CN204269279U - 基于台架的汽车轴荷自动调整的制动力检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于汽车制动性能检测方法技术领域，具体涉及一种基于台架的汽车轴荷自动调整的制动力检测装置；基于台架的汽车轴荷自动调整的制动力检测装置，包括汽车轴重制动试验台、升降台、数据采集处理系统和控制系统，升降台设有相同的两台，均布位于汽车轴重制动试验台前后两侧；基于台架的汽车轴荷自动调整的制动力检测装置的检测方法，包括步骤：1、将数据采集处理系统中的设备调零，采集轴重、制动力信号；2、自动调节在升降台上非检测车轮的高度；3、检测车辆测量轴制动力；本实用新型自动调节汽车轴重制动试验台附带举升台的高度，实现车辆在汽车轴重制动试验台真实的模拟在实际水平路面的制动效果，检测到车辆的制动性能。

Description

基于台架的汽车轴荷自动调整的制动力检测装置

技术领域

本实用新型属于汽车制动性能检测方法技术领域，具体涉及一种基于台架的汽车轴荷自动调整的制动力检测装置。

背景技术

现行汽车制动性能检测，汽车在地面轮重台上称重后驶上汽车轴重制动试验台进行制动检测。按国标GB7258-2012《机动车运行安全技术条件》检验制动力要求，前轴制动力与前轴荷的百分比要求大于等于60％，而且定义：机动车单车纵向中心线中心位置以前的轴为前轴，其他轴为后轴；挂车的所有车轴均按后轴计算；所以，双转向轴都是前轴，轴制动率都要求大于等于60％，挂车所有车轴的轴制动率都要求大于等于50％，整车制动率要求大于等于60％。然而，试验表明：双转向轴车辆的第二转向轴检测时会被第一转向轴和第三轴部分架空，大大减小附着重量，难以满足前轴60％制动率的检测要求。

挂车在牵引车拖挂检测状态下，挂车第三轴检测时同样被第二轴和牵引车前轴部分架空，不仅难以达到50％轴制动率的检测要求，也难以达到60％整车制动率的检测要求。即使车辆的制动性能很好，附着重量减小使检测最大制动力减小，与地面轮重台上称重量之比的轴制动率减小难以达标，造成错检错判。

针对以上问题，现有的技术是：1通过加载法，增加重量或对车辆加压力或对所测车轴附加拉力来增加车轮对滚筒的附着重量，这种方法的操作性极差。2采用动力机构举升汽车轴重制动试验台后检测多轴车辆，结构复杂，价格高，操作麻烦。3在称重和制动二合一的复合台上检测，减小的附着重量和检测制动力，虽然可以满足多轴车的轴制动率检测，但由于大大减小了轴重量和整车重量以及制动力，无形中大大降低了车辆的制动性能要求，是不规范的检测。

发明内容

本实用新型主要目的在于提供一种基于台架的汽车轴荷自动调整的制动力检测装置，根据多轴车辆各轴的轴荷分配比例，自动调节升降台举升台板的高度，在汽车轴重制动试验台上真实模拟车辆在实际水平路面上的制动效果，从而准确地检测车辆制动性能。

本实用新型的上述目的通过以下技术方案实现，结合附图说明如下：

一种基于台架的汽车轴荷自动调整的制动力检测装置，包括汽车轴重制动试验台30、升降台3、数据采集处理系统和控制系统，所述升降台3设有相同的两台，所述相同的两台分别为前侧升降台35和后侧升降台36，所述前侧升降台35和后侧升降台36均布位于汽车轴重制动试验台30前后两侧，每台升降台包括升降台举升装置和地基；

每台升降台是指前侧升降台35和后侧升降台36中的任一台，前侧升降台35和后侧升降台36设置相同。

所述升降台举升装置包括倾斜板24、举升台板23、轴重传感器27、举升支撑工字钢18、气囊28和升降导轨22；

所述地基由前侧地基20和后侧地基34组成，所述前侧地基20与所述后侧地基34对称设置，且都设有地基倾斜面33；

所述举升台板23与两侧的倾斜板24通过铰接轴21相连，所述倾斜板24靠近地基倾斜面33的一端下部设有倾斜板板轮子29，所述地基倾斜面33通过倾斜板板轮子29支撑倾斜板24；

所述举升台板23固定在矩形钢框架26上，所述轴重传感器27的上表面与矩形钢框架26固定连接，所述轴重传感器27的下表面与所述举升支撑工字钢18固定连接，所述气囊28固定在每台升降台的底座上，所述气囊28的上表面与举升支撑工字钢18接触，所述升降导轨22固定在每台升降台的底座两侧；所述举升支撑工字钢18沿着升降导轨22上下运动；

所述数据采集处理系统包括信号调理模块8、模拟量接线板9、模拟量采集卡14和工控机16；

所述模拟量采集卡14与模拟量接线板9相连；所述模拟量接线板9与信号调理模块8相连；所述信号调理模块8分别与所述升降台3上的轴重传感器27、汽车轴重制动试验台30上的轴重传感器、汽车轴重制动试验台30上的制动力传感器相连；

所述控制系统包括数字量输出卡1和电磁阀2；所述数字量输出卡1与电磁阀2相连，所述电磁阀2与气囊28相连。

技术方案中所述前侧升降台35的纵向中心线、后侧升降台36的纵向中心线和汽车轴重制动试验台30纵向中心线重合，前侧升降台35的横向中心线、后侧升降台36的横向中心线和汽车轴重制动试验台30的横向中心线相互平行，所述汽车轴重制动试验台30横向中心线到前侧举升台35和后侧举升台36的距离均为1350mm。

技术方案中所述倾斜板24设有8块，每台升降台上有4块倾斜板24；所述倾斜板24的长度与举升台板23的长度相同；

所述倾斜板24下表面固定3块倾斜板槽钢25，所述倾斜板24的上平面与举升台板23的上平面的附着系数均在0.1以上。

技术方案中所述举升台板23设有4块，每台升降台上设有2块举升台板23；

所述举升台板23的长度与汽车轴重制动试验台30上面的滚筒的长度相同；

所述轴重传感器27设有8个，每台升降台设有4个，每个最大称重4000kg。

技术方案中所述气囊28设有8个，每台升降台上设有4个；

所述升降导轨22设有4个，每台升降台上设有2个。

技术方案中所述地基倾斜面33的倾斜角为45度，地基倾斜面末端垂直面32高度为36至38mm。

技术方案中所述举升支撑工字钢18上固定有升降限位翅17；每台升降台底座上固定有升降限位门19，升降限位翅17随举升支撑工字钢18在升降限位门19限制的空间内沿升降导轨22上下运动。

技术方案中所述升降限位翅17设有4个，每台升降台上设有2个；

所述升降限位门19设有4个，每台升降台上设有2个。

技术方案中所述数字量输出卡1、模拟量采集卡14皆安装在工控机16ISA插槽内，所述工控机16、模拟量接线板9和信号调理模块8皆设放在控制柜31内。

一种用权利要求1所述的基于台架的汽车轴荷自动调整的制动力检测装置的检测方法，包括以下具体步骤：

步骤1：将数据采集处理系统中的设备调零，采集轴重、制动力信号；

a)车辆进入检测场地前，数据采集处理系统将所述前侧升降台35的轴重、后侧升降台36的轴重和所述汽车轴重制动试验台30的轴重和制动力设置为零；

b)车辆进入检测场地后，点阵显示屏15提示车辆检测轴驶入汽车轴重制动试验台30，当检测车轴处于汽车轴重制动试验台30上时，后面相邻的非检测轴便处于所述后侧升降台36上，前面相邻的非检测轴便处于所述前侧升降台35上，此时工控机16将接受到汽车轴重试验台30上的接近开关检测到车辆所测车轴到达汽车轴重制动试验台30的信号，再通过数据采集处理系统，记录此时在前侧升降台35上的非测量轴轴重、后侧升降台36上的非测量轴轴重和汽车轴重制动试验台30上的测量轴轴重。

步骤2：自动调节在升降台上非检测车轮的高度；

多轴车辆进入汽车轴重制动试验台30，工控机16检测到车辆非测量轴和测量轴轴重，根据多轴车辆各轴的轴荷分配比例，工控机16通过控制系统控制电磁阀2实现对气囊28充气或放气，控制所述前侧升降台35和后侧升降台36的高度；在此过程中，数据采集处理系统实时地检测测量轴和非测量轴的轴重，直到非测量轴和测量轴轴重达到多轴车辆各轴的轴荷分配比例为止，模拟在实际水平路面的制动效果，检测到车辆的制动力。

步骤3：检测车辆测量轴制动力；

a)自动调节所述前侧升降台35和后侧升降台36的高度后，通过点阵显示屏15提示驾驶员刹车，采集汽车轴重制动试验台30制动力传感器产生的制动力信号，并传送到数据采集处理系统，计算此时的制动力；

b)车辆完全静止，点阵显示屏15显示车辆测量轴左轮制动力12和测量轴左轮制动力13，工控机16的显示器界面出现轴重和制动力信号随时间变化关系的曲线。

本实用新型的技术效果：

1、本实用新型的升降台举升装置可以很好地与汽车车轮相结合，气囊充气后，升降台升起能使倾斜板、举升台板、前侧地基和后侧地基形成平面，便于车辆行驶；气囊放气后，升降台下降便能使倾斜板、举升台板、前侧地基和后侧地基形成梯形槽，既节省材料和空间还有助于车轮的稳定。

2、本实用新型依据数据采集处理系统采集的轴重、制动力信号，根据多轴车辆各轴的轴荷分配比例，工控机通过控制系统自动控制升降台的高度，实现在汽车轴重制动试验台上真实模拟车辆在实际水平路面上的制动效果，从而快速、准确地检测车辆制动性能。

3、本实用新型从轴重角度入手，很好地解决了因多轴车辆各轴车轮在地面和在汽车轴重制动试验台上的变形，而各种按各轴车轮在地面和在汽车轴重制动试验台刚性接触来计算引起的误差问题，使实验更加精确，计算方便。

4、本实用新型方法操作简单，易于维护，可以方便地应用于汽车检测线，并可有效地实施检测。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明：

图1是汽车制动力检测原理图；

图2a是升降台下降状态纵向侧视图；

图2b是升降台下降状态横向主视图；

图3a是升降台升起状态纵向侧视图；

图3b是升降台上升状态横向主视图；

图4是设备安装位置布局图；

图5是升降台地基图；

图6a是举升板主视图；

图6b是举升板侧视图；

图7a是倾斜板主视图；

图7b是倾斜板侧视图；

图中:1——数字量输出卡

2——电磁阀

3——升降台

4——非测量轴右轮载荷

5——非测量轴左轮载荷

6——轮重仪右轮载荷

7——轮重仪左轮载荷

8——信号调理模块

9——模拟量接线板

10——测量轴左轮载荷

11——测量轴右轮载荷

12——测量轴左轮制动力

13——测量轴右轮制动力

14——模拟量采集卡

15——点阵显示屏

16——工控机

17——升降限位翅

18——举升支撑工字钢

19——升降限位门

20——前侧地基

21——铰接轴

22——升降导轨

23——举升台板

24——倾斜板

25——倾斜板槽钢

26——矩形钢框架

27——轴重传感器

28——气囊

29——倾斜板板轮子

30——汽车轴重制动试验台

31——控制柜

32——地基倾斜面末端垂直面

33——地基倾斜面

34——后侧地基

35——前侧升降台

36——后侧升降台

具体实施方式

下面结合附图所示实施例进一步详细说明本实用新型的具体装置实施方式。

基于台架的汽车轴荷自动调整的制动力检测装置，包括汽车轴重制动试验台30，均布位于汽车轴重制动试验台30前后两侧的两台相同的升降台3、数据采集处理系统和控制系统，所述升降台3中的每台升降台均包括升降台举升装置、地基。

所述升降台举升装置包括倾斜板24、铰接轴21、举升台板23，轴重传感器27、矩形钢框架26、举升支撑工字钢18、气囊28、升降导轨22、升降限位翅17和升降限位门19。参阅图2a和2b和图3a和图3b，举升台板23前后两侧通过铰接轴21与两侧的倾斜板24相连，地基倾斜面33通过倾斜板24的另一端的倾斜板板轮子29支撑着倾斜板24，轴重传感器27的上下两表面分别与矩形钢框架26和举升支撑工字钢18相连，举升支撑工字钢18与气囊28相连，矩形钢框架26与举升台板23相连，升降限位翅17通过螺栓固定在举升支撑工字钢18上，升降限位门19焊接在升降台底座上，升降导轨22也焊接在升降台底座上，升降限位翅17随举升支撑工字钢18在升降限位门19限制的空间内沿升降导轨22上下运动。

数据采集处理系统包括信号调理模块8、模拟量接线板9、模拟量采集卡14和工控机16。参阅图1，信号调理模块8与升降台3上的轴重传感器27和汽车轴重制动试验台30上轴重传感器、制动力传感器相连，模拟量接线板9与信号调理模块8相连，模拟量采集卡14通过排线与模拟量接线板9相连，并且模拟量采集卡14安装在工控机16ISA插槽内，工控机16、模拟量接线板9和信号调理模块8放在控制柜31中。

控制系统包括数字量输出卡1和电磁阀2。参阅图1，数字量输出卡1安装在工控机16ISA插槽内，并与电磁阀2相连，电磁阀2与升降台3相连。

升降台3共两台：前侧升降台35和后侧升降台36，前侧升降台35的纵向中心线、后侧升降台36的纵向中心线和汽车轴重制动试验台30纵向中心线重合，前侧升降台35的横向中心线、后侧升降台36的横向中心线和汽车轴重制动试验台30的横向中心线相互平行，前侧升降台35和后侧升降台36均布位于汽车轴重制动试验台30前后两侧，所述汽车轴重制动试验台30横向中心线到前侧举升台35和后侧举升台36的距离均为1350mm。

倾斜板24共8块，每台升降台上有4块倾斜板24。其长度与举升台板23的长度相同，为了增加倾斜板24的强度，在每块倾斜板24下面焊接3块倾斜板槽钢25，为方便倾斜板24在地基倾斜面33上运动，在每块倾斜板槽钢25靠近地基倾斜面33的一端安置倾斜板轮子29，而且倾斜板24的上平面与举升台板23的上平面的附着系数分别都在0.1以上。

气囊28共8个，每台升降台上有4个，气囊28下面通过螺栓固定在底座上，上面与举升支撑工字钢18接触，并支撑这举升支撑工字钢18。

升降限位翅17共4个，每台升降台上有2个。升降限位门19共4个，每台升降台上有2个。升降导轨22共4个，每台升降台有2个。气囊28初始处于收缩状态，在对气囊28充气的过程中，举升支撑工字钢18等各部件都会沿着升降导轨22向上运动，当升到一定高度时，举升支撑工字钢18上固定的升降限位翅17会受到升降限位门19的限制，进而升到最高状态，当对气囊28放气时，举升支撑工字钢18等各部件都会沿着升降导轨22向下运动，直到气囊28收缩状态。

举升台板23共4块，每台升降台上有2块举升台板23。其长度与汽车轴重制动试验台30上面的滚筒的长度相同，为了增加举升台板23的强度，在举升台板23下表面安置一个与举升台板23大小一致的矩形钢框架26。轴重传感器27共8个，每台升降台上有4个，每个最大称重4000kg。

每台升降台的前侧地基20与后侧地基34是相同的，并且地基倾斜面33的倾斜角为45度，地基倾斜面末端垂直面32高度为36至38mm。

一种用于上述基于台架的汽车轴荷自动调整的制动力检测装置的检测方法，包括以下具体步骤：

本实用新型用到LZ-1000型轮重仪，用于测量车辆的轴荷，进一步确定多轴车辆各轴的轴荷分配比例。本实用新型还用到HZ-1302型号的汽车轴重制动试验台，可以获取其中的左右轴重传感器和左右制动力传感器信号，用于获取多轴车辆测量轴左轮载荷、测量轴右轮载荷、测量轴左轮制动力和测量轴右轮制动力。

1、数据采集处理系统中的设备调零，采集轴重、制动力信号

当车辆进入检测场地前，此时数据采集处理系统会将此时的前侧升降台35的轴重、后侧升降台36的轴重和汽车轴重制动试验台30的轴重和制动力设置为零，当车辆进入检测场地后，点阵显示屏15提示车辆检测轴驶入汽车轴重制动试验台30，当检测车轴处于汽车轴重制动试验台30上时，与检测轴后面相邻的非检测轴便处于后侧升降台36上，与检测轴前面相邻的非检测轴便处于前侧升降台35上，此时工控机16将接受到汽车轴重试验台30上的接近开关检测到车辆所测车轴到达汽车轴重制动试验台30的信号，再通过数据采集处理系统，记录此时在前侧升降台35上的非测量轴轴重、后侧升降台36上的非测量轴轴重和汽车轴重制动试验台30上的测量轴轴重。

2、自动调节在升降台上非检测车轮的高度

当多轴车辆进入汽车轴重制动试验台30后，工控机16检测到车辆非测量轴和测量轴轴重，将根据多轴车辆各轴的轴荷分配比例，工控机16通过控制系统控制电磁阀2实现对气囊28充气或放气，进而控制前侧升降台35和后侧升降台36的高度；在此过程中，数据采集处理系统将实时地检测测量轴和非测量轴的轴重，直到非测量轴和测量轴轴重达到多轴车辆各轴的轴荷分配比例为止，从而真实的模拟在实际水平路面的制动效果，准确的检测到车辆的制动力。

3、车辆测量轴制动力的检测

升降台3上的高度自动调节完成后，通过点阵显示屏15的提示驾驶员刹车，此时汽车轴重制动试验台30制动力传感器传送到数据采集处理系统，计算出此时的制动力；当车辆完全静止后，点阵显示屏15将显示车辆测量轴左轮制动力12和测量轴左轮制动力13，工控机16的显示器界面出现轴重和制动力信号随时间变化关系的曲线。

本实用新型以四轴的挂车为具体实例，对车辆第三轴检测进行相关的分析说明。本实用新型用到LZ-1000型号的轮重仪，用于测量车辆的轴荷，进一步确定多轴车辆各轴的轴荷分配比例。本实用新型还用到HZ-1302型号的汽车轴重制动试验台30，可以获取其中的左右轴重传感器和左右制动力传感器信号，用于获取多轴车辆测量轴左轮载荷、测量轴右轮载荷、测量轴左轮制动力和测量轴右轮制动力。

由于四轴挂车的各轴荷分配比例由于车型不同，具体轴荷分配比例也有所不同，一般第一轴与第二轴为非浮动桥轴，两轴轴荷不同，第三轴与第四轴为浮动桥轴，两轴轴荷相同。

基于台架的汽车制动力检测中轴荷自动调整方法及装置，包括升降台举升装置、数据采集处理系统和控制系统。车辆驾驶员按照点阵显示屏15的提示进行操作，开始点阵显示屏15提示车辆第三轴进入汽车轴重制动试验台30，此时数据采集处理系统会对后侧升降台36上的非测量轴右轮载荷4、非测量轴左轮载荷5以及汽车轴重制动试验台30上的测量轴左轮载荷10、测量轴右轮载荷11、测量轴左轮制动力12和测量轴右轮制动力13设置为零，而且此时前侧升降台35是升起状态，方便车辆通过。当车辆的第三轴到达汽车轴重制动试验台30时，此时的第四轴就停在后侧升降台36上，工控机16将接受到汽车轴重制动试验台30上的接近开关检测到车辆所测车轴到达汽车轴重制动试验台30的信号，此时数据采集处理系统将记录在后侧升降台36上的第四轴和汽车轴重制动试验台30上第三轴的轴重，根据挂车第三轴和第四轴的轴荷分配比例，若第三轴轴重大于在水平路面第三轴轴重且第四轴轴重小于在水平路面第四轴轴重，工控机16便通过控制系统控制电磁阀2，使气囊28放气，降低后侧升降台36；若第第三轴轴重小于在水平路面第三轴轴重且第四轴轴重大于在水平路面第四轴轴重，工控机16便通过控制系统控制电磁阀2，使其向气囊28充气，升高后侧升降台36；在此过程中，数据采集处理系统将实时地检测第三轴和第四轴的轴重，直到第三轴和第四轴轴重达到挂车第三轴和第四轴的轴荷分配比例为止。实现车辆在汽车轴重制动试验台30真实的模拟在实际路面的制动效果，从而准确地检测车辆制动性能。经过点阵显示屏15的连续提示，直到提示刹车时，驾驶员便踩刹车，汽车轴重制动试验台30制动力传感器检测到信号传送到数据采集处理系统，计算出此时的制动力，当车辆完全静止后，点阵显示屏15将显示车辆第三轴左右轮制动力，工控机16的显示器界面出现轴重和制动力信号随时间变化关系的曲线，第三轴制动力便检测完毕。

基于台架的汽车轴荷自动调整的制动力检测装置，具有对现有汽车轴重制动试验台的改造简单、方便、快捷，大大提高了多轴车辆制动检测准确性等优点。为克服现有技术的不足，本方法根据多轴车辆各轴的轴荷分配比例，自动调节汽车轴重制动试验台附带举升台的高度，实现车辆在汽车轴重制动试验台真实的模拟在实际水平路面的制动效果，进而可以准确的检测到车辆的制动性能。

Claims (9)

1.一种基于台架的汽车轴荷自动调整的制动力检测装置，包括汽车轴重制动试验台(30)、升降台(3)、数据采集处理系统和控制系统，其特征在于：

所述升降台(3)设有相同的两台，所述相同的两台分别为前侧升降台35和后侧升降台36，所述前侧升降台(35)和后侧升降台(36)均布位于汽车轴重制动试验台(30)前后两侧，每台升降台包括升降台举升装置和地基；

所述升降台举升装置包括倾斜板(24)、举升台板(23)、轴重传感器(27)、举升支撑工字钢(18)、气囊(28)和升降导轨(22)；

所述地基由前侧地基(20)和后侧地基(34)组成，所述前侧地基(20)与所述后侧地基(34)对称设置，且都设有地基倾斜面(33)；

所述举升台板(23)与两侧的倾斜板(24)通过铰接轴(21)相连，所述倾斜板(24)靠近地基倾斜面(33)的一端下部设有倾斜板板轮子(29)，所述地基倾斜面(33)通过倾斜板板轮子(29)支撑倾斜板(24)；

所述举升台板(23)固定在矩形钢框架(26)上，所述轴重传感器(27)的上表面与矩形钢框架(26)固定连接，所述轴重传感器(27)的下表面与所述举升支撑工字钢(18)固定连接，所述气囊(28)固定在每台升降台的底座上，所述气囊(28)的上表面与举升支撑工字钢(18)接触，所述升降导轨(22)固定在每台升降台的底座两侧；所述举升支撑工字钢(18)沿着升降导轨(22)上下运动；

所述数据采集处理系统包括信号调理模块(8)、模拟量接线板(9)、模拟量采集卡(14)和工控机(16)；

所述模拟量采集卡(14)与模拟量接线板(9)相连；所述模拟量接线板(9)与信号调理模块(8)相连；所述信号调理模块(8)分别与所述升降台(3)上的轴重传感器(27)、汽车轴重制动试验台(30)上的轴重传感器、汽车轴重制动试验台(30)上的制动力传感器相连；

所述控制系统包括数字量输出卡(1)和电磁阀(2)；所述数字量输出卡(1)与电磁阀(2)相连，所述电磁阀(2)与气囊(28)相连。

2.根据权利要求1所述的一种基于台架的汽车轴荷自动调整的制动力检测装置，其特征在于：

所述前侧升降台35的纵向中心线、后侧升降台36的纵向中心线和汽车轴重制动试验台30纵向中心线重合，前侧升降台35的横向中心线、后侧升降台36的横向中心线和汽车轴重制动试验台30的横向中心线相互平行，所述汽车轴重制动试验台30横向中心线到前侧举升台35和后侧举升台36的距离均为1350mm。

3.根据权利要求1所述的一种基于台架的汽车轴荷自动调整的制动力检测装置，其特征在于：

所述倾斜板(24)设有8块，每台升降台上有4块倾斜板(24)；所述倾斜板(24)的长度与举升台板(23)的长度相同；

所述倾斜板(24)下表面固定3块倾斜板槽钢(25)，所述倾斜板(24)的上平面与举升台板(23)的上平面的附着系数均在0.1以上。

4.根据权利要求1所述的一种基于台架的汽车轴荷自动调整的制动力检测装置，其特征在于：

所述举升台板(23)设有4块，每台升降台上设有2块举升台板(23)；

所述举升台板(23)的长度与汽车轴重制动试验台(30)上面的滚筒的长度相同；

所述轴重传感器(27)设有8个，每台升降台设有4个，每个最大称重4000kg。

5.根据权利要求1所述的一种基于台架的汽车轴荷自动调整的制动力检测装置，其特征在于：

所述气囊(28)设有8个，每台升降台上设有4个；

所述升降导轨(22)设有4个，每台升降台上设有2个。

6.根据权利要求1所述的一种基于台架的汽车轴荷自动调整的制动力检测装置，其特征在于：

所述地基倾斜面(33)的倾斜角为45度，地基倾斜面末端垂直面(32)高度为36至38mm。

7.根据权利要求1所述的一种基于台架的汽车轴荷自动调整的制动力检测装置，其特征在于：

所述举升支撑工字钢(18)上固定有升降限位翅(17)；每台升降台底座上固定有升降限位门(19)，升降限位翅(17)随举升支撑工字钢(18)在升降限位门(19)限制的空间内沿升降导轨(22)上下运动。

8.根据权利要求7所述的一种基于台架的汽车轴荷自动调整的制动力检测装置，其特征在于：

所述升降限位翅(17)设有4个，每台升降台上设有2个；

所述升降限位门(19)设有4个，每台升降台上设有2个。

9.根据权利要求1所述的一种基于台架的汽车轴荷自动调整的制动力检测装置，其特征在于：

所述数字量输出卡(1)、模拟量采集卡(14)皆安装在工控机(16)ISA插槽内，所述工控机(16)、模拟量接线板(9)和信号调理模块(8)皆设放在控制柜(31)内。