CN219830309U - 一种叉车性能的测试系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于叉车测试设备技术领域，涉及一种叉车性能的测试系统，包括叉车的速度性能测试设备、叉车负载加载检测装置、叉车重量检测装置，叉车负载加载检测装置设置于底盘测功机的测试台一侧，包括负载加载箱框架和加载横梁组件，底盘测功机的测试台前沿与叉车负载加载检测装置的距离小于叉车的货叉长度；叉车重量检测装置在叉车车轮对应位置分别设置称重台，各称重台的最高平面处于同一水平位置；底盘测功机远离叉车负载加载检测装置的一侧设置叉车从动轮放置区，叉车从动轮放置区和叉车重量检测装置的最高平面处于同一水平面。本实用新型的叉车性能的测试系统能够在较小的场地，方便、快捷、准确的测试叉车的性能。

Description

一种叉车性能的测试系统

技术领域

本实用新型涉及叉车测试设备技术领域，尤其涉及一种叉车性能的测试系统。

背景技术

随着国民经济的快速发展和节能环保法规的日趋严格，对高性能叉车的需求呈现快速增长的态势。叉车是指对托盘货物进行装卸、堆垛和短距离运输作业的各种轮式车辆，在港口、车站、机场、货场、工厂车间、仓库、流通中心和配送中心等领域应用十分广泛。叉车的出厂检测是对叉车生产下线的一致性检测，是叉车性能科学评价的重要依据。

叉车的速度相关性能是叉车的重要指标之一。目前叉车的速度测试采用专门的地面跑道和坡道进行逐项测试，需要花费较多人力、时间，占地面积较大，通常是使用对汽车进行性能测试的设备进行检测。目前在对汽车进行底盘测功时，汽车的前轮位于底盘测功机上，后轮会使用配套工具进行卡死，防止汽车发生位移，而目前多采用人工手动进行操作，操作不便且存在安全隐患，还有一部分对汽车后轮使用夹紧装置进行自动夹紧，但是该装置不能根据前轮和后轮两者之间的间距进行方便调整，造成适用性较差以及稳定性较差的问题。而且部分叉车由于重量大，结构与汽车不同，使得汽车的底盘测功机并不能完全适用于所有的叉车。

在测试叉车重量和负载时，叉车载重大，增加了称重的不便性，通常需要大块的磅台测量重量，不仅占用场地，而且麻烦，增加成本和时间，而且大块的磅台需要人工转移的话，其工作量是相当大的。如果地磅就不能移动，不能灵活地异地测量，工作效率也比较低。

因此，目前通用的叉车性能测试设备费时费力、需要加大场地、较多人力物力完成。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种新型叉车性能测试系统，能够在较小的场地，方便、快捷的准确测试叉车的性能。

本实用新型提供了一种叉车性能的测试系统，包括叉车的速度性能测试设备、叉车负载加载检测装置、叉车重量检测装置，所述的速度性能测试设备包括底盘测功机，叉车负载加载检测装置设置于底盘测功机的测试台一侧，包括负载加载箱框架和加载横梁组件，底盘测功机的测试台前沿与叉车负载加载检测装置的距离小于叉车的货叉长度；叉车重量检测装置在叉车车轮对应位置分别设置称重台，各称重台的最高平面处于同一水平位置；底盘测功机远离叉车负载加载检测装置的一侧设置叉车从动轮放置区，叉车从动轮放置区和叉车重量检测装置的最高平面处于同一水平面。

优选地，所述的叉车的速度性能测试设备中的底盘测功机包括转毂组件、功率吸收装置、测量装置。

优选地，转毂组件包括至少一组转毂，每组转毂包括前后平行并且有间隔的两个转毂，两个前后并列的转毂之间设置车轮举升装置，两个前后并列的转毂通过链传动方式连接，转毂架在转毂支架上，转毂支架上安装制动装置；每组转毂对应一个叉车主动轮放置区。

优选地，所述的功率吸收装置包括电力测功器，电力测功器包括转轴，电力测功器与转毂之间通过联轴器连接，电力测功器和转毂之间设置减速器。

优选地，所述的测量装置包括测力装置、测速装置、测距装置、功率指示装置中的一种或者几种，测力装置与制动电机连接，测速装置安装在转毂的转轴上。

优选地，所述的叉车重量检测装置包括位于同一称重区内的称重台Ⅰ、称重台Ⅱ、称重台Ⅲ、称重台Ⅳ、称重传感器、信号传输元件、控制主机，称重台Ⅰ、称重台Ⅱ、称重台Ⅲ、称重台Ⅳ的上部均设置水平的承重板，承重板与地面齐平，所述称重传感器上端与承重板下表面活动连接，所述称重区内部安装有信号传输元件，称重传感器通过数据线与信号传输元件连接。

优选地，称重台Ⅰ、称重台Ⅱ位于重量检测装置的前部，称重台Ⅲ和称重台Ⅳ位于重量检测装置的后部，称重台Ⅰ、称重台Ⅱ的之间距离与叉车两个前轮之间的距离对应，称重台Ⅰ与称重台Ⅲ或者称重台Ⅳ的距离与叉车前后轮之间的距离对应。

优选地，称重台I和称重台Ⅱ的承重板形状完全一致，均大于叉车前轮与地面接触的面积，称重台Ⅲ和称重台Ⅳ的承重板的面积大于叉车后轮与地面接触的面积；称重台Ⅲ和称重台Ⅳ宽度一致。

优选地，所述的负载加载检测装置包括负载加载箱框架、加载横梁组件、电缸测力组件、电缸和夹具。

优选地，负载加载箱框架是由上、下、左、右四条边构成的四边形中空框架，直立于地面。

优选地，电缸设置方向与负载加载箱框架下边沿垂直，电缸下端通过夹具与负载加载箱框架固定，电缸上端与加载横梁组件固定，电缸上端安装拉压力传感器。

优选地，电缸测力组件为圆柱形杆状结构，其上下两端分别固定连接负载加载箱框架的上下边沿，电缸测力组件的方向与电缸平行，电缸测力组件在加载横梁组件之上的部分，外部套有弹簧。

优选地，加载横梁组件设置贯穿孔，电缸测力组件穿过加载横梁组件的贯穿孔，加载横梁组件在负载加载箱框架内沿着电缸测力组件上下滑动。

优选地，所述的叉车性能的测试系统包括控制系统，控制系统与速度性能测试设备、叉车负载加载检测装置、叉车重量检测装置以及显示装置分别通过电性连接或者无线连接方式连接。

优选地，所述的控制系统包括测功控制单元和中央处理单元，所述测功控制单元的输入端通过导线与中央处理单元的输出端电性连接，所述测功控制单元的输出端通过导线与主动轮的输入端电性连接。

优选地，所述的控制系统中，转毂包括气动升降台，气动升降台接收控制系统信号并控制车轮举升装置至预定高度。

优选地，所述的车轮举升装置为气囊式结构，或者其举升能力不小于底盘测功机的额定承载质量。

优选地，控制系统与称重台Ⅰ、称重台Ⅱ、称重台Ⅲ、称重台Ⅳ分别电连接，接收称重台Ⅰ、称重台Ⅱ、称重台Ⅲ、称重台Ⅳ呈递的叉车重量信号，并且传输至显示装置。

优选地，所述的拉压力传感器与控制系统连接，所述的控制系统接收拉压力传感器的数据并且转换为叉车负载数据。

使用时，可以将电动叉车驶入称重台，可进行叉车前后轴同时称重，称重结束，电动叉车驶入前方的底盘测功机进行性能测试。如果需要在短时间内进行多辆叉车的测试，可以通过控制系统的设置，按序检测，流水化作业。

本实用新型按照国内国际通行标准(ISO-6292)，对叉车性能进行测试，并提供了相应的测试系统。本实用新型的叉车性能的测试系统不仅能够在较小的场地，方便、快捷的准确测试叉车的性能，而且能够通过控制系统实现部分或者全部的自动化运行，进一步节省人力，提高效率和准确度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的每一幅附图针对本申请的部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的叉车性能的测试系统用于叉车测试的整体示意图。

图2是叉车负载加载检测装置的结构示意图。

图3是本实用新型中底盘测功机的示意图。

其中，1-叉车，2-速度性能测试设备，3-负载加载检测装置，4-重量检测装置，21-转毂，22-车轮举升装置，31-负载加载箱框架，32-加载横梁组件，33-电缸测力组件。

具体实施方式

下面将通过本申请的实施例对技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分优选实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动所获得的所有其他实施例，都属于本申请的保护范围。

实施例1

如图1所示，本实用新型提供了一种叉车性能的测试系统，包括叉车的速度性能测试设备2、叉车负载加载检测装置3、叉车重量检测装置4，所述的速度性能测试设备2包括底盘测功机，叉车负载加载检测装置3设置于底盘测功机的测试台一侧，包括负载加载箱框架31和加载横梁组件32，底盘测功机的测试台前沿与叉车负载加载检测装置3的距离小于叉车的货叉长度；叉车重量检测装置4在叉车车轮对应位置分别设置称重台，各称重台的最高平面处于同一水平位置；底盘测功机远离叉车负载加载检测装置3的一侧设置叉车从动轮放置区，叉车从动轮放置区和叉车重量检测装置4的最高平面处于同一水平面。

图2显示的负载加载检测装置3包括负载加载箱框架31、加载横梁组件32、电缸测力组件33、电缸和夹具。负载加载箱框架31是由上、下、左、右四条边构成的四边形中空框架，直立于地面。

电缸设置方向与负载加载箱框架31下边沿垂直，电缸下端通过夹具与负载加载箱框架31固定，电缸上端与加载横梁组件32固定，电缸上端安装拉压力传感器。电缸测力组件33为圆柱形杆状结构，其上下两端分别固定连接负载加载箱框架31的上下边沿，电缸测力组件33的方向与电缸平行，电缸测力组件33在加载横梁组件之上的部分，外部套有弹簧。加载横梁组件32设置贯穿孔，电缸测力组件33穿过加载横梁组件32的贯穿孔，加载横梁组件32在负载加载箱框架31内沿着电缸测力组件33上下滑动。

图3展示了叉车的速度性能测试设备。其中的底盘测功机包括转毂组件、功率吸收装置、测量装置。转毂组件包括至少一组转毂21，每组转毂21包括前后平行并且有间隔的两个转毂21，两个前后并列的转毂21之间设置车轮举升装置22，两个前后并列的转毂21通过链传动方式连接，转毂21架在转毂支架上，转毂支架上安装制动装置；每组转毂21对应一个叉车主动轮放置区。所述的功率吸收装置包括电力测功器，电力测功器包括转轴，电力测功器与转毂21之间通过联轴器连接，电力测功器和转毂21之间设置减速器。所述的测量装置包括测力装置、测速装置、测距装置、功率指示装置中的一种或者几种，测力装置与制动电机连接，测速装置安装在转毂21的转轴上。

所述的叉车重量检测装置包括位于同一称重区内的称重台Ⅰ、称重台Ⅱ、称重台Ⅲ、称重台Ⅳ、称重传感器、信号传输元件、控制主机，称重台Ⅰ、称重台Ⅱ、称重台Ⅲ、称重台Ⅳ的上部均设置水平的承重板，承重板与地面齐平，所述称重传感器上端与承重板下表面活动连接，所述称重区内部安装有信号传输元件，称重传感器通过数据线与信号传输元件连接。称重台Ⅰ、称重台Ⅱ位于重量检测装置的前部，称重台Ⅲ和称重台Ⅳ位于重量检测装置的后部，称重台Ⅰ、称重台Ⅱ的之间距离与叉车两个前轮之间的距离对应，称重台Ⅰ与称重台Ⅲ或者称重台Ⅳ的距离与叉车前后轮之间的距离对应。称重台I和称重台Ⅱ的承重板形状完全一致，均大于叉车前轮与地面接触的面积，称重台Ⅲ和称重台Ⅳ的承重板的面积大于叉车后轮与地面接触的面积；称重台Ⅲ和称重台Ⅳ宽度一致。

本实用新型的叉车性能的测试系统使用时，可以先将电动叉车驶入称重台，可进行叉车前后轴同时称重，称重结束，电动叉车驶入前方的底盘测功机进行性能测试。检测线流水化作业，测试过程互不干涉互不影响。图1半透明部分为检测系统的地下或者平台之下的部分，可以使用金属或者其他硬质框架包裹或者覆盖。测试时只能看到检测系统的地上或者平台之上的部分，清晰美观，简洁明了。

实施例2

叉车性能的测试系统可以设置控制系统，控制系统与速度性能测试设备2、叉车的负载加载检测装置3、叉车的重量检测装置4以及显示装置分别通过电性连接或者无线连接方式连接。

所述的控制系统包括测功控制单元和中央处理单元，所述测功控制单元的输入端通过导线与中央处理单元的输出端电性连接，所述测功控制单元的输出端通过导线与主动轮的输入端电性连接。所述的控制系统中，转毂21包括气动升降台，气动升降台接收控制系统信号并控制车轮举升装置22至预定高度。所述的车轮举升装置22为气囊式结构，或者其举升能力不小于底盘测功机的额定承载质量。

控制系统与称重台Ⅰ、称重台Ⅱ、称重台Ⅲ、称重台Ⅳ分别电连接，接收称重台Ⅰ、称重台Ⅱ、称重台Ⅲ、称重台Ⅳ呈递的叉车重量信号，并且传输至显示装置。

叉车的负载加载检测装置3的拉压力传感器与控制系统连接，所述的控制系统接收拉压力传感器的数据并且转换为叉车负载数据。

本实用新型控制系统的软件及数据处理部分分为三个部分：测试系统软件、司机助软件、数据处理软件。软件中有系统自检功能，测试系统软件启动时，首先将自动对系统中所有硬件及各类传感器进行自检，其中包括主控制器、电机、举升装置、夹具、传感器包括温度传感器、湿度传感器、振动传感器、限位开关传感器等；自检通过后系统将进入正常工作界面，如自检不通过系统将提示问题点及处理建议。

针对测功机项目测试的实际需求，软件系统兼具如下特点：

1)用户界面建立在正版Windows 10的运行环境中；

2)软件对测功机的惯量模拟范围500kg-3500kg；

3)软件能对各个实验数据进行实时监控，不仅限于速度，道路阻力，加速度等；

4)软件能在试验过程中对设备各个安全监控传感器进行监控，不仅限于温度，电流，电压等。

5)道路阻力的自动加载，只要对每种车型在进行试验前进行当前车型的惯量进行滑行，道路阻力会根据国家标准自动加载阻力系数，可直接进行试验。

7)数据文档自动整理以及测试报告书的自动生成功能，极大地提高了系统的自动化程度。8)试验数据的保存和打印，保存格式为Excel，方便用户查看，系统预装正版Office软件。

9)设备设置功能中含有设备维护保养倒计时功能(小时计时)。

测试系统软件俗称测功机操作软件，主要用于车辆试验，数据整理，报表生成，试验信息显示，运行监控等。司机助软件主要用于在试验过程中驾驶员按照一定法规和规则进行驾驶时，对驾驶员的指导。司机助系统采用一台32寸司机助显示器摆放在驾驶室旁，显示器可进行前后或者左右距离电动调节，方便驾驶员在不同车型试验时在不阻挡驾驶员视线的前提下方便设置加载装置调节参数和显示以及记录测试参数等。数据处理软件主要功能是试验数据的采集处理，以及系统标定，道路阻力的运算，实时加载以及监控信号的处理等。

测试台的监控系统及警报系统包括主要监控部件。主要监控部件包括测功机框架关键部件(如电机,振动传感器测振动)、电机、线圈温度、轴承温度(前后端轴承)、电流、电压、失速、振动、底座、轴承温度(转毂端轴承)、制动盘温度、底坑盖板开关。控制柜测试：温度(柜内)、电流、电压。

控制系统可以根据需要检测的叉车的基本性能，设定相应的参数，以确保能够获得准确的叉车性能参数，并且能够通过部分的自动化处理减少人力和时间投入，节约成本，提高效率。

以上所述的实施例仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域技术的技术人员在本申请公开的技术范围内，可以不通过创造性劳动即能够联想到的变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以本申请中权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种叉车性能的测试系统，其特征在于，包括测试叉车(1)的速度性能测试设备(2)、负载加载检测装置(3)、重量检测装置(4)，所述的速度性能测试设备(2)包括底盘测功机，负载加载检测装置(3)设置于底盘测功机的测试台一侧，包括负载加载箱框架(31)和加载横梁组件(32)，底盘测功机的测试台前沿与负载加载检测装置(3)的距离小于叉车的货叉长度；重量检测装置(4)在叉车车轮对应位置分别设置称重台，各称重台的最高平面处于同一水平位置；底盘测功机远离负载加载检测装置(3)的一侧设置叉车从动轮放置区，叉车从动轮放置区和重量检测装置(4)的最高平面处于同一水平面。

2.根据权利要求1所述的叉车性能的测试系统，其特征在于，所述的速度性能测试设备(2)中的底盘测功机包括转毂组件、功率吸收装置、测量装置；转毂组件包括至少一组转毂(21)，每组转毂包括前后平行并且有间隔的两个转毂(21)，两个前后并列的转毂(21)之间设置车轮举升装置(22)，两个前后并列的转毂(21)通过链传动方式连接，转毂(21)架在转毂支架上，转毂支架上安装制动装置；每组转毂(21)对应一个叉车主动轮放置区。

3.根据权利要求2所述的叉车性能的测试系统，其特征在于，所述的功率吸收装置包括电力测功器，电力测功器包括转轴，电力测功器与转毂(21)之间通过联轴器连接，电力测功器和转毂(21)之间设置减速器；所述的测量装置包括测力装置、测速装置、测距装置、功率指示装置中的一种或者几种，测力装置与制动电机连接，测速装置安装在转毂(21)的转轴上。

4.根据权利要求1所述的叉车性能的测试系统，其特征在于，所述的重量检测装置(4)包括位于同一称重区内的称重台Ⅰ、称重台Ⅱ、称重台Ⅲ、称重台Ⅳ、称重传感器、信号传输元件、控制主机，称重台Ⅰ、称重台Ⅱ、称重台Ⅲ、称重台Ⅳ的上部均设置水平的承重板，承重板与地面齐平，所述称重传感器上端与承重板下表面活动连接，所述称重区内部安装有信号传输元件，称重传感器通过数据线与信号传输元件连接；称重台Ⅰ、称重台Ⅱ位于重量检测装置的前部，称重台Ⅲ和称重台Ⅳ位于重量检测装置的后部，称重台Ⅰ、称重台Ⅱ的之间距离与叉车两个前轮之间的距离对应，称重台Ⅰ与称重台Ⅲ或者称重台Ⅳ的距离与叉车前后轮之间的距离对应；称重台I和称重台Ⅱ的承重板形状完全一致，均大于叉车前轮与地面接触的面积，称重台Ⅲ和称重台Ⅳ的承重板的面积大于叉车后轮与地面接触的面积；称重台Ⅲ和称重台Ⅳ宽度一致。

5.根据权利要求1所述的叉车性能的测试系统，其特征在于，所述的负载加载检测装置(3)包括负载加载箱框架(31)、加载横梁组件(32)、电缸测力组件(33)、电缸和夹具；负载加载箱框架(31)是由上、下、左、右四条边构成的四边形中空框架，直立于地面；电缸设置方向与负载加载箱框架(31)下边沿垂直，电缸下端通过夹具与负载加载箱框架(31)固定，电缸上端与加载横梁组件(32)固定，电缸上端安装拉压力传感器；电缸测力组件(33)为圆柱形杆状结构，其上下两端分别固定连接负载加载箱框架(31)的上下边沿，电缸测力组件(33)的方向与电缸平行，电缸测力组件(33)在加载横梁组件(32)之上的部分，外部套有弹簧；加载横梁组件(32)设置贯穿孔，电缸测力组件(33)穿过加载横梁组件(32)的贯穿孔，加载横梁组件(32)在负载加载箱框架(31)内沿着电缸测力组件(33)上下滑动。

6.根据权利要求1所述的叉车性能的测试系统，其特征在于，所述的叉车性能的测试系统包括控制系统，控制系统与速度性能测试设备、负载加载检测装置(3)、重量检测装置(4)以及显示装置分别通过电性连接或者无线连接方式连接。

7.根据权利要求6所述的叉车性能的测试系统，其特征在于，所述的控制系统包括测功控制单元和中央处理单元，所述测功控制单元的输入端通过导线与中央处理单元的输出端电性连接，所述测功控制单元的输出端通过导线与主动轮的输入端电性连接。

8.根据权利要求7所述的叉车性能的测试系统，其特征在于，所述的控制系统中，转毂(21)包括气动升降台，气动升降台叉脚，叉脚接收控制系统信号并控制车轮举升装置(22)至预定高度；所述的车轮举升装置(22)为气囊式结构，或者其举升能力不小于底盘测功机的额定承载质量。

9.根据权利要求7所述的叉车性能的测试系统，其特征在于，控制系统与称重台Ⅰ、称重台Ⅱ、称重台Ⅲ、称重台Ⅳ分别电连接，接收称重台Ⅰ、称重台Ⅱ、称重台Ⅲ、称重台Ⅳ呈递的叉车重量信号，并且传输至显示装置。

10.根据权利要求5所述的叉车性能的测试系统，其特征在于，所述的拉压力传感器与控制系统连接，所述的控制系统接收拉压力传感器的数据并且转换为叉车负载数据。