CN219833219U - 一种高抗拉力的车载以太网连接器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种高抗拉力的车载以太网连接器，包括连接器主体、外导体、绝缘体、内导体，所述连接器主体内壁上设有环形凹槽，所述外导体外壁上设有与所述环形凹槽匹配的环形凸缘；所述连接器主体的一端设有扣爪，所述外导体的外壁上设有与所述扣爪匹配的扣槽；所述外导体上还设有鹰爪扣位，所述与所述连接器主体扣接配合。与现有技术相比，本实用新型通过设置的3组轴向扣接结构的配合，显著提升了管式主体与外导体之间抗拉能力。

Description

一种高抗拉力的车载以太网连接器

技术领域

本实用新型涉及一种车载连接器，尤其是涉及一种高抗拉力的车载以太网连接器。

背景技术

一般汽车需要用到的连接器种类有近百种，单一车型所使用的连接器约有数百个之多。随着人们对汽车在安全性、环保性、舒适性、智慧化等要求越来越高，汽车电子产品的应用日益增加，这将使汽车连接器应用数量呈现增长的情形。

汽车连接器是电子工程技术人员经常接触的一种部件。它的作用非常单纯：在电路内被阻断处或孤立不通的电路之间，架起沟通的桥梁，从而使电流流通，使电路实现预定的功能。汽车连接器形式和结构是千变万化的，其主要是由四大基本结构组件组成，分别是：接触件，外壳(视品种而定)，绝缘体，附件。在行业内通常又称作护套、接插件、塑壳。

车载以太网连接器具有高达6GHz的性能，可满足汽车行业独有的机械和环境要求，能够确保汽车内外以及相互之间可靠的通信，车载以太网连接器通常包括管式主体、外导体和内导体，内导体通常为L型，外导体和内导体之间通常设有绝缘层和/或屏蔽层，现有的车载以太网连接器中管式主体与外导体之间通常连接结构不稳定，仅为简单的插接结构，汽车运行状态下振动产生的相对拉力使得管式主体与外导体之间脱离的风险增加，因此亟需解决该技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种高抗拉力的车载以太网连接器，通过设置的3组轴向扣接结构的配合，显著提升了管式主体与外导体之间抗拉能力。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：

本实用新型提供一种高抗拉力的车载以太网连接器，包括连接器主体、外导体、绝缘体、内导体，所述连接器主体内壁上设有环形凹槽，所述外导体外壁上设有与所述环形凹槽匹配的环形凸缘；

所述连接器主体的一端设有扣爪，所述外导体的外壁上设有与所述扣爪匹配的扣槽；

所述外导体上还设有鹰爪扣位，所述与所述连接器主体扣接配合。

进一步地，所述外导体包括暴露于外部的外导体插接部和套设于连接器主体中的外导体套接部；

所述内导体自外导体插接部伸出。

进一步地，所述外导体上还设有鹰爪扣位，所述鹰爪扣位为侧壁上设有凸钩。

进一步地，所述连接器主体上设有与所述鹰爪扣位匹配的凸条，所述凸条上设有与所述凸钩匹配的沟槽。

进一步地，所述鹰爪扣位设于外导体插接部上。

进一步地，所述鹰爪扣位设于外导体插接部上远离内导体伸出方向的一侧。

进一步地，所述环形凸缘设于所述外导体套接部上。

进一步地，所述鹰爪扣位上的凸起截面为三角形。

进一步地，所述凸条上的沟槽的截面为三角形。

进一步地，所述环形凸缘为间断式环形凸缘或连续式环形凸缘。

与现有技术相比，本实用新型具有以下技术优势：

本技术方案同时设置了3组轴向抗拉结构，当外导体套接部插接至管式主体过程中，环形凹槽与环形凸缘构成过盈配合，扣爪卡入扣槽中构成过盈配合，同时鹰爪扣位扣于连接器主体中，以此同时实现3个轴向扣接结构的配合，显著提升了管式主体与外导体之间抗拉能力。

附图说明

图1为本技术方案中高抗拉力的车载以太网连接器的结构示意图；

图2为本技术方案中外导体的结构示意图；

图3为本技术方案中鹰爪扣位的扣接结构示意图。

图中：1、连接器主体，2、外导体，3、绝缘体，4、内导体，11、环形凹槽，12、扣爪，13、凸条，21、环形凸缘，22、扣槽，23、鹰爪扣位。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。本技术方案中如未明确说明的部件型号、材料名称、连接结构等特征，均视为现有技术中公开的常见技术特征。

本实用新型中的高抗拉力的车载以太网连接器，参见图1至图3，包括连接器主体1、外导体2、绝缘体3、内导体4，所述连接器主体1内壁上设有环形凹槽11，所述外导体2外壁上设有与所述环形凹槽11匹配的环形凸缘21。连接器主体1的一端设有扣爪12，所述外导体2的外壁上设有与所述扣爪12匹配的扣槽22；外导体2上还设有鹰爪扣位23，所述与所述连接器主体1扣接配合。外导体2包括暴露于外部的外导体插接部和套设于连接器主体1中的外导体套接部；内导体4自外导体插接部伸出。本技术方案同时设置了3组轴向抗拉结构，当外导体套接部插接至管式主体过程中，环形凹槽11与环形凸缘21构成过盈配合，扣爪12卡入扣槽22中构成过盈配合，同时鹰爪扣位23扣于连接器主体1中，以此同时实现3个轴向扣接结构的配合，显著提升了管式主体与外导体之间抗拉能力。

具体实施时，外导体2上还设有鹰爪扣位23，所述鹰爪扣位23为侧壁上设有凸钩。连接器主体1上设有与所述鹰爪扣位23匹配的凸条13，所述凸条13上设有与所述凸钩匹配的沟槽。鹰爪扣位23设于外导体插接部上。鹰爪扣位23设于外导体插接部上远离内导体4伸出方向的一侧。鹰爪扣位23上的凸起截面为三角形。

环形凸缘21设于所述外导体套接部上。环形凸缘21为间断式环形凸缘或连续式环形凸缘。凸条13上的沟槽的截面为三角形，即与鹰爪扣位23上的凸起截面相匹配。凸条13上的沟槽与鹰爪扣位23上的凸起构成倒扣结构设计，两者之间分别产生互扣。

本技术方案中连接器主体1采用塑胶材料，本身具有一定的弹性，便于实现上述过盈配合过程。

上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用实用新型。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本实用新型不限于上述实施例，本领域技术人员根据本实用新型的揭示，不脱离本实用新型范畴所做出的改进和修改都应该在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高抗拉力的车载以太网连接器，包括连接器主体(1)、外导体(2)、绝缘体(3)、内导体(4)，其特征在于，所述连接器主体(1)内壁上设有环形凹槽(11)，所述外导体(2)外壁上设有与所述环形凹槽(11)匹配的环形凸缘(21)；

所述连接器主体(1)的一端设有扣爪(12)，所述外导体(2)的外壁上设有与所述扣爪(12)匹配的扣槽(22)；

所述外导体(2)上还设有鹰爪扣位(23)，所述与所述连接器主体(1)扣接配合。

2.根据权利要求1所述的一种高抗拉力的车载以太网连接器，其特征在于，所述外导体(2)包括暴露于外部的外导体插接部和套设于连接器主体(1)中的外导体套接部；

所述内导体(4)自外导体插接部伸出。

3.根据权利要求2所述的一种高抗拉力的车载以太网连接器，其特征在于，所述鹰爪扣位(23)为侧壁上设有凸钩。

4.根据权利要求3所述的一种高抗拉力的车载以太网连接器，其特征在于，所述连接器主体(1)上设有与所述鹰爪扣位(23)匹配的凸条(13)，所述凸条(13)上设有与所述凸钩匹配的沟槽。

5.根据权利要求3所述的一种高抗拉力的车载以太网连接器，其特征在于，所述鹰爪扣位(23)设于外导体插接部上。

6.根据权利要求5所述的一种高抗拉力的车载以太网连接器，其特征在于，所述鹰爪扣位(23)设于外导体插接部上远离内导体(4)伸出方向的一侧。

7.根据权利要求2所述的一种高抗拉力的车载以太网连接器，其特征在于，所述环形凸缘(21)设于所述外导体套接部上。

8.根据权利要求3所述的一种高抗拉力的车载以太网连接器，其特征在于，所述鹰爪扣位(23)上的凸起截面为三角形。

9.根据权利要求4所述的一种高抗拉力的车载以太网连接器，其特征在于，所述凸条(13)上的沟槽的截面为三角形。

10.根据权利要求1所述的一种高抗拉力的车载以太网连接器，其特征在于，所述环形凸缘(21)为间断式环形凸缘或连续式环形凸缘。