CN219766792U - 一种钴基铸件的注射成型模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种钴基铸件的注射成型模具，涉及注射模技术领域，具体是一种钴基铸件的注射成型模具包括上模板和下模板，所述的上模板分三层且呈阶梯型分布，该上模板上层的顶部两侧均设有上模板型腔，所述的上模板上层层与上模板中层相接的位置焊接有斜固定杆，所述的上模板一侧设有上模板注射孔，该上模板注射孔贯通至上模板型腔，所述的上模板注射孔共四个，在使用的时候，将上模板扣在下模板上方，上模板的四个斜固定杆会插入固定台上的四个圆孔，下模板四角的固定杆也会插入上模板四角的圆孔，与一般注射模相比，本实用新型上模板和下模板的固定方式更多，使得注射作业时注射模整体更加稳定，防止成形坯密度不均匀。
Description
技术领域
本实用新型涉及注射模技术领域，特别涉及一种钴基铸件的注射模的技术。
背景技术
金属注射成形是一种从塑料注射成形行业中引伸出来的新型粉末冶金近净成形技术，众所周知，塑料注射成形技术低廉的价格生产各种复杂形状的制品，但塑料制品强度不高，为了改善其性能，可以在塑料中添加金属或陶瓷粉末以得到强度较高、耐磨性好的制品。近年来，这一想法已发展演变为最大限度地提高固体粒子的含量并且在随后的烧结过程中完全除去粘结剂并使成形坯致密化。这种新的粉末冶金成形方法称为金属注射成形。
钴基合金能耐高温，因此制作估计铸件时需要把钴基合金粉末加热至很高的温度，这对注射模的耐高温要求很高，一般注射模散热不及时，会导致注射模零件损坏、钴基铸件成形坯密度不达标等状况的发生，严重影响生产。
实用新型内容
本实用新型的主要目的在于提供一种钴基铸件的注射成型模具，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：
一种钴基铸件的注射成型模具，包括上模板和下模板，所述的上模板分三层且呈阶梯型分布，该上模板上层的顶部两侧均设有上模板型腔，所述的上模板型腔共四个，所述的上模板上层层与上模板中层相接的位置焊接有斜固定杆，该斜固定杆共四个且分别位于四个所述上模板型腔的外侧，所述的上模板一侧设有上模板注射孔，该上模板注射孔贯通至上模板型腔，所述的上模板注射孔共四个。
优选的，所述的下模板分为两层，该下模板上层呈凹字形，所述的下模板上层顶部四角焊接有固定杆，该固定杆呈圆柱形，所述的下模板上层凹面中间设有下模板型腔，该下模板型腔共四个。
优选的，所述的下模板上层边缘凸起的中间位置焊接有固定台，该固定台位于两个固定杆之间，所述的固定台共两个，两个所述固定台里侧各焊接有两个型柱，该型柱共四个。
优选的，所述的下模板上层一侧下端设有下模板注射孔，该下模板注射孔共有四个。
优选的，所述的下模板下层呈凸字形，该下模板下层与下模板注射孔同侧的位置设有导热层，该导热层贯通至下模板下层另一侧，所述的导热层内部四角焊接有外围导热柱，该外围导热柱共有四个，所述的导热层内部中间位置设有多个内围导热柱，多个所述的内围导热柱呈圆环状分布。
与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：在使用的时候，将上模板扣在下模板上方，上模板的四个斜固定杆会插入固定台上的四个圆孔，下模板四角的固定杆也会插入上模板四角的圆孔，与一般注射模相比，本实用新型上模板和下模板的固定方式更多，使得注射作业时注射模整体更加稳定，防止成形坯密度不均匀；本实用新型上模板和下模板都设有注射孔，注射作业时可以多方向同时注射金属粉末，可以让钴基铸件更快成型；在上模板和下模板上设有多个空洞，这种空洞可以有效散发注射作业时注射模内部产生的热量，同时在下模板下层的导热层中还焊接了四个外围导热柱和多个内围导热柱，这些导热柱会及时的把注射模内部的热量散发，可以让型腔中的钴基合金及时冷却，加速铸件的成型。
附图说明
图1是本实用新型的立体结构示意图。
图2是本实用新型中图1的俯视图。
图3是本实用新型中图1的侧视图。
图中：1-上模板；2-下模板；3-斜固定杆；4-固定杆；5-上模板型腔；6-下模板型腔；7-型柱；8-固定台；9-导热层；10-上模板注射孔；11-下模板注射孔；12-外围导热柱；13-内围导热柱。
具体实施方式
为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。
如图1-3所示，一种钴基铸件的注射成型模具包括上模板1和下模板2，所述的上模板1分三层且呈阶梯型分布，该上模板1上层的顶部两侧均设有上模板型腔5，所述的上模板型腔5共四个，所述的上模板1上层层与上模板1中层相接的位置焊接有斜固定杆3，该斜固定杆3共四个且分别位于四个所述上模板型腔5的外侧，所述的上模板1一侧设有上模板注射孔10，该上模板注射孔10贯通至上模板型腔5，所述的上模板注射孔10共四个，所述的下模板2分为两层，该下模板2上层呈凹字形，所述的下模板2上层顶部四角焊接有固定杆4，该固定杆4呈圆柱形，所述的下模板2上层凹面中间设有下模板型腔6，该下模板型腔6共四，所述的下模板2上层边缘凸起的中间位置焊接有固定台8，该固定台8位于两个固定杆4之间，所述的固定台8共两个，两个所述固定台8里侧各焊接有两个型柱7，该型柱7共四个，所述的下模板2上层一侧下端设有下模板注射孔11，该下模板注射孔11共有四个，所述的下模板2下层呈凸字形，该下模板2下层与下模板注射孔11同侧的位置设有导热层9，该导热层9贯通至下模板2下层另一侧，所述的导热层9内部四角焊接有外围导热柱12，该外围导热柱12共有四个，所述的导热层9内部中间位置设有多个内围导热柱13，多个所述的内围导热柱13呈圆环状分布。
在使用的时候，将上模板1扣在下模板2上，然后通过上模板1和下模板2上的注射孔往模板内部注射高温钴基合金粉末，高温钴基合金粉末进入型腔逐渐冷却，形成固定形状的钴基铸件。
需要说明的是，在使用的时候，将上模板1扣在下模板2上方，上模板1的四个斜固定杆3会插入固定台8上的四个圆孔，下模板2四角的固定杆4也会插入上模板1四角的圆孔，与一般注射模相比，本实用新型上模板1和下模板2的固定方式更多，使得注射作业时注射模整体更加稳定，防止成形坯密度不均匀；本实用新型上模板1和下模板2都设有注射孔，注射作业时可以多方向同时注射金属粉末，可以让钴基铸件更快成型；在上模板1和下模板2上设有多个空洞，这种空洞可以有效散发注射作业时注射模内部产生的热量，同时在下模板2下层的导热层9中还焊接了四个外围导热柱12和多个内围导热柱13，这些导热柱会及时的把注射模内部的热量散发，可以让型腔中的钴基合金及时冷却，加速铸件的成型。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (5)
1.一种钴基铸件的注射成型模具，其特征在于：包括上模板(1)和下模板(2)，所述的上模板(1)分三层且呈阶梯型分布，该上模板(1)上层的顶部两侧均设有上模板型腔(5)，所述的上模板型腔(5)共四个，所述的上模板(1)上层层与上模板(1)中层相接的位置焊接有斜固定杆(3)，该斜固定杆(3)共四个且分别位于四个所述上模板型腔(5)的外侧，所述的上模板(1)一侧设有上模板注射孔(10)，该上模板注射孔(10)贯通至上模板型腔(5)，所述的上模板注射孔(10)共四个。
2.如权利要求1所述的一种钴基铸件的注射成型模具，其特征在于：所述的下模板(2)分为两层，该下模板(2)上层呈凹字形，所述的下模板(2)上层顶部四角焊接有固定杆(4)，该固定杆(4)呈圆柱形，所述的下模板(2)上层凹面中间设有下模板型腔(6)，该下模板型腔(6)共四个。
3.如权利要求2所述的一种钴基铸件的注射成型模具，其特征在于：所述的下模板(2)上层边缘凸起的中间位置焊接有固定台(8)，该固定台(8)位于两个固定杆(4)之间，所述的固定台(8)共两个，两个所述固定台(8)里侧各焊接有两个型柱(7)，该型柱(7)共四个。
4.如权利要求2所述的一种钴基铸件的注射成型模具，其特征在于：所述的下模板(2)上层一侧下端设有下模板注射孔(11)，该下模板注射孔(11)共有四个。
5.如权利要求3所述的一种钴基铸件的注射成型模具，其特征在于：所述的下模板(2)下层呈凸字形，该下模板(2)下层与下模板注射孔(11)同侧的位置设有导热层(9)，该导热层(9)贯通至下模板(2)下层另一侧，所述的导热层(9)内部四角焊接有外围导热柱(12)，该外围导热柱(12)共有四个，所述的导热层(9)内部中间位置设有多个内围导热柱(13)，多个所述的内围导热柱(13)呈圆环状分布。
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