运动直至与拼接板的另一端相抵。若该拼接板的长度满足要求，则检测块710的位移量应当处于一预设的范围内；若检测块710的位移量超出该范围，则说明该拼接块的长度不符合要求。

进一步地，还包括有正反面检测机构800，所述正反面检测机构800包括一用于获取所述拼接板的端面图像的摄像头，所述拼接板的端面图像用以判断拼接板的上表面为正面或反面。

具体地说，拼接板端面的上下部分不对称，可通过该特征判断拼接板此时上表面为正面或反面。其中，有些拼接板的反面具有缺口，而正面不具有缺口，可在拼接板的下方设置一接近开关；当缺口朝上时，拼接板正面与接近开关相抵接，可触发接近开关；当缺口朝下时，接近开关能够被容纳在缺口内，拼接板无法与接近开关接触，也就无法触发接近开关。以此，也可实现拼接板正反面的检测。

综上，本申请设置有长度检测机构700和正反面检测机构800，能够自动检测每个拼接板的长度和正反面位置是否符合要求，以替代原有的人工检测，避免误检漏检的，大大提高了检测的稳定性，降低工人的工作量。

进一步地，还设有自动打码组件900，其包括设置在所述固定底板100上的滑轨930，以及可沿所述滑轨930滑动的滑动架920，所述滑动架920上设有打码机910。

设置打码机910能相对于固定底板100滑动，在拼接前时，滑动架920沿滑轨930滑动，带动打码机910滑出拼接板的上方，能够让出拼接板上方空间，避免拼接时被干扰；拼接完成之后，打码机910移动至拼接板的上方对最外侧的拼接板进行打码；打码完成后，滑动架920沿滑轨930滑动，带动打码机910退出拼接板的上方空间，便于机械抓手抓取拼接板。

设置自动打码组件900，替换原有的人工打码，能够提高工作效率，减轻工人工作量。同时，每次滑动架920移动同样的距离，就能够保证每次打码位置都相同，提高产品的一致性，便于快速找到拼接板上的码。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”、“一”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

另外，本实用新型各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种电池盒底板的预拼接工装，用于预拼接多个拼接板，其特征在于，包括：

固定底板；

支撑组件，其设置在所述固定底板上，包括多个用于支撑所述拼接板的支撑柱；

可升降的滚轮组件，其设置在所述固定底板上，所述滚轮组件具有第一位置和第二位置；在第一位置时，所述滚轮组件的高度高于所述支撑柱的高度，且所述拼接板可在所述滚轮组件上滑动；在第二位置时，所述滚轮组件的高度低于所述支撑柱的高度。

2.根据权利要求1所述的一种电池盒底板的预拼接工装，其特征在于，所述支撑柱包括连接段和支撑段，所述连接段的一端与所述固定底板连接，另一端与所述支撑段螺栓连接，且所述连接段与所述支撑段之间设有调节垫片。

3.根据权利要求1所述的一种电池盒底板的预拼接工装，其特征在于，所述滚轮组件包括：升降气缸，其设置在所述固定底板上；连接件，其与所述升降气缸的伸缩杆连接，且所述连接件上安装有多个滚轮。

4.根据权利要求1所述的一种电池盒底板的预拼接工装，其特征在于，还包括：

第一夹紧组件，包括多个设置固定底板上并处于所述拼接板两端的第一夹紧块，所述第一夹紧块可沿所述拼接板的长度方向移动，使其与所述拼接板的端部相抵接或分离；

第二夹紧组件，包括多个设置固定底板上并处于所述拼接板两侧的第二夹紧块，所述第二夹紧块可沿所述拼接板的宽度方向移动，使其与所述拼接板的侧边相抵接或分离；

第三夹紧组件，包括多个设置固定底板上并处于所述拼接板上方的第三夹紧块，所述第三夹紧块可沿高度方向运动，使其与所述拼接板的上表面相抵接或分离。

5.根据权利要求1所述的一种电池盒底板的预拼接工装，其特征在于，在所述拼接板的一端设置有定位件，在所述拼接板的另一端设置有长度检测机构，所述长度检测机构包括可朝向或远离所述拼接板方向运动的检测块，以及用以测量所述检测块的位移量的位移传感器；

所述检测块朝向所述拼接板方向运动使其与所述拼接板远离所述定位件的一端相抵。

6.根据权利要求1所述的一种电池盒底板的预拼接工装，其特征在于，还包括有正反面检测机构，所述正反面检测机构包括一用于获取所述拼接板的端面图像的摄像头，所述拼接板的端面图像用以判断拼接板的上表面为正面或反面。

7.根据权利要求1所述的一种电池盒底板的预拼接工装，其特征在于，还设有自动打码组件，其包括设置在所述固定底板上的滑轨，以及可沿所述滑轨滑动的滑动架，所述滑动架上设有打码机。