CN219786360U - 一种自动上下料翻边装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动上下料翻边装置，包括加工台，加工台上设有固定组件，固定组件尾端设有储料仓，储料仓尾端设有加工组件，储料仓底部转动设置有开合组件，开合组件包括设在储料仓底部的翻板a及翻板a下方的翻板b，翻板a和翻板b承接放置在储料仓内的罐体，加工组件向储料仓方向移动时带动固定组件呈相向移动对罐体进行固定后完成翻边，加工组件复位过程中带动翻板b向下转动落料的同时带动翻板a向上转动；加工组件与开合组件的配合实现了罐体的自动上下料，自动上下料快捷高效，加工组件移动时能够带动固定组件同步移动，同步率高且节约了动力成本，解决了现有技术的翻边设备上下料方式不够便捷，加工连续性差的问题。

Description

一种自动上下料翻边装置

技术领域

本实用新型涉及罐体翻边设备技术领域，具体涉及一种自动上下料翻边装置。

背景技术

罐头的生产工艺中，需要对罐体进行翻边，以便进行卷边密封。现有技术的翻边设备通常需要人工手动进行上下料，将上一个罐体取下后再换上下一个罐体进行加工，加工效率低，而且人工成本较大。

公开号为CN216937873U的一篇中国实用新型专利，其公开了一种罐体产线自动翻边装置，包括工作台，工作台的顶部一侧固接有步进电机，步进电机的顶部输出轴同轴固接有转盘，转盘的顶部固接有竖板，竖板的一侧中心固接有第二驱动电机，第二驱动电机的输出轴转动延伸出竖板并且固接有第三驱动电机，第三驱动电机的输出轴固接有转动板，转动板远离第三驱动电机的一端面滑动安装有顶紧组件；工作台的顶部另一侧滑动安装有滑动块，滑动块的一侧壁固接有第一气缸的移动端，第一气缸的一端固接在工作台的顶部，滑动块的顶部中心内嵌有第二气缸，第二气缸的顶部固接有固定板，固定板的一侧壁固接有第一驱动电机，第一驱动电机的输出轴转动延伸出固定板并且同轴固接有翻边刀具。

其虽然实现了一定的自动化，不需要人工手动进行取料，但是其上下料操作较为复杂，导致加工连续性不强，加工效率提升有限。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种自动上下料翻边装置，包括加工台，在加工台上滑动设置有固定组件，在固定组件尾端固定设置有储料仓，在储料仓尾端滑动设置有加工组件，在储料仓底部转动设置有开合组件，在开合组件包括有转动设置在储料仓底部的翻板a以及转动设置在翻板a下方的翻板b，解决了现有技术存在上下料方式不够便捷，加工连续性差的问题。

本实用新型的技术解决措施如下：

一种自动上下料翻边装置，包括加工台，所述加工台上滑动设置有固定组件，所述固定组件尾端固定设置有储料仓，所述储料仓尾端滑动设置有加工组件，所述储料仓底部转动设置有开合组件，所述开合组件包括有转动设置在储料仓底部的翻板a以及转动设置在翻板a下方的翻板b，所述翻板a和翻板b用于承接放置在储料仓内的罐体，所述加工组件向储料仓方向移动的过程中带动固定组件呈相向移动对罐体进行限位固定后完成翻边，加工组件复位过程中带动翻板b向下转动完成落料的同时带动翻板a向上转动。

作为一种优选，所述储料仓上开设有窗口a和窗口b，所述窗口a一侧转动设置有转动辊a，所述转动辊a上固定设置有齿轮a，所述储料仓底部固定设置有导向板。

作为一种优选，所述翻板a和翻板b两侧分别连接有转动杆a和转动杆b，所述转动杆a一侧固定连接有与齿轮a相啮合的齿轮b，所述转动杆b上固定设置有扭簧，所述转动杆b一侧固定连接有转动辊b，所述转动辊b上连接有皮带，所述转动辊b通过皮带与转动辊a相连接，所述翻板b上固定连接有连接杆，所述连接杆尾端固定连接有凸块。

作为一种优选，所述加工台上开设有滑槽a和滑槽b，所述加工台上还固定设置有转动座，所述转动座上转动设置有齿轮c。

作为一种优选，所述加工组件包括固定设置在加工台上的气缸以及在气缸带动下滑动设置在滑槽a内的底座，所述底座顶部固定连接有安装板，所述安装板上固定设置有伺服电机a，所述伺服电机a前端固定连接有刀具。

作为一种优选，所述底座一侧固定连接有齿条a，所述齿条a与齿轮c相啮合，所述安装板一侧固定连接有连接臂，所述连接臂前端开设有滑槽c，所述滑槽c内滑动设置有推块，所述推块尾端固定连接有复位弹簧。

作为一种优选，所述固定组件包括滑动设置在滑槽b内的支撑座以及固定设置在支撑座上的伺服电机b，所述伺服电机b前端固定连接有转动杆，所述转动杆前端固定连接有齿轮d，所述支撑座上固定连接有直板a和直板b，所述直板a和直板b尾端分别设置有导轨a和导轨b，所述支撑座一侧固定连接有齿条b，所述齿条b与齿轮c相啮合。

作为又一种优选，所述导轨a上滑动设置有齿条c，所述齿条c尾端固定连接有弧形板a，所述导轨b上滑动设置有齿条d，所述齿条d尾端固定连接有弧形板b，所述齿条c和齿条d均与齿轮d相啮合。

本实用新型设置有开合组件，开合组件中的翻板a和翻板b用于承接储料仓内放置的罐体，翻板b转动设置在翻板a下方，当翻板b向下翻转呈开启状态时翻板a向上翻转对后续的罐体进行承托，当翻板b向上翻转复位时带动翻板a向下翻转开启，使得翻板a上承托的待加工的罐体落在翻板b上等待加工，实现了后续罐体的自动上料，联动效果好，结构简单，自动上料快捷高效。

本实用新型设置有加工组件，加工组件向储料仓方向移动的过程中带动固定组件呈相向移动，加工组件和固定组件同步到位，固定组件对罐体进行限位固定后加工组件对罐体完成翻边，同步率高而且有效节约了动力成本，同时，在加工组件复位时通过推块与翻板b上的凸块相配合，能够带动翻板b向下翻转开启使得翻板b上承托的加工好的罐体能够实现自动落料，当推块通过后翻板b自动复位，加工连续性高，有效提升了加工效率。

综上所述，本实用新型具有节省了上下料时间、提高了生产的连续性、加工效率高、联动效果好、减轻了人工劳动强度等优点，适合罐体翻边设备技术领域。

附图说明

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：

图1为该自动上下料翻边装置的结构示意图；

图2为图1的A处放大示意图；

图3为固定组件和加工组件的位置结构示意图；

图4为图3的B处放大示意图；

图5为初始状态下翻板b和翻板a对罐体进行承托的状态示意图；

图6为凸块将推块挤压入滑槽时的状态示意图；

图7为加工组件复位时推块顶推凸块带动翻板b向下翻转落料的同时带动翻板a向上翻转的状态示意图。

图中：加工台1、固定组件2、储料仓3、加工组件4、开合组件5、罐体6、滑槽a11、滑槽b12、转动座13、齿轮c14、支撑座21、伺服电机b22、转动杆23、齿轮d24、直板a25、直板b26、导轨a27、导轨b28、齿条b29、齿条c210、弧形板a211、齿条d212、弧形板b213、窗口a31、窗口b32、转动辊a33、齿轮a34、导向板35、气缸41、底座42、安装板43、伺服电机a44、刀具45、齿条a46、连接臂47、滑槽c48、推块49、复位弹簧410、翻板a51、翻板b52、转动杆a510、转动杆b520、齿轮b511、扭簧521、转动辊b522、皮带523、连接杆524、凸块525。

实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例

如图1至图7所示，一种自动上下料翻边装置，包括加工台1，加工台1上滑动设置有固定组件2，固定组件2尾端固定设置有储料仓3，储料仓3尾端滑动设置有加工组件4，储料仓3底部转动设置有开合组件5，开合组件5包括有转动设置在储料仓3底部的翻板a51以及转动设置在翻板a51下方的翻板b52，翻板a51和翻板b52用于承接放置在储料仓3内的罐体6，加工组件4向储料仓3方向移动的过程中带动固定组件2呈相向移动对罐体6进行限位固定后完成翻边，加工组件4复位过程中带动翻板b52向下转动完成落料的同时带动翻板a51向上转动。通过加工组件4与开合组件5的配合实现了罐体6的自动上下料，联动效果好，结构简单，自动上下料快捷高效，加工组件4移动时能够带动固定组件2同步移动，同步率高而且有效节约了动力成本，解决了现有技术的翻边设备上下料方式不够便捷，加工连续性差的问题。

如图1和图2所示，储料仓3上开设有窗口a31和窗口b32，窗口a31一侧转动设置有转动辊a33，转动辊a33上固定设置有齿轮a34。窗口a31和窗口b32分别对称开设有两个，窗口a31用于安装翻板a51，窗口b32用于安装翻板b52；翻板b52转动时通过皮带523使得转动辊b522能够带动转动辊a33同步转动，转动辊a33转动时齿轮a34能够带动与之啮合的齿轮b512转动，使得翻板b52能够带动翻板a51与之呈反向转动。

如图2、图5、图6和图7所示，翻板a51和翻板b52两侧分别连接有转动杆a510和转动杆b520，转动杆a510一侧固定连接有与齿轮a34相啮合的齿轮b512，转动杆b520上均固定设置有扭簧521，转动杆b520一侧固定连接有转动辊b522，转动辊b522上连接有皮带523，转动辊b522通过皮带523与转动辊a33相连接，翻板b52上固定连接有连接杆524，连接杆524尾端固定连接有凸块525。翻板a51和翻板b52分别对称设置有2个，用于承接储料仓3内放置的罐体6，窗口a31和窗口b32上对应转动杆a510和转动杆b520开设有转动孔，翻板a51和翻板b52通过转动杆a510和转动杆b520能够转动设置在窗口a31和窗口b32内，翻板b52正常情况下在扭簧521的作用下保持向上翻转的关闭状态，翻板b52转动设置在翻板a51下方，当翻板b52向下翻转呈开启状态时，转动辊b522通过皮带523带动转动辊a33转动，转动辊a33上的齿轮a34带动齿轮b512反向转动，使得翻板a51向上翻转对后续的罐体6进行承托，当翻板b52在扭簧521的作用下向上翻转复位时带动翻板a51向下翻转开启，使得翻板a51上承托的待加工的罐体6落在翻板b52上等待加工，实现了后续罐体6的自动上料，联动效果好，结构简单，自动上料快捷高效。

如图1和图3所示，加工台1上开设有滑槽a11和滑槽b12，加工台1上还固定设置有转动座13，转动座13上转动设置有齿轮c14。加工组件4中的底座42和固定组件中的支撑座21分别滑动设置在滑槽a11和滑槽b12中，底座42和支撑座21底部均设置有滑块嵌在滑槽a11和滑槽b12内，滑槽a11和滑槽b12分别对底座42和支撑座21起到支撑限位作用并且使其移动时更平稳；齿轮c14与齿条a46和齿条b29均啮合，使得气缸41带动底座42移动时，通过齿条a46、齿轮c14和齿条b29的配合实现支撑座21的同步移动。

如图3、图4和图5所示，加工组件4包括固定设置在加工台1上的气缸41以及在气缸41带动下滑动设置在滑槽a11内的底座42，底座42顶部固定连接有安装板43，安装板43上固定设置有伺服电机a44，伺服电机a44前端固定连接有刀具45。加工组件4向储料仓3方向移动的过程中带动固定组件2呈相向移动，加工组件4和固定组件2同步到位，固定组件2中的伺服电机b22带动齿轮d24转动，使得齿条c210和齿条d212呈反向运动，通过弧形板a211和弧形板b213对罐体6进行限位固定，同时加工组件4中的伺服电机a44带动刀具45转动对罐体6完成翻边，当加工组件4复位时带动固定组件3与之呈反方向移动复位，同步率高而且有效节约了动力成本。

如图3、图6和图7所示，底座42一侧固定连接有齿条a46，齿条a46与齿轮c14相啮合，安装板43一侧固定连接有连接臂47，连接臂47前端开设有滑槽c48，滑槽c48内滑动设置有推块49，推块49尾端固定连接有复位弹簧410。气缸41带动底座42向储料仓方向移动的过程中，通过齿条a46带动齿轮c14转动，齿轮c14带动齿条b29移动，使得支撑座21与底座42同步呈相向移动，加工组件4和固定组件2同步到位，固定组件2对罐体6进行限位固定后加工组件4对罐体6完成翻边，同步率高而且有效节约了动力成本，同时，在加工组件4复位时通过推块49与翻板b52上的凸块525相配合，能够带动翻板b52向下翻转开启使得翻板b52上承托的加工好的罐体6能够实现自动落料，当推块49与凸块525不接触后翻板b52在扭簧521的作用下自动复位，加工连续性高，有效提升了加工效率；当底座42向储料仓3移动时，推块49与凸块525相接触后推块49在凸块525的挤压下滑入滑槽c48内使得推块49能够经过凸块525而不发生干涉，并在经过凸块525后在复位弹簧410的作用下上升复位，当底座42复位时，推块49再次与凸块525相接触，此时推块49与滑槽c48一侧相抵因此能够保持稳定，从而将凸块525向上顶起使得翻板b52能够向下翻转，滑槽c48内部具有一定坡度，使得推块49能够被凸块525挤入滑槽c48内。

如图3和图4所示，固定组件2包括滑动设置在滑槽b12内的支撑座21以及固定设置在支撑座21上的伺服电机b22，伺服电机b22前端固定连接有转动杆23，转动杆23前端固定连接有齿轮d24，支撑座21上固定连接有直板a25和直板b26，直板a25和直板b26尾端分别设置有导轨a27和导轨b28，支撑座21一侧固定连接有齿条b29，齿条b29与齿轮c14相啮合。气缸41带动底座42向储料仓方向移动的过程中，通过齿条a46带动齿轮c14转动，齿轮c14带动齿条b29移动，使得支撑座21与底座42同步呈相向移动，加工完成后气缸41带动底座42复位，支撑座21与底座42呈反向移动复位，同步率高而且有效节约了动力成本；通过导轨a27和导轨b28对齿条c210和齿条d212起到限位支撑作用，使其在移动时更平稳不会出现偏移。

如图3和图4所示，导轨a27上滑动设置有齿条c210，齿条c210尾端固定连接有弧形板a211，导轨b28上滑动设置有齿条d212，齿条d212尾端固定连接有弧形板b213，齿条c210和齿条d212均与齿轮d24相啮合。当支撑座21与底座42呈对向运动并移动到位后，此时弧形板a211和弧形板b213位于待加工的罐体6内部，通过伺服电机b22带动齿轮d24逆时针转动，使得齿条c210和齿条d212沿着导轨a27和导轨b28呈反向运动，通过弧形板a211和弧形板b213对罐体6进行限位固定，避免加工时罐体6发生转动影响加工，当加工完成后伺服电机b22带动齿轮d24顺时针转动，使得齿条c210和齿条d212呈相向运动从而解除弧形板a211和弧形板b213对罐体6内部的限位固定，限位固定方式简单便捷且有效。

实施例

如图5和图7所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点；该实施例二与实施例一的不同之处在于：储料仓3底部固定设置有导向板35。通过设置导向板35使得加工好的罐体6从翻板b52上落料后通过导向板35能够自动转移至其他的例如承载箱、平板车等承接设备中，便于后续的加工转移。

首先将待加工的罐体6依次放入储料仓3内，此时最底部的罐体6落在翻板b52上，接着开启伺服电机a44带动刀具45转动，然后通过气缸41带动底座42向储料仓方向移动的过程中，通过齿条a46带动齿轮c14转动，齿轮c14带动齿条b29移动，使得支撑座21与底座42同步呈相向移动，当底座42和支撑座21移动到位后，此时弧形板a211和弧形板b213位于待加工的罐体6内部，通过伺服电机b22带动齿轮d24逆时针转动，使得齿条c210和齿条d212沿着导轨a27和导轨b28呈反向运动，通过弧形板a211和弧形板b213对罐体6进行限位固定，接着伺服电机a44带动刀具45转动对罐体6完成翻边，当底座42向储料仓3移动时，推块49与凸块525相接触后推块49在凸块525的挤压下滑入滑槽c48内使得推块49能够经过凸块525而不发生干涉，并在经过凸块525后在复位弹簧410的作用下上升复位，当完成翻边后，伺服电机b22带动齿轮d24顺时针转动，使得齿条c210和齿条d212呈相向运动从而解除弧形板a211和弧形板b213对罐体6内部的限位固定，接着气缸41带动底座42复位，支撑座21与底座42呈反向移动复位，推块49再次与凸块525相接触，此时推块49与滑槽c48一侧相抵因此能够保持稳定，从而将凸块525向上顶起使得翻板b52能够向下翻转，转动辊b522通过皮带523带动转动辊a33转动，转动辊a33上的齿轮a34带动齿轮b512反向转动，使得翻板a51向上翻转对后续的罐体6进行承托，翻板b52上承托的加工好的罐体6自动落料，当推块49经过凸块525不与之接触后，翻板b52在扭簧521的作用下向上翻转复位时带动翻板a51向下翻转开启，使得翻板a51上承托的待加工的罐体6落在翻板b52上等待加工，加工流程依次循环。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对实用新型的限制。

当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型的技术提示下可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种自动上下料翻边装置，包括加工台（1），其特征在于，所述加工台（1）上滑动设置有固定组件（2），所述固定组件（2）尾端固定设置有储料仓（3），所述储料仓（3）尾端滑动设置有加工组件（4），所述储料仓（3）底部转动设置有开合组件（5），所述开合组件（5）包括有转动设置在储料仓（3）底部的翻板a（51）以及转动设置在翻板a（51）下方的翻板b（52），所述翻板a（51）和翻板b（52）用于承接放置在储料仓（3）内的罐体（6），所述加工组件（4）向储料仓（3）方向移动的过程中带动固定组件（2）呈相向移动对罐体（6）进行限位固定后完成翻边，加工组件（4）复位过程中带动翻板b（52）向下转动完成落料的同时带动翻板a（51）向上转动。

2.根据权利要求1所述的一种自动上下料翻边装置，其特征在于，所述储料仓（3）上开设有窗口a（31）和窗口b（32），所述窗口a（31）一侧转动设置有转动辊a（33），所述转动辊a（33）上固定设置有齿轮a（34），所述储料仓（3）底部固定设置有导向板（35）。

3.根据权利要求2所述的一种自动上下料翻边装置，其特征在于，所述翻板a（51）和翻板b（52）两侧分别连接有转动杆a（510）和转动杆b（520），所述转动杆a（510）一侧固定连接有与齿轮a（34）相啮合的齿轮b（511），所述转动杆b（520）上固定设置有扭簧（521），所述转动杆b（520）一侧固定连接有转动辊b（522），所述转动辊b（522）上连接有皮带（523），所述转动辊b（522）通过皮带（523）与转动辊a（33）相连接，所述翻板b（52）上固定连接有连接杆（524），所述连接杆（524）尾端固定连接有凸块（525）。

4.根据权利要求3所述的一种自动上下料翻边装置，其特征在于，所述加工台（1）上开设有滑槽a（11）和滑槽b（12），所述加工台（1）上还固定设置有转动座（13），所述转动座（13）上转动设置有齿轮c（14）。

5.根据权利要求4所述的一种自动上下料翻边装置，其特征在于，所述加工组件（4）包括固定设置在加工台（1）上的气缸（41）以及在气缸（41）带动下滑动设置在滑槽a（11）内的底座（42），所述底座（42）顶部固定连接有安装板（43），所述安装板（43）上固定设置有伺服电机a（44），所述伺服电机a（44）前端固定连接有刀具（45）。

6.根据权利要求5所述的一种自动上下料翻边装置，其特征在于，所述底座（42）一侧固定连接有齿条a（46），所述齿条a（46）与齿轮c（14）相啮合，所述安装板（43）一侧固定连接有连接臂（47），所述连接臂（47）前端开设有滑槽c（48），所述滑槽c（48）内滑动设置有推块（49），所述推块（49）尾端固定连接有复位弹簧（410）。

7.根据权利要求6所述的一种自动上下料翻边装置，其特征在于，所述固定组件（2）包括滑动设置在滑槽b（12）内的支撑座（21）以及固定设置在支撑座（21）上的伺服电机b（22），所述伺服电机b（22）前端固定连接有转动杆（23），所述转动杆（23）前端固定连接有齿轮d（24），所述支撑座（21）上固定连接有直板a（25）和直板b（26），所述直板a（25）和直板b（26）尾端分别设置有导轨a（27）和导轨b（28），所述支撑座（21）一侧固定连接有齿条b（29），所述齿条b（29）与齿轮c（14）相啮合。

8.根据权利要求7所述的一种自动上下料翻边装置，其特征在于，所述导轨a（27）上滑动设置有齿条c（210），所述齿条c（210）尾端固定连接有弧形板a（211），所述导轨b（28）上滑动设置有齿条d（212），所述齿条d（212）尾端固定连接有弧形板b（213），所述齿条c（210）和齿条d（212）均与齿轮d（24）相啮合。