CN219780752U - 热交换器和电子设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种热交换器和电子设备，热交换器包括：壳体，设置于壳体内的热交换芯体；其中，壳体的一侧设置有通风口，热交换器具有和通风口连通的连通通道，连通通道位于壳体内，且连通通道位于壳体中和通风口相对的一侧。上述热交换器采用壳体内的连通通道和通风口连通，且连通通道位于壳体中和通风口相对的一侧，充分利用了壳体的内部空间，较现有技术相比，减小了整个热交换器的体积，也降低了热交换器的成本；同时，在上述热交换器和现有热交换器体积相同的情况下，提高了热交换器的换热效率。因此，上述热交换器在减小体积的同时提高了散热效率。

Description

热交换器和电子设备

技术领域

本实用新型涉及电力电子设备散热技术领域，更具体地说，涉及一种热交换器和电子设备。

背景技术

目前，功率变换器或其他电子设备的功率越来越大、机壳(机箱或者机柜)却越来越紧凑甚至越小，导致电力电子设备的发热量越来越大。但是，现有热交换器外形尺寸偏大且热交换效率较低，不能满足上述电子设备的散热需求。

综上所述，如何设计热交换器，以在减小体积的同时提高散热效率，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种热交换器和电子设备，以在减小体积的同时提高散热效率。

为了达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种热交换器，包括：壳体，以及设置于所述壳体内的热交换芯体；

其中，所述壳体的一侧设置有通风口，所述热交换器具有和所述通风口连通的连通通道，所述连通通道位于所述壳体内，且所述连通通道位于所述壳体中和所述通风口相对的一侧。

可选地，所述连通通道包括第一连通通道，其中，所述热交换芯体远离所述通风口的一端和所述壳体之间具有间隙，所述间隙形成所述第一连通通道。

可选地，所述热交换器还具有位于所述壳体内的第一换热通道，所述第一换热通道包括均设置于所述热交换芯体的进入通道和排出通道，所述进入通道的进口和所述排出通道的出口均与所述通风口连通；其中，所述第一连通通道连通所述进入通道的出口和所述排出通道的进口。

可选地，所述第一换热通道中，所述进入通道的通道壁和与其相邻的所述排出通道的通道壁之间相对隔离。

可选地，所述进入通道至少为两个，至少两个相邻的所述进入通道之间具有至少一个第二开口，所述第二开口连通其两侧的所述进入通道；

和/或，所述排出通道至少为两个，至少两个相邻的所述排出通道之间具有至少一个第三开口，所述第三开口连通其两侧的所述排出通道。

可选地，所述第一换热通道中，所述进入通道和与其相邻的所述排出通道之间通过分隔板相对隔离，所述分隔板和所述壳体密封连接，且所述分隔板自所述通风口延伸至所述第一连通通道。

可选地，所述进入通道至少为两个，任意相邻的两个所述进入通道的通道壁相对隔离；所述排出通道至少为两个，任意相邻的两个所述排出通道的通道壁相对隔离。

可选地，所述连通通道还包括第二连通通道；

其中，所述进入通道和所述排出通道均为分通道；所述第一换热通道中，相邻的两个分通道之间具有至少一个第一开口，所述第一开口位于所述分通道远离所述通风口的一端，所述第一开口连通其两侧的所述分通道以形成所述第二连通通道。

可选地，所述连通通道还包括第二连通通道，所述第二连通通道设置于所述热交换芯体；其中，所述第一连通通道的导通方向和所述第二连通通道的导通方向相同。

可选地，所述连通通道包括第二连通通道，所述第二连通通道设置于所述热交换芯体，且所述热交换芯体远离所述通风口的一端和所述壳体密封连接。

可选地，所述热交换器还具有位于所述壳体内的第一换热通道，所述第一换热通道包括进入通道和排出通道，所述进入通道的进口和所述排出通道的出口均与所述通风口连通；

其中，所述第二连通通道连通所述进入通道的出口和所述排出通道的进口；

所述进入通道和所述排出通道均为分通道；所述第一换热通道中，相邻的两个分通道之间具有至少一个第一开口，所述第一开口位于所述分通道远离所述通风口的一端，所述第一开口连通其两侧的所述分通道以形成所述第二连通通道。

可选地，所述进入通道的进口和所述排出通道的出口沿所述通风口的宽度方向或长度方向依次分布；

和/或，所述进入通道和所述排出通道均为直线式通道。

可选地，所述热交换器还具有能够和所述第一换热通道进行热交换的第二换热通道，所述壳体设置有进风口和出风口，所述进风口、所述第二换热通道和所述出风口依次连通。

可选地，所述进风口和所述出风口分别位于所述壳体的相对两端，且所述进风口和所述出风口位于所述通风口的同侧。

可选地，所述热交换芯体包括一层换热管，一层所述换热管的至少一侧和所述壳体之间具有第一间隙；或者，所述热交换芯体包括至少两层换热管，相邻的两层所述换热管之间具有第一间隙；

其中，每层所述换热管包括至少一个所述换热管，所述换热管的管腔为第二换热通道，所述第一间隙内设置有换热件以形成所述进入通道和所述排出通道。

可选地，所述热交换芯体包括一层换热管，一层所述换热管的至少一侧和所述壳体之间具有第一间隙；或者，所述热交换芯体包括至少两层换热管，相邻的两层所述换热管之间具有第一间隙；

其中，所述第一间隙为第二换热通道；

每层所述换热管包括一个所述换热管，所述换热管的管腔至少为两个以形成所述进入通道和所述排出通道；或者，每层所述换热管包括至少两个所述换热管，每层所述换热管中至少一个所述换热管的管腔形成所述进入通道、至少一个所述换热管的管腔形成所述排出通道。

可选地，所述换热管的一端伸至所述进风口内、所述换热管的另一端伸至所述出风口内，且所述换热管和所述壳体固定连接。

可选地，所述第一间隙内设置有换热件，所述换热件的一端伸至所述进风口内、所述换热件的另一端伸至所述出风口内，且所述换热件和所述壳体固定连接。

可选地，所述壳体为一体式结构；和/或，所述壳体在所述通风口的外围设置有法兰结构，所述法兰结构用于与电子设备的腔体密封连接。

基于上述提供的热交换器，本实用新型还提供了一种电子设备，电子设备包括：机箱，以及至少一个上述任一项所述的热交换器；

其中，所述机箱具有第一腔体和第二腔体，所述第一腔体内用于设置发热器件，且所述第一腔体为密闭腔体；

所述热交换器设置于所述第一腔体内，所述热交换器的通风口和所述第二腔体连通；或者，所述热交换器设置于所述第二腔体内，所述热交换器的通风口和所述第一腔体连通。

可选地，所述电子设备还包括：

第一隔板，所述第一隔板设置在与所述通风口连通的所述第一腔体或所述第二腔体内，所述第一隔板位于所述通风口处且隔开所述通风口的进口部分和出口部分；

和/或第二隔板，所述第二隔板设置在所述机箱内，且所述第二隔板将所述机箱的内腔分隔为所述第一腔体和所述第二腔体。

可选地，所述电子设备还包括：至少一个第一风扇，和/或至少一个第二风扇；其中，所述第一风扇用于驱动所述第一腔体内的空气流动，所述第二风扇用于驱动所述第二腔体内的空气流动。

本实用新型提供的热交换器中，采用壳体内的连通通道和通风口连通，且连通通道位于壳体中和通风口相对的一侧，充分利用了壳体的内部空间，较现有技术相比，有效减小了整个热交换器的体积，也降低了热交换器的成本；同时，在本实用新型提供的热交换器和现有热交换器体积相同的情况下，提高了热交换器的换热效率。因此，上述热交换器在减小体积的同时提高了散热效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一提供的热交换器的轴测图；

图2为图1所示的热交换器的侧视图；

图3为图1所示的壳体的结构示意图；

图4为图1所示的热交换芯体的结构示意图；

图5为图1所示的热交换器安装于第一腔体的结构示意图；

图6为图5所示的结构的侧视图；

图7为图1所示的热交换器安装于第二腔体的结构示意图；

图8为图7所示的结构的侧视图；

图9为本实用新型实施例二提供的热交换器的轴测图；

图10为图9所示的热交换器的侧视图；

图11为图9所示的壳体的结构示意图；

图12为图9所示的热交换芯体的结构示意图；

图13为本实用新型实施例三提供的热交换器的轴测图；

图14为图13所示的热交换器的俯视图；

图15为图13所示的热交换器的侧视图；

图16为图13所示的隔板的结构示意图；

图17为图13所示的换热件的结构示意图；

图18为本实用新型实施例四提供的热交换器中换热件的结构示意图；

图19为本实用新型实施例五提供的热交换器中换热件的结构示意图；

图20为图19的A-A向剖视图；

图21为图19的B-B向剖视图；

图22为图21所示的换热管的轴测图。

图23为本实用新型实施例六提供的热交换器的轴测图；

图24为图23所示的热交换器的侧视图；

图25为图23所示的壳体的结构示意图；

图26为图23所示的热交换芯体的结构示意图；

图27为图23所示的热交换器安装于第一腔体的结构示意图；

图28为图27所示的结构的侧视图；

图29为本实用新型实施例七提供的热交换器的轴测图；

图30为图29所示的热交换器的侧视图；

图31为图29所示的壳体的结构示意图；

图32为图29所示的热交换芯体的结构示意图。

图1-图32中：

10为热交换器，20为机箱，30为第一风扇，40为第二风扇，50为第一隔板，60为第二隔板；

11为壳体，12为热交换芯体，13为第一连通通道，14为第一开口；111为进风口，112为出风口，113为通风口，114为法兰结构；121为第二换热通道，122为第一换热通道，123为换热管，124为换热件，125为分隔板；1231为管主体，1232为分隔件，1233为管腔，1241为斜板，1242为第一通孔，1251为安装孔；

21为第一腔体，22为第二腔体。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

现有的热交换器主要包括主体和设置于主体两端的接管，一个接管具有进风口，另一个接管具有出风口，出风口和进风口均和主体的内腔连通。其中，主体包括多个换热管，换热管的内腔形成第一换热通道，相邻两个换热管之间的间隙形成第二换热通道，热风自进风口进入主体的第一换热通道，然后自出风口排出，冷风流经主体的第二换热通道，实现热风与冷风的换热。

上述热交换器中，需要单独设置两个接管来形成进风口和出风口，导致热交换器的体积较大；而且，冷风和热风仅通过主体进行热交换，导致换热效率较低。

另外，若在接管内设置第一换热通道和第二换热通道以供冷风和热风进行热交换，则第一换热通道呈弯折状，导致工艺成本较高。

基于上述问题，本实用新型实施例提供了一种热交换器和电子设备。

如图1-图4、图9-图15、图23-26、以及图29-图32所示，本实施例提供的热交换器10包括：壳体11，以及设置于壳体11内的热交换芯体12。

上述热交换器10中，壳体11的一侧设置有通风口113。热交换器10具有和通风口113连通的连通通道，该连通通道位于壳体11内，且连通通道位于壳体11中和通风口113相对的一侧。可以理解的是，连通通道位于壳体11中远离通风口113的一侧。

上述通风口113用于和电子设备的腔体连通，以实现对该腔体的冷却。当然，也可选择通风口113和其他位置连通，本实施例对此不做限定。

本实施例提供的热交换器10中，采用位于壳体11内的连通通道和通风口113连通，连通通道位于壳体11中和通风口113相对的一侧，充分利用了壳体11的内部空间，较现有热交换器相比，无需另设两个接管，有效减小了整个热交换器10的体积，也降低了热交换器10的成本；同时，在上述热交换器10和现有热交换器体积相同的情况下，提高了热交换器10的换热效率。因此，本实施例提供的热交换器10在减小体积的同时提高了散热效率。

本实施例提供的热交换器10，可用于较高温度的环境下。在环境温度较高时，能够实现待散热的腔体的内部温度更为稳定，保证了待散热的腔体的内部器件的正常运行。

上述连通通道存在多种结构。在一些实施例中，连通通道包括第一连通通道13，其中，热交换芯体12远离通风口113的一端和壳体11之间具有间隙，该间隙形成第一连通通道13。可以理解的是，第一连通通道13位于热交换芯体12和壳体11之间。此情况下，热交换芯体12并未占据壳体11的整个内腔。

在一些实施例中，连通通道包括第二连通通道，该第二连通通道设置于热交换芯体12，热交换芯体12远离通风口113的一端和壳体11密封连接。可以理解的是，第二连通通道设置于热交换芯体12远离通风口113的一端。此情况下，热交换芯体12可占据壳体11的整个内腔，在热交换芯体12相同的情况下，减小了整个壳体11的体积；在壳体11体积相同的情况下，提高了换热效率和换热效果；而且，由于第二连通通道设置于热交换芯体12，则加长了热交换路径，提高了换热效果。

在另一些实施例中，连通通道包括第一连通通道13和第二连通通道；其中，热交换芯体12远离通风口113的一端和壳体11之间具有间隙，该间隙形成第一连通通道13；第二连通通道设置于热交换芯体12。此情况下，第一连通通道13的导通方向和第二连通通道的导通方向相同。这样，一部分气流可通过第一连通通道13、另一部分气流可通过第二连通通道，由于第二连通通道设置于热交换芯体12，则加长了热交换路径，提高了换热效果。

当然，也可选择上述连通通道通过其他方式形成，并不局限于上述描述。

上述热交换器10中，为了便于连通通道和通风口113连通，上述热交换器10还具有位于壳体11内的第一换热通道122，连通通道通过第一换热通道122和通风口113连通。可以理解的是，若连通通道包括第一连通通道13，则第一连通通道13通过第一换热通道122和通风口113连通；若连通通道包括第二连通通道，则第二连通通道通过第一换热通道122和通风口113连通；若连通通道包括第一连通通道13和第二连通通道，则第一连通通道13通过第一换热通道122和通风口113连通，第二连通通道通过第一换热通道122和通风口113连通。

上述热交换器10中，第一换热通道122的进口和出口均与通风口113连通，为了避免进入第一换热通道122的气流和流出第一换热通道122的气流相互干扰，可选择第一换热通道122包括均设置于热交换芯体12的进入通道和排出通道。其中，进入通道的进口和排出通道的出口均与通风口113连通。可以理解的是，进入通道的进口即为第一换热通道122的进口，排出通道的出口即为第一换热通道122的出口。

对于上述进入通道和排出通道的具体结构，根据实际情况进行设计，本实施例对此不做限定。

若连通通道包括第一连通通道13，则第一连通通道13连通进入通道的出口和排出通道的进口；若连通通道包括第二连通通道，则第二连通通道连通进入通道的出口和排出通道的进口；若连通通道包括第一连通通道13和第二连通通道，则第一连通通道13连通进入通道的出口和排出通道的进口、且第二连通通道连通进入通道的出口和排出通道的进口。

上述通风口113可为一个或两个以上。为了简化结构以及降低制作成本，通风口113为一个，即通风口113的一部分、进入通道、连通通道、排出通道和通风口113的另一部分依次连通。

上述结构中，也可通过设置隔板的方式将通风口113分隔为若干通风分口。通风口113的一部分即为至少一个通风分口，通风口113的另一部分即为至少一个通风分口。

在通风口113至少为两个的情况下，若干通风口113、进入通道、连通通道、排出通道和另外的若干通风口113依次连通。

上述进入通道和排出通道均至少为一个。若进入通道为两个以上，排出通道为一个，可选择相邻的两个进入通道的出口通过连通通道连通、且排出通道的进口和与其相邻的进入通道的出口通过连通通道连通；若排出通道为两个以上，进入通道为一个，可选择相邻的两个排出通道的进口通过连通通道连通、且进入通道的出口和与其相邻的排出通道的进口通过连通通道连通；若进入通道和排出通道均为两个以上，可选择相邻的两个进入通道的出口通过连通通道连通、相邻的两个排出通道的进口通过连通通道连通、且排出通道的进口和与其相邻的进入通道的出口通过连通通道连通。

在一些实施例中，连通通道包括第一连通通道13；第一换热通道122中，进入通道的通道壁和与其相邻的排出通道的通道壁之间相对隔离，即进入通道的通道壁和与其相邻的排出通道的通道壁不连通。

上述结构中，可通过进入通道的通道壁和与其相邻的排出通道的通道壁不设置开孔实现，也可通过设置分隔板125的方式实现。为了简化结构以及便于生产和制作，可选择第一换热通道122中，进入通道和与其相邻的排出通道之间通过分隔板125相对隔离，分隔板125和壳体11密封连接，且分隔板125自通风口113延伸至第一连通通道13。需要说明的是，分隔板125的顶端和壳体11的顶端密封连接，分隔板125的底端和壳体11的底端密封连接。

在进入通道的通道壁和与其相邻的排出通道的通道壁之间相对隔离的情况下，进入通道至少为两个，可选择至少两个相邻的进入通道的通道壁连通；和/或，排出通道至少为两个，可选择至少两个相邻的排出通道的通道壁连通。这样，增加了气流的紊流效果，从而提高了整个热交换器10的换热效果。

为了实现至少两个相邻的进入通道的通道壁连通，可选择至少两个相邻的进入通道之间具有至少一个第二开口，第二开口连通其两侧的进入通道。

为了实现至少两个相邻的排出通道的通道壁连通，可选择至少两个相邻的排出通道之间具有至少一个第三开口，第三开口连通其两侧的排出通道。

对于第二开口和第三开口的大小和形状，根据实际需要选择，本实施例对此不做限定。

在实际情况中，也可选择进入通道至少为两个，任意相邻的两个进入通道的通道壁相对隔离；排出通道至少为两个，任意相邻的两个排出通道的通道壁相对隔离，并不局限于上述情况。

为了便于描述，将进入通道和排出通道均记为分通道，即分通道至少为两个。在一些实施例中，在连通通道包括第一连通通道13和第二连通通道的情况下、或者在连通通道包括第二连通通道的情况下，为了便于形成第二连通通道，上述第一换热通道122中，相邻的两个分通道之间具有至少一个第一开口14，第一开口14位于分通道远离通风口113的一端，第一开口14连通其两侧的分通道以形成第二连通通道。

在一些实施例中，进入通道的进口延伸至通风口113，排出通道的出口延伸至通风口113。这样，在不增加体积的情况下，增长了第一换热通道122，提高了散热效率。

上述进入通道的进口端可伸入通风口113中、也可未伸入通风口113中，若进入通道的进口端未伸入通风口113中，则进入通道的进口端直接和通风口113对接；排出通道的出口端可伸入通风口113中、也可未伸入通风口113中，若排出通道的出口端未伸入通风口113中，则排出通道的出口端直接和通风口113对接。

上述热交换器10中，通风口113位于壳体11的一侧，即通风口113开设在壳体11的一个侧面上。上述通风口113可为长方形、正方形、圆形或其他形状，根据实际情况选择。

为了便于第一换热通道122进出风，一方面，可选择进入通道的进口和排出通道的出口沿通风口113的宽度方向依次分布；另一方面，可选择进入通道的进口和排出通道的出口沿通风口113的长度方向依次分布。

需要说明的是，若通风口113呈圆形，则通风口113的宽度方向和长度方向分别为圆形中两个相互垂直的径向。若通风口113呈正方形，则通风口113的宽度方向和长度方向分别为正方形中两个相互垂直的边长方向。若通风口113为长方形，则通风口113的宽度方向为长方形的宽度方向、通风口113的长度方向为长方形的长度方向。若通风口113为其他形状，上述宽度方向和长度方向垂直，可选择通风口113的外轮廓中长度最长的两点所在直线的方向记为长度方向，并根据该长度方向确定宽度方向。

在实际情况中，还可选择进入通道的进口和排出通道的出口沿其他方向分布，例如，通风口113为长方形，进入通道的进口和排出通道的出口沿通风口113的一个对角线方向依次分布。

上述热交换器10中，为了简化结构，进入通道和排出通道均为直线式通道。此情况下，第一连通通道13和通风口113分别位于进入通道的两侧、且第一连通通道13和通风口113分别位于排出通道的两侧，第一连通通道13的长度方向垂直于进入通道的长度方向、以及排出通道的长度方向。

上述热交换器10中，第一连通通道13、进入通道和排出通道均为直线式通道，这样，简化了工艺，降低了工艺成本。

相应地，可选择第二连通通道平行于第一连通通道13，也简化了工艺，降低了工艺成本。

当然，也可选择上述进入通道和排出通道为其他形状，并不局限于上述实施例。

在一些实施例中，为了提高热交换器10的换热效率和换热效果，上述热交换器还具有能够和第一换热通道122进行热交换的第二换热通道121，壳体11设置有进风口111和出风口112，进风口111、第二换热通道121和出风口112依次连通。

上述进风口111和出风口112可均为一个或两个以上，第二换热通道121至少为一个。一方面，为了简化结构，可选择进风口111和出风口112均为一个。另一方面，为了便于进出风，可选择第二换热通道121和进风口111一一对应，第二换热通道121和出风口112一一对应。

需要说明的是，进风口111和出风口112用于和同一腔体连通，通风口113和进风口111用于和两个不同的腔体连通，两个不同的腔体中至少一个腔体可为密闭腔体。这样，一个腔体的气流流经第一换热通道122，另一个腔体的气流流经第二换热通道121，第一换热通道122和第二换热通道121进行热交换，从而实现了至少一个腔体的散热。

在一些实施例中，第二换热通道121的进口延伸至进风口111，第二换热通道121的出口延伸至出风口112。这样，在不增加体积的情况下，增长了第二换热通道121，提高了散热效率。

可以理解的是，第二换热通道121的进口端可伸入进风口111中、也可未伸入进风口111中，若第二换热通道121的进口端未伸入进风口111中，则第二换热通道121的进口端直接和进风口111对接；第二换热通道121的出口端可伸入出风口112中、也可未伸入出风口112中，若第二换热通道121的出口端未伸入出风口112中，则第二换热通道121的出口端直接和出风口12对接。

上述实施例中，进风口111和出风口112分别位于壳体11相对的两端，且进风口111和出风口112位于通风口113的同侧。此情况下，可选择第二换热通道121为直线式通道，进风口111和出风口112分别位于第二换热通道121的长度方向的两端。可以理解的是，通风口113位于进风口111和出风口112之间。这样，有效减小了壳体11的体积，也实现了气流沿直线通过第二换热通道121，避免了气流在第二换热通道121内发生转弯，提高了第二换热通道121的流畅性，从而提高了换热效率和换热效果；而且，热交换芯体12可直接自通风口113插入至壳体11内，简化了热交换芯体12和壳体11的装配。

上述壳体11可呈长方体状，可选择进风口111和出风口112分别位于壳体11的长度方向的两端，通风口113位于壳体11的宽度方向的一端、或者通风口113位于壳体11的高度方向的一端；也可选择进风口111和出风口112分别位于壳体11的宽度方向的两端，通风口113位于壳体11的长度方向的一端、或者通风口113位于壳体11的高度方向的一端；还可选择进风口111和出风口112分别位于壳体11的高度方向的两端，通风口113位于壳体11的长度方向的一端、或者通风口113位于壳体11的宽度方向的一端。

当然，也可选择壳体11为其他形状、以及进风口111、出风口112和通风口113按照其他方式分布，并不局限于上述实施例。

上述热交换器10中，对于热交换芯体12的具体结构，根据实际情况设计，本实施例对此不做限定。

上述壳体11可为一体式结构，也可为分体式结构。为了简化安装，可选择壳体11为一体式结构，即壳体11为一体成型结构。

上述壳体11可为钣金件或其他材料件，本实施例对此不做限定。

由于通风口113需要和一个腔体连通，为了便于安装上述热交换器10，如图2、图3、图10、图11、图15、图24、图25、图30和图31所示，上述壳体11在通风口113的外围设置有法兰结构114，该法兰结构114用于与电子设备的腔体密封连接。当然，也可选择上述壳体11通过其他结构和电子设备的腔体密封连接，例如通过密封圈等，本实施例对此不做限定。

基于上述实施例提供的热交换器10，本实施例还提供了一种电子设备，如图5-图8、图27和图28所示，该电子设备包括：机箱20，以及至少一个上述实施例的热交换器10。其中，机箱20具有第一腔体21和第二腔体22，第一腔体21内用于设置发热器件，且第一腔体21为密闭腔体。

需要说明的是，第一腔体21可称为内腔体，第二腔体22可称为外腔体，第一腔体21为高防护腔体，第二腔体可为高防护腔体或低防护腔体，其中，低防护腔体的防护等级小于高防护腔体的防护等级。

如图5所示，上述热交换器10设置于第一腔体21内，热交换器10的通风口113和第二腔体22连通。在热交换器10具有第一换热通道122和第二换热通道121的情况下，第一换热通道122和第二腔体22连通，第二换热通道121和第一腔体21连通。

如图7和图27所示，热交换器10设置于第二腔体22内，热交换器10的通风口113和第一腔体21连通。在热交换器10具有第一换热通道122和第二换热通道121的情况下，第一换热通道122和第一腔体21连通，第二换热通道121和第二腔体22连通。

由上述内容可知，热交换器10既可安装于第一腔体21，也可安装于第二腔体22，可根据电子设备整机的整体布局灵活应用，能够节省整机空间，降低整机成本。

由于上述实施例提供的热交换器10具有上述技术效果，上述电子设备包括上述热交换器10，则上述电子设备也具有相应的技术效果，本文不再赘述。

上述电子设备可为电力电子设备，该电力电子设备可为功率变换器或其他设备，本实施例对电子设备的类型不做限定。

由于第一换热通道122的进口和通风口113的进口部分连通、第一换热通道122的出口和通风口113的出口部分连通，即进入通道的进口和通风口113的进口部分连通、排出通道的出口和通风口113的出口部分连通，则在通风口113处较易发生串风短路现象。为了避免在通风口113处较易发生串风短路现象，上述电子设备还包括第一隔板50，该第一隔板50设置在与通风口113连通的第一腔体21或第二腔体22内，且第一隔板50位于通风口113处，通风口113的进口部分和出口部分分布在第一隔板50的两侧。可以理解的是，第一隔板50隔开通风口113的进口部分和出口部分。

如图5所示，上述热交换器10设置于第一腔体21内，第一隔板50设置在与通风口113连通的第二腔体22内；如图7所示，热交换器10设置于第二腔体22内，第一隔板50设置在与通风口113连通的第一腔体21内。

需要说明的是，上述第一隔板50可设置在壳体11上，也可设置在机箱20上，本实施例对此不做限定。

为了便于形成第一腔体21和第二腔体22，如图5和图7所示，上述电气设备还包括第二隔板60，该第二隔板60设置在机箱20内，且第二隔板60将机箱20的内腔分隔为第一腔体21和第二腔体22。

上述电子设备中，为了便于第一腔体21和第二腔体22内的气流通过热交换器10进行热交换，上述电子设备还包括：至少一个第一风扇30，和/或至少一个第二风扇40；其中，第一风扇30用于驱动第一腔体21内的空气流动，第二风扇40用于驱动第二腔体22内的空气流动。

可以理解的是，第一换热通道122和第二换热通道121均为换热通道，第一风扇30用于驱动第一腔体21内的空气流动以驱动第一腔体21内的空气流经与其连通的换热通道，第二风扇40用于驱动第二腔体22内的空气流动以驱动第二腔体22内的空气流经与其连通的换热通道。若第二腔体22和外部环境连通，则第二腔体22内的空气即为外部环境的空气。

在实际情况中，可选择第一风扇30设置于第一腔体21内，第二风扇40设置于第二腔体22内。

若热交换器10设置于第二腔体22内，热交换器10的第二换热通道121和第二腔体22连通，热交换器10的通风口113和第一腔体21连通，第一风扇30和通风口113的进口部分相对、或者第一风扇30和通风口113的出口部分相对，第二风扇40和第二换热通道121的进口相对、或者第二风扇40和第二换热通道121的出口相对。

需要说明的是，对于换热量不大的应用场景或者热交换器10较大时，可不设置第二风扇40，通过布置风道让第二腔体22的风经过第二换热通道121，达到换热要求即可。

若热交换器10设置于第一腔体21内，热交换器10的第二换热通道121和第一腔体21连通，热交换器10的通风口113和第二腔体22连通，第一风扇30和第二换热通道121的进口相对、或者第一风扇30和第二换热通道121的出口相对，第二风扇40和通风口113的进口相对、或者第二风扇40和通风口113的出口部分相对。

需要说明的是，对于换热量不大的应用场景或者热交换器10较大时，可不设置第一风扇30，通过布置风道让第一腔体21的风经过第二换热通道121，达到换热要求即可。

为了更为具体地说明本申请所提供的技术方案，下面通过四个实施例进行说明。

实施例一

如图1-图4所示，本实施例一中，热交换器10中，壳体11呈长方体状，进风口111设置在壳体11的长度方向的一端，出风口112设置在壳体11的长度方向的另一端，通风口113设置在壳体11的宽度方向的一端，此情况下，进风口111和出风口112均位于通风口113的同侧，且通风口113位于进风口111和出风口112之间。

热交换器10具有：第一连通通道13、第一换热通道122和第二换热通道121；其中，第一连通通道13、第一换热通道122和第二换热通道121均位于壳体11内；热交换芯体12远离通风口113的一端和壳体11之间具有间隙，该间隙形成第一连通通道13。

上述第一换热通道122的进口和出口均与通风口113连通。上述第一换热通道122包括均设置于热交换芯体12的进入通道和排出通道。其中，进入通道的进口和排出通道的出口均与通风口113连通，第一连通通道13连通进入通道的出口和排出通道的进口。此情况下，壳体11中远离通风口113的一端为底端，热交换芯体12远离通风口113的一端为底端，进风口111和出风口112未延伸至壳体11的底端，第一连通通道13位于热交换芯体12的底端和壳体11的底端之间，进风口111和出风口112和壳体11的底端之间具有预设距离以保证第一连通通道13的形成。

上述第二换热通道121能够和第一换热通道122进行热交换，壳体11的进风口111、第二换热通道121和壳体11的出风口112依次连通。

为了便于形成第一换热通道122和第二换热通道122，上述热交换芯体12包括一层换热管123，一层换热管123的至少一侧和壳体11之间具有第一间隙；或者，热交换芯体12包括至少两层换热管123，相邻的两层换热管123之间具有第一间隙。其中，每层换热管123包括至少一个换热管123。

上述换热管123的管腔为第二换热通道121，第一间隙内设置有换热件124以形成第一换热通道122。在第一换热通道122包括进入通道和排出通道的情况下，换热件124将第一间隙分隔为进入通道和排出通道。

需要说明的是，换热件124具有两个作用，一个作用为：将第一间隙分隔为进入通道和排出通道；另一个作用为：增大散热面积，实现快速散热，提高了散热效率。

为了提高换热效率，可选择换热管123为微通道扁管。当然，也可选择换热管123为其他类型，本实施例一对此不做限定。

上述换热件124可为换热翅片，例如换热翅片为波纹翅片或其他类型的翅片；上述换热件124还可为管结构，例如，换热件124为微通道扁管或其他类型的管结构，本实施例一对此不做限定。

为了便于安装，换热管123的一端伸至进风口111内、换热管123的另一端伸至出风口112内，且换热管123和壳体11固定连接。此情况下，换热件124和换热管123固定连接。

当然，也可选择换热管123的一端未伸至进风口111内、换热管123的另一端未伸至出风口112内，例如，换热管123的一端和进风口111对接、换热管123的另一端和出风口112对接，本实施例一对此不做限定。

为了便于固定换热管23，可选择换热管123粘接于壳体11、或焊接于壳体11。当然，也可选择其他方式来固定连接换热管123和壳体11。

如图5和图6所示，本实施例一中的热交换器10应用于电子设备时，热交换器10设置于机箱20的第一腔体21内，第二换热通道121和第一腔体21连通，第一换热通道122通过通风口113和机箱20的第二腔体22连通，第二腔体22内设置有第一隔板50，通风口113的进口部分和出口部分位于第一隔板50的两侧，即第一隔板50隔开了通风口113的进口部分和出口部分，第一腔体21中的第一风扇30和第二换热通道121的进口相对，第二腔体22中的第二风扇40和通风口113的进口部分相对。第一腔体21内的热风在第一风扇30的作用下流经第二换热通道121，第二腔体22内的冷风在第二风扇40的作用下流经第一换热通道122，热风和冷风通过第二换热通道121、第一换热通道122进行热交换，从而实现了冷风对热风的冷却。

图5中，第一腔体21内的粗箭头线表示热风的流向，第二腔体22内的粗箭头线表示冷风的流向；图6中粗箭头线表示热风的流向。图6中，去掉了第二隔板60。

如图7和图8所示，本实施例一中的热交换器10应用于电子设备时，热交换器10设置于机箱20的第二腔体22内，第二换热通道121和第二腔体22连通，第一换热通道122通过通风口113和机箱20的第一腔体21连通，第一腔体21内设置有第一隔板50，通风口113的进口部分和出口部分位于第一隔板50的两侧，即第一隔板50隔开了通风口113的进口部分和出口部分，第一腔体21中的第一风扇30和通风口113的进口部分相对，第二腔体22中的第二风扇40和第二换热通道121的进口相对。第一腔体21内的热风在第一风扇30的作用下流经第一换热通道122，第二腔体22内的冷风在第二风扇40的作用下流经第二换热通道121，热风和冷风通过第二换热通道121、第一换热通道122进行热交换，从而实现了冷风对热风的冷却。

图7中，第一腔体21内的粗箭头线表示热风的流向，第二腔体22内的粗箭头线表示冷风的流向；图8中粗箭头线表示冷风的流向。图8中，去掉了第二隔板60。

实施例二

如图9-图12所示，本实施例二中热交换器10与实施例一中热交换器10的区别主要在于：第一换热通道122和第二换热通道121的形成方式不同。

本实施例二中，热交换芯体12包括一层换热管123，一层换热管123的至少一侧和壳体11之间具有第一间隙；或者，热交换芯体12包括至少两层换热管123，相邻的两层换热管123之间具有第一间隙。

上述第一间隙为第二换热通道121。每层换热管123包括一个换热管123，换热管123的管腔至少为两个，至少一个管腔为进入通道，至少一个管腔为排出通道；或者，每层换热管123包括至少为两个换热管123，每层换热管123中至少一个换热管123的管腔为进入通道、至少一个换热管123的管腔为排出通道。

上述换热管123的类型和安装，可参考实施例一，本实施例二不再赘述。

为了提高换热效率，可选择第一间隙内设置有换热件124。该换热件124可为换热翅片或管结构，根据实际情况选择，本实施例对此不做限定。

为了简化安装，可选择换热件124的一端伸至进风口111内、换热件124的另一端伸至出风口112内，且换热件124和壳体11固定连接。为了便于固定连接换热件124和壳体11，可选择换热件124粘接于壳体11、或者焊接于壳体11。

在一些情况中，也可选择换热件124通过其他方式安装，本实施例二对此不做限定。

本实施例二中的热交换器10的其他结构，可参考实施例一，本实施例对此不再赘述。

本实施例二中的热交换器10应用于电子设备时，热交换器10的设置可参考实施例一，本实施例二对此不再赘述。

实施例三

如图13-图15所示，本实施例三中热交换器10与实施例一和实施例二的区别主要在于：增加了分隔板125，且第一换热通道122中进入通道的通道壁和与其相邻的排出通道的通道壁之间通过分隔板125相对隔离。

如图16所示，若采用实施例一所提供的热交换芯体12的结构，分隔板125具有供换热管123以及换热件124穿过的安装孔1251；若采用实施例二所提供的热交换芯体12的结构，分隔板125具有供换热管123以及换热件124穿过的安装孔1251。可以理解的是，换热管123和换热件124均与分隔板125密封连接。

上述分隔板125和壳体11密封连接，且分隔板125自通风口113延伸至第一连通通道13。需要说明的是，分隔板125的顶端和壳体11的顶端密封连接，分隔板125的底端和壳体11的底端密封连接。分隔板125平行于通风口113的轴线或者，分隔板125和通风口113的轴线相对倾斜，此情况下，若通风口113为一个，则通风口113被分隔板125分隔为两个通风分口。

本实施例三中，进入通道和排出通道均至少为一个。

一方面，可选择进入通道至少为两个，至少两个相邻的进入通道的通道壁连通；和/或，排出通道至少为两个，至少两个相邻的排出通道的通道壁连通。这样，增加了气流的紊流效果，从而提高了整个热交换器10的换热效果。

另一方面，也可选择进入通道至少为两个，任意相邻的两个进入通道的通道壁相对隔离，即任意相邻的两个进入通道的通道壁不连通；排出通道至少为两个，任意相邻的两个排出通道的通道壁相对隔离，即任意相邻的两个排出通道的通道壁不连通。

为了实现至少两个相邻的进入通道的通道壁连通，可选择至少两个相邻的进入通道之间具有至少一个第二开口，第二开口连通其两侧的进入通道。

上述第二开口可位于进入通道靠近通风口113的一端、和/或位于进入通道远离通风口113的一端、和/或位于进入通道的中部。

若第二开口至少为两个，可选择相邻的两个进入通道之间的任意两个第二开口沿进入通道的长度方向依次分布。

为了实现至少两个相邻的排出通道的通道壁连通，可选择至少两个相邻的排出通道之间具有至少一个第三开口，第三开口连通其两侧的排出通道。

上述第三开口可位于排出通道靠近通风口113的一端、和/或位于排出通道远离通风口113的一端、和/或位于排出通道的中部。

若第三开口至少为两个，可选择相邻的两个进入通道之间的任意两个第三开口沿排出通道的长度方向依次分布。

对于第二开口和第三开口的大小和形状，根据实际需要选择，本实施例对此不做限定。

在实际情况中，若进入通道为三个，仅两个相邻的进入通道的通道壁连通，则存在一个进入通道和与其相邻的进入通道的通道壁不连通，此情况下，可通过该进入通道的通道壁和与其相邻的进入通道的通道壁不设置开孔实现，也可通过设置挡板的方式实现，该进入通道和与其相邻的进入通道通过挡板相对隔离。上述挡板和上述分隔板125的结构可相同、也可不同。

若进入通道为四个以上，存在相邻的两个进入通道的通道壁不连通的情况下，可参考上文的描述，本文不再赘述。

相应的，若排出通道为三个，仅两个相邻的排出通道的通道壁连通，则存在一个排出通道和与其相邻的排出通道的通道壁不连通，此情况下，可通过该排出通道的通道壁和与其相邻的排出通道的通道壁不设置开孔实现，也可通过设置挡板的方式实现，该排出通道和与其相邻的排出通道通过挡板相对隔离。上述挡板和上述分隔板125的结构可相同、也可不同。

若排出通道为四个以上，存在相邻的两个排出通道的通道壁不连通的情况下，可参考上文的描述，本文不再赘述。

如图13-图15所示，换热管123的管腔为第二换热通道121，第一间隙内设置有换热件124，换热件124将第一间隙分隔为进入通道和排出通道。

如图17所示，上述换热件124为换热翅片，换热翅片包括多个依次连接的斜板1241，相邻的两个斜板1241之间具有夹角，相邻的两个斜板1241中一个斜板1241的端部和另一个斜板1241的端部连接，相邻的两个斜板1241之间形成分通道。为了简化换热翅片的加工和安装，每个斜板1241上均设置有至少一个第一通孔1242，形成进入通道的斜板1241上的第一通孔1242即为第二开口，形成排出通道的斜板1241上的第一通孔1242即为第三开口。

为了简化制造，上述换热翅片中，任意两个第一通孔1242的形状相同、大小相同，每个斜板1241上的第一通孔1242的数目相同。

在实际情况中，也可选择形成进入通道的若干斜板1241设置有第一通孔1242，和/或形成排出通道的若干斜板1241设置有第一通孔1242，并不局限于图17所示的结构。

上述换热翅片中，为了简化安装，任意两个斜板1241的底端平齐，任意两个斜板1241的顶端平齐。

需要说明的是，本实施例三还可采用实施例二所提供的热交换芯体12的结构。具体地，每层换热管123包括一个换热管123，换热管123的管腔至少为两个，至少一个管腔为进入通道，至少一个管腔为排出通道。此情况下，换热管123包括：管主体、以及设置于管主体内的分隔件，其中，分隔件将管主体的内腔分隔为至少两个管腔，且每个分隔件设置有至少一个第二通孔，形成进入通道的分隔件上的第二通孔即为第二开口，形成排出通道的分隔件上的第二通孔即为第三开口。

为了简化制造，上述换热管123中，任意两个第二通孔的形状相同、大小相同，每个分隔件上的第二通孔的数目相同。

在实际情况中，也可选择形成进入通道的若干分隔件设置有第二通孔，和/或形成排出通道的若干分隔件设置有第二通孔，并不局限于上述结构。

当然，也可选择每层换热管123包括至少为两个换热管123，每层换热管123中所有换热管123的管腔形成第一换热通道122，即每层换热管123中，至少一个换热管123的管腔形成进入通道、至少一个换热管123的管腔形成排出通道。此情况下，每个换热管123设置有至少一个第二通孔，形成进入通道的换热管123上的第二通孔即为第二开口，形成排出通道的换热管123上的第二通孔即为第三开口。

为了简化制造，任意两个换热管123中的第二通孔的形状相同、大小相同。

在实际情况中，也可选择形成进入通道的若干换热管123设置有第二通孔，和/或形成排出通道的若干换热管123设置有第二通孔，并不局限于上述结构。

本实施例三中的热交换器10的其他结构，可参考实施例一和实施例二，本实施例对此不再赘述。

本实施例三中的热交换器10应用于电子设备时，热交换器10的设置可参考实施例一，本实施例三对此不再赘述。

实施例四

本实施例四中热交换器10与实施例一中热交换器10的区别主要在于：增加了第二连通通道。

本实施例四中，热交换器10还包括第二连通通道，第二连通通道设置于热交换芯体12，且第二连通通道位于热交换芯体12远离通风口113的一端，第一连通通道13的导通方向和第二连通通道的导通方向相同。这样，流经第一换热通道122的气流的部分可通过第一连通通道13、另一部分可通过第二连通通道，由于第二连通通道设置于热交换芯体12，则加强了热交换路径，提高了换热效果。

在第一换热通道122包括进入通道和排出通道的情况下，自进入通道流出的气体，一部分自第一连通通道13进入排出通道、另一部分自第二连通通道进入排出通道。

上述进入通道和排出通道均为分通道；第一换热通道122中，相邻的两个分通道之间具有至少一个第一开口14，第一开口14位于分通道远离通风口113的一端，第一开口14连通其两侧的分通道以形成第二连通通道。

如图18所示，在第一间隙内设置有换热件124以形成第一换热通道122中除第一连通通道13以外的部分的情况下，第一开口14设置于换热件124。具体地，上述换热件124为换热翅片，换热翅片包括多个依次连接的斜板1241，相邻的两个斜板1241之间具有夹角，相邻的两个斜板1241中一个斜板1241的端部和另一个斜板1241的端部连接，相邻的两个斜板1241之间形成分通道。第一开口14设置于每个斜板1241远离通风口113的一端。

本实施例四中的热交换器10的其他结构，可参考实施例一，本实施例对此不再赘述。

本实施例四中的热交换器10应用于电子设备时，热交换器10的设置可参考实施例一，本实施例对此不再赘述。

实施例五

本实施例五中热交换器10与实施例二中热交换器10的区别主要在于：增加了第二连通通道。

对于第二连通通道的功能和形成方式，可参考实施例四，此处不再赘述。

每层换热管123包括一个换热管123，换热管123的管腔至少为两个，至少一个管腔为进入通道，至少一个管腔为排出通道。此情况下，第一开口14设置于换热管123。

如图19-图22所示，换热管123具有至少两个管腔1233，至少一个管腔1233为进入通道，至少一个管腔1233为排出通道。可以理解的是，换热管123包括：管主体1231、以及设置于管主体1231内的分隔件1232，其中，分隔件1232将管主体1231的内腔分隔为至少两个管腔1233。换热管123远离通风口113的一端设置有至少一个第一开口14以形成第二连通通道。其中，第一开口14设置在分隔件1232上。

在一些情况中，换热管123为类长方体状，换热管123的宽度方向即为进入通道和排出通道依次分布的方向，换热管123的长度方向即为进入通道和排出通的长度方向。在换热管123的长度方向上，可选择分隔件1232的长度小于换热管123的长度，这样，换热管123在其长度方向上未设置分隔件1232的部分形成上述第一开口14。

在另一些情况中，可选择每层换热管的换热管123至少为两个，至少一个换热管123的管腔为进入通道，至少一个换热管123的管腔为排出通道，上述第一开口14设置于换热管123的管壁。可以理解的是，第一开口14位于换热管123远离通风口113的一端。

本实施例五中的热交换器10的其他结构，可参考实施例二，本实施例对此不再赘述。

本实施例五中的热交换器10应用于电子设备时，热交换器10的设置可参考实施例一，本实施例五对此不再赘述。

实施例六

如图23-图26所示，本实施例六中热交换器10与实施例一中热交换器10的区别主要在于：第一换热通道122不包括第一连通通道13、且第一换热通道122包括第二连通通道。

本实施例六中，热交换器10具有：第二连通通道、第一换热通道122和第二换热通道121。其中，第二连通通道设置于热交换芯体12，且第二连通通道位于热交换芯体12远离通风口113的一端。这样，流经第一换热通道122的气流通过第二连通通道，由于第二连通通道设置于热交换芯体12，则加强了热交换路径，提高了换热效果。

本实施例六中，热交换芯体12伸至壳体11中远离通风口113的一端，且热交换芯体12远离通风口113的一端和壳体11中远离通风口113的一端密封连接。此情况下，壳体11中远离通风口113的一端为底端，进风口111和出风口112可延伸至壳体11的底端，以增大热交换芯体12，提高了换热效率。

在第一换热通道122包括进入通道和排出通道的情况下，自进入通道流出的气体通过第二连通通道进入排出通道。

上述进入通道和排出通道均为分通道；第一换热通道122中，相邻的两个分通道之间具有至少一个第一开口14，第一开口14位于分通道远离通风口113的一端，第一开口14连通其两侧的分通道以形成第二连通通道。

在第一间隙内设置有换热件124以形成第一换热通道122的情况下，第一开口14设置于换热件124。本实施例六可采用图18所示的换热件124，可参考实施例四，此处不再赘述。

本实施例六中的热交换器10应用于电气设备。如图27和图28所示，热交换器10设置于电气设备的机箱20的第二腔体22内。热交换器10的第二换热通道121和第二腔体22连通，热交换器10的第一换热通道122通过通风口113和第一腔体21连通，第一风扇30设置于通风口113的进口处，第二风扇40设置于第二换热通道121的进口处。第一腔体21内的热风在第一风扇30的作用下流经第一换热通道122，第二腔体22内的冷风在第二风扇40的作用下流经第二换热通道121，热风和冷风通过第二换热通道121、第一换热通道122进行热交换，从而实现了冷风对热风的冷却。

图27中，第一腔体21内的粗箭头线表示热风的流向，第二腔体22内的粗箭头线表示冷风的流向；图28中粗箭头线表示冷风的流向。图28中，去掉了第二隔板60。

在实际情况中，可在第一腔体21内设置第一隔板50，第一隔板50隔开进入通道的进口和排出通道的出口，具体可参考实施例一，本实施例不再赘述。

在实际情况中，也可选择热交换器10设置在机箱20的第一腔体21内，具体可参考实施例一，本实施例不再赘述。

本实施例六中的热交换器10的其他结构，可参考实施例一，本实施例对此不再赘述。

实施例七

如图29-图32所示，本实施例七中热交换器10和实施例六中热交换器10的区别主要在于|：第二连通通道的形成方式不同。

本实施例七中，热交换芯体12包括一层换热管123，一层换热管123的至少一侧和壳体11之间具有第一间隙；或者，热交换芯体12包括至少两层换热管123，相邻的两层换热管123之间具有第一间隙。该第一间隙为第二换热通道121。

每层换热管123包括一个换热管123，换热管123的管腔至少为两个，至少一个管腔为进入通道，至少一个管腔为排出通道。其中，第一开口14设置于换热管123以形成第二连通通道。对于换热管123的具体结构，可参考实施例五的图19-图22，此处不再赘述。

在实际情况中，也可选择每层换热管123包括至少两个换热管123，至少一个换热管123的管腔为进入通道，至少一个换热管123的管腔为排出通道。其中，第一开口14设置于换热管123的管壁以形成第二连通通道。可以理解的是，第一开口14位于换热管123远离通风口113的一端。

本实施例七中，为了提高换热效率，可选择第一间隙内设置有换热件124。该换热件124可为换热翅片或第二换热管，根据实际情况选择，本实施例对此不做限定。

为了简化安装，可选择换热件124的一端伸至进风口111内、换热件124的另一端伸至出风口112内，且换热件124和壳体11固定连接。为了便于固定连接换热件124和壳体11，可选择换热件124粘接于壳体11、或者焊接于壳体11。

在一些情况中，也可选择换热件124通过其他方式安装，本实施例七对此不做限定。

本实施例七中的热交换器10应用于电气设备。热交换器10在电气设备的机箱20内的布置方式，可参考实施例六，本文此处不再赘述。

由上述实施例一和实施例二、实施例四和实施例五、实施例六和实施例七可知，换热件124和换热管123的位置可互换，使得热交换芯体12可适用于不同的应用场景，提高了使用灵活性。

上述七个实施例中，热交换芯体12包括换热管123和换热件124，则换热管123和换热件124可通过机加工获得，即换热管123和换热件124可为机加工件，而且，壳体11也可为机加工件，这样，使得整个热交换器10的加工较为方便，降低了加工成本。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (22)

1.一种热交换器，其特征在于，包括：壳体，以及设置于所述壳体内的热交换芯体；

其中，所述壳体的一侧设置有通风口，所述热交换器具有和所述通风口连通的连通通道，所述连通通道位于所述壳体内，且所述连通通道位于所述壳体中和所述通风口相对的一侧。

2.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，所述连通通道包括第一连通通道，其中，所述热交换芯体远离所述通风口的一端和所述壳体之间具有间隙，所述间隙形成所述第一连通通道。

3.根据权利要求2所述的热交换器，其特征在于，所述热交换器还具有位于所述壳体内的第一换热通道，所述第一换热通道包括均设置于所述热交换芯体的进入通道和排出通道，所述进入通道的进口和所述排出通道的出口均与所述通风口连通；其中，所述第一连通通道连通所述进入通道的出口和所述排出通道的进口。

4.根据权利要求3所述的热交换器，其特征在于，所述第一换热通道中，所述进入通道的通道壁和与其相邻的所述排出通道的通道壁之间相对隔离。

5.根据权利要求4所述的热交换器，其特征在于，

所述进入通道至少为两个，至少两个相邻的所述进入通道之间具有至少一个第二开口，所述第二开口连通其两侧的所述进入通道；

和/或，所述排出通道至少为两个，至少两个相邻的所述排出通道之间具有至少一个第三开口，所述第三开口连通其两侧的所述排出通道。

6.根据权利要求4所述的热交换器，其特征在于，所述第一换热通道中，所述进入通道和与其相邻的所述排出通道之间通过分隔板相对隔离，所述分隔板和所述壳体密封连接，且所述分隔板自所述通风口延伸至所述第一连通通道。

7.根据权利要求4所述的热交换器，其特征在于，所述进入通道至少为两个，任意相邻的两个所述进入通道的通道壁相对隔离；所述排出通道至少为两个，任意相邻的两个所述排出通道的通道壁相对隔离。

8.根据权利要求3所述的热交换器，其特征在于，所述连通通道还包括第二连通通道；

其中，所述进入通道和所述排出通道均为分通道；所述第一换热通道中，相邻的两个分通道之间具有至少一个第一开口，所述第一开口位于所述分通道远离所述通风口的一端，所述第一开口连通其两侧的所述分通道以形成所述第二连通通道。

9.根据权利要求2所述的热交换器，其特征在于，所述连通通道还包括第二连通通道，所述第二连通通道设置于所述热交换芯体；其中，所述第一连通通道的导通方向和所述第二连通通道的导通方向相同。

10.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，所述连通通道包括第二连通通道，所述第二连通通道设置于所述热交换芯体，且所述热交换芯体远离所述通风口的一端和所述壳体密封连接。

11.根据权利要求10所述的热交换器，其特征在于，所述热交换器还具有位于所述壳体内的第一换热通道，所述第一换热通道包括进入通道和排出通道，所述进入通道的进口和所述排出通道的出口均与所述通风口连通；

其中，所述第二连通通道连通所述进入通道的出口和所述排出通道的进口；

所述进入通道和所述排出通道均为分通道；所述第一换热通道中，相邻的两个分通道之间具有至少一个第一开口，所述第一开口位于所述分通道远离所述通风口的一端，所述第一开口连通其两侧的所述分通道以形成所述第二连通通道。

12.根据权利要求3或11所述的热交换器，其特征在于，所述进入通道的进口和所述排出通道的出口沿所述通风口的宽度方向或长度方向依次分布；

和/或，所述进入通道和所述排出通道均为直线式通道。

13.根据权利要求3-8和权利要求11中任一项所述的热交换器，其特征在于，所述热交换器还具有能够和所述第一换热通道进行热交换的第二换热通道，所述壳体设置有进风口和出风口，所述进风口、所述第二换热通道和所述出风口依次连通。

14.根据权利要求13所述的热交换器，其特征在于，所述进风口和所述出风口分别位于所述壳体的相对两端，且所述进风口和所述出风口位于所述通风口的同侧。

15.根据权利要求13所述的热交换器，其特征在于，所述热交换芯体包括一层换热管，一层所述换热管的至少一侧和所述壳体之间具有第一间隙；或者，所述热交换芯体包括至少两层换热管，相邻的两层所述换热管之间具有第一间隙；

其中，每层所述换热管包括至少一个所述换热管，所述换热管的管腔为第二换热通道，所述第一间隙内设置有换热件以形成所述进入通道和所述排出通道。

16.根据权利要求13所述的热交换器，其特征在于，所述热交换芯体包括一层换热管，一层所述换热管的至少一侧和所述壳体之间具有第一间隙；或者，所述热交换芯体包括至少两层换热管，相邻的两层所述换热管之间具有第一间隙；

其中，所述第一间隙为第二换热通道；

每层所述换热管包括一个所述换热管，所述换热管的管腔至少为两个以形成所述进入通道和所述排出通道；或者，每层所述换热管包括至少两个所述换热管，每层所述换热管中至少一个所述换热管的管腔形成所述进入通道、至少一个所述换热管的管腔形成所述排出通道。

17.根据权利要求15所述的热交换器，其特征在于，所述换热管的一端伸至所述进风口内、所述换热管的另一端伸至所述出风口内，且所述换热管和所述壳体固定连接。

18.根据权利要求16所述的热交换器，其特征在于，所述第一间隙内设置有换热件，所述换热件的一端伸至所述进风口内、所述换热件的另一端伸至所述出风口内，且所述换热件和所述壳体固定连接。

19.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，所述壳体为一体式结构；和/或，所述壳体在所述通风口的外围设置有法兰结构，所述法兰结构用于与电子设备的腔体密封连接。

20.一种电子设备，其特征在于，包括：机箱，以及至少一个如权利要求1-19中任一项所述的热交换器；

其中，所述机箱具有第一腔体和第二腔体，所述第一腔体内用于设置发热器件，且所述第一腔体为密闭腔体；

所述热交换器设置于所述第一腔体内，所述热交换器的通风口和所述第二腔体连通；或者，所述热交换器设置于所述第二腔体内，所述热交换器的通风口和所述第一腔体连通。

21.根据权利要求20所述的电子设备，其特征在于，还包括：

第一隔板，所述第一隔板设置在与所述通风口连通的所述第一腔体或所述第二腔体内，所述第一隔板位于所述通风口处且隔开所述通风口的进口部分和出口部分；

和/或第二隔板，所述第二隔板设置在所述机箱内，且所述第二隔板将所述机箱的内腔分隔为所述第一腔体和所述第二腔体。

22.根据权利要求20所述的电子设备，其特征在于，还包括：至少一个第一风扇，和/或至少一个第二风扇；其中，所述第一风扇用于驱动所述第一腔体内的空气流动，所述第二风扇用于驱动所述第二腔体内的空气流动。