CN219733784U - 液压工具油路系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了液压工具油路系统，属于液压工具领域。本液压工具油路系统包括油囊，油囊内具有柱塞，柱塞包括柱塞体和能够实现往复运动的柱塞杆，柱塞杆连有控制其往复运动的驱动机构，柱塞体壁上开设有至少一个用于直接进油的进油口和用于出油的出油口，进油口与油囊连通，出油口处具有单向出油组件，当单向出油组件打开，出油口与出油通道联通。本液压工具油路系统使油液行程短，不会堵塞，不存在部件失效问题。

Description

液压工具油路系统

技术领域

本实用新型属于液压工具领域，涉及液压工具油路系统。

背景技术

目前的液压工具通过油路系统实现终端驱动，油路系统通过柱塞运动实现吸放油，如本申请人在2018年8月2日申请的，申请号为2018212342944，名称为电动液压工具中的旋动柱塞机构的实用新型专利，其方案包括传动组件，传动组件包括顶压块和传动块，顶压块位于所述传动块的下方或上方，顶压块的一端为顶压端，传动块的一端为传动端，顶压端和传动端相对，顶压端端面上连有至少两个间隔设置的球形滚珠，传动端端面为圆环形波浪状曲面且曲面包括至少两个波峰和两个波谷，波峰和波谷首尾相连，波峰的数量不小于球形滚珠的数量，球形滚珠上具有能够在所述曲面上贴合运动的接触部，接触部均能够同时作用在对应的波峰上；柱塞导向套件，柱塞导向套件包括可上下运动的柱塞和位置固定的柱塞导向套，柱塞导向套套设在所述柱塞外；其中，顶压块和传动块两者中位于上方者为周向固定且位于下方者发生周向旋转时，位于上方者和柱塞能够发生同步上下运动。

上述方案设计实现了从不实用的面接触演化为点接触，极大程度上减少了球形滚珠的数量，减少了生产成本。但根据上述专利说明书记载的“柱塞向下运动导致产生真空度，因此密闭腔上的单向进油组件(或称单向进油阀)打开，油液进入密闭腔内，为进油过程”得出，其进油处通过单向进油阀实现单向进油，由于油液需从单向进油阀进入密闭腔内，就存在弹簧部件失效、单向瓣堵塞和油液行程长等问题。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提供了液压工具油路系统，本液压工具油路系统使油液行程短，不会堵塞，不存在部件失效问题，解决了现有液压工具油路系统存在弹簧部件失效、单向瓣堵塞和油液行程长等问题。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：液压工具油路系统，其特征在于，包括油囊，所述油囊内具有柱塞，所述柱塞包括柱塞体和能够实现往复运动的柱塞杆，所述柱塞杆连有控制其往复运动的驱动机构，所述柱塞体壁上开设有至少一个用于直接进油的进油口和用于出油的出油口，所述进油口与所述油囊连通，所述出油口处具有单向出油组件，当所述单向出油组件打开，所述出油口与出油通道联通。

本油路系统中，柱塞设置在油囊内，在进油口处不设置单向进油阀，而是直接通过进油口实现吸油，舍弃了单向功能，这种颠覆性创新结构在行业内并不容易，传统的进油结构均是建立在单向结构上，是为了防止出油时油液从进油口反向留出，而单向结构自身具有一定尺寸，一般都是在柱塞的外壁上向外延伸安装，因此在安装后，其吸油行程增加，就需要更长的柱塞腔产生负压吸油，增加了成本，降低了柱塞出油压力；与此同时，液压工具在工作过程中不可避免会产生金属碎屑，这些碎屑容易堵在单向瓣处，导致单向结构失灵，且当前单向结构里面的弹簧也存在损耗问题。本油路系统通过无单向阀设计，直接采用柱塞体外壁开口进油，进油直接顺畅，最为极限的缩短了进油行程，最大限度的缩短了柱塞腔的体积，同时维持了出油压力，减少了电机负担。也因不存在零部件避免了单向瓣堵塞、零部件损耗的问题，虽然在出油过程中极少部分油液会直接从进油口出去，但首先漏出的油液重新回到油囊，不造成漏液，其次留出的油液虽会导致油液总量减少，但可以通过提高电机频率弥补，益处明显，此外，在出油口堵塞的情况下，通过敞开的进油口能够卸掉一些油液，减少压力，对电机起到保护作用。本系统的柱塞内置包裹式结构也使得在油囊内部的零部件在油液的浸润下不会出现生锈问题，大大延长寿命。本方案克服了行业内必须通过单向结构进油的技术偏见，具有明显创造性。

上述的液压工具油路系统中，还包括机体，所述机体一端连接动力端，所述机体另一端连接输出端，所述机体上开设有安装孔，所述柱塞体一端螺接于所述安装孔，所述出油通道开设在所述机体上。

动力端包括电机、轴承等动力结构，输出端即电动工具的输出终端。柱塞体通过安装孔固定在机体上。机体不仅起到连接动力端和输出端的作用，其自身还起到安装柱塞，形成出油通道等多重功能，便于工具的组装和拆卸。出油通道联通输出端，机体上还具有回油通道，回油通道联通输出端和油囊。

上述的液压工具油路系统中，所述油囊的一端密封连接在机体上，所述油囊的另一端密封连接在机体或动力端或输出端上。

油囊的两端均为开口，是为了实现包裹式安装，油囊上具有塞头用于加油用。

上述的液压工具油路系统中，所述进油口位于所述安装孔内，所述机体上开设有与所述进油口位置对应的外进口，所述外进口与所述进油口连通。

在这种方案中，柱塞体进入安装孔内，结构稳定性强，吸油时，油液先从外进口吸入，再进入进油口内。可在外进口处固定过滤网，实现杂质过滤。

上述的液压工具油路系统中，所述进油口位于所述安装孔外。

在这种方案中，进油口外无遮挡，直接处于油囊内油液中，这种结构实现高效吸油。可在进油口处固定过滤网，实现杂质过滤。

上述的液压工具油路系统中，所述驱动机构包括偏心组件和浮动框，所述浮动框套设于所述偏心组件外，所述浮动框上开设有套孔，所述柱塞杆呈T字状且下端从套孔伸出进入所述柱塞体内，所述偏心组件运动能够带动所述柱塞杆往复运动。

浮动框通过柱塞杆实现基本固定，偏心组件的动力来源于动力端的电机，电机通过齿轮箱、输出轴等将动力传输至偏心组件。

上述的液压工具油路系统中，所述偏心组件包括偏心轮和轴承一，所述轴承一配合在所述偏心轮外壁上，所述轴承一转动能够作用浮动框和柱塞杆。

偏心轮实现偏心旋转，轴承一通过两侧的卡簧实现周向固定，轴承一的作用在于增加厚度以能够作用在浮动框和柱塞杆上，当偏心轮转动时，轴承一作用浮动框上顶，带动柱塞杆上移，柱塞体内产生真空，实现吸油，偏心轮继续转动，轴承一朝下转动作用柱塞杆使其下压，实现出油。浮动框为活动式连接，与轴承一之间只有接触关系，作用是为了抬起柱塞杆。本驱动机构不存在弹簧，不利用弹簧复位实现吸油(背景技术中提到的专利采用弹簧回弹实现真空)，而是采用偏心拉提操作实现柱塞杆上拉产生真空，吸油力度大且稳定性高，完全不同于传统的弹簧复位模式。

上述的液压工具油路系统中，所述机体上具有同轴设置的定位环一和定位环二，所述定位环一连接所述动力端，所述浮动框位于所述定位环一和定位环二之间。

定位环一螺接在动力端的一端上，定位环二内紧配合有轴承二，电机的电机轴连接齿轮箱，从齿轮箱处连出输出轴，输出轴外端配合偏心轮，输出轴外端端部配合在轴承二内。

上述的液压工具油路系统中，所述浮动框上具有一对凸出的导向部，所述导向部贴合在所述定位环一或定位环二壁上。

当浮动框上下运动时，导向部实现贴合，而定位环一和定位环二为固定，因此可增加浮动框运动稳定性，且使运动方向单一。

上述的液压工具油路系统中，所述进油口为两处，所述出油口为一处且位于所述柱塞体底部。

进油口分散开设，既能够保持吸油量，也能够维持柱塞体强度。从侧部吸油后，油液从柱塞体底部进入出油通道。

上述的液压工具油路系统中，所述单向出油组件包括呈T字形的塞杆和复位弹簧，所述机体上开设有定位孔，所述塞杆的头部能够封堵所述出油口，所述复位弹簧套设在所述塞杆上，所述塞杆的尾部进入所述定位孔内。

当柱塞体内形成真空度时，塞杆的头部封堵出油口实现单向功能，当柱塞杆下压出油时，塞杆的头部打开，油液通过出油口进入出油通道，出油结束后，复位弹簧弹回，使塞杆的头部重新封堵出油口。

上述的液压工具油路系统中，所述塞杆的杆体与所述定位孔之间具有间隙。

在出油时，有部分油液会进入定位孔内，若杆体与定位孔之间缺少间隙，则这部分油液很难排出，会使杆体无法下压从而导致单向功能失效。因此杆体与定位孔之间设置间隙，实现油液快速从定位孔内排出，可通过在杆体上切削多个面或槽产生间隙。

上述的液压工具油路系统中，所述柱塞杆上具有密封圈。

通过密封圈起到密封作用。

与现有技术相比，本液压工具油路系统有以下优点：

1、本液压工具油路系统采用非单向阀进油模式，进油直接顺畅，最为极限的缩短了进油行程，最大限度的缩短了柱塞腔的体积，同时维持了出油压力，减少了电机负担。也因不存在零部件避免了单向瓣堵塞、零部件损耗的问题。

2、本液压工具油路系统在出油口堵塞的情况下，通过敞口能够卸掉一些油液，减少压力，对电机有保护作用。

3、本液压工具油路系统采用内置包裹式结构使得在油囊内部的零部件在油液的浸润下不会出现生锈问题，大大延长寿命。

4、本液压工具油路系统采用非弹簧式驱动机构设计，采用偏心拉提操作实现柱塞杆上拉产生真空，吸油力度大且稳定性高，益处明显。

附图说明

图1是本液压工具油路系统的结构剖视图(沿轴线)。

图2是本液压工具油路系统的结构剖视图(沿宽度方向)。

图3是本液压工具油路系统中机体的一端正视图。

图4是本液压工具油路系统中机体的结构示意图。

图5是本液压工具油路系统中机体的结构剖视图。

图6是本液压工具油路系统中机体倾斜角度的结构剖视图。

图7是图1中A区域的结构放大图。

图8是图2中B区域的结构放大图。

附图标记清单

图中：

1、油囊；

1a、塞头；

2、柱塞；

2a、柱塞体；

2a1、进油口；

2a2、出油口；

2b、柱塞杆；

3、机体；

3a、安装孔；

3b、出油通道；

3c、回油通道；

3d、外进口；

3e、定位环一；

3f、定位环二；

3g、定位孔；

4、动力端；

4a、电机；

4a1、电机轴；

4b、齿轮箱；

4c、输出轴；

5、输出端；

6、浮动框；

6a、套孔；

6b、导向部；

7、偏心轮；

8、轴承一；

9、轴承二；

10、塞杆；

11、复位弹簧；

12、密封圈。

具体实施方式

实施例一

如图1至图8所示，本液压工具油路系统包括油囊1，油囊1内具有柱塞2，柱塞2包括柱塞体2a和能够实现往复运动的柱塞杆102b，柱塞杆102b连有控制其往复运动的驱动机构，柱塞体2a壁上开设有至少一个用于直接进油的进油口2a1和用于出油的出油口2a2，进油口2a1与油囊1连通，出油口2a2处具有单向出油组件，当单向出油组件打开，出油口2a2与出油通道3b联通。本油路系统中，柱塞2设置在油囊1内，在进油口2a1处不设置单向进油阀，而是直接通过进油口2a1实现吸油，舍弃了单向功能，这种颠覆性创新结构在行业内并不容易，传统的进油结构均是建立在单向结构上，是为了防止出油时油液从进油口2a1反向留出，而单向结构自身具有一定尺寸，一般都是在柱塞2的外壁上向外延伸安装，因此在安装后，其吸油行程增加，就需要更长的柱塞腔产生负压吸油，增加了成本，降低了柱塞2出油压力；与此同时，液压工具在工作过程中不可避免会产生金属碎屑，这些碎屑容易堵在单向瓣处，导致单向结构失灵，且当前单向结构里面的弹簧也存在损耗问题。本油路系统通过无单向阀设计，直接采用柱塞体2a外壁开口进油，进油直接顺畅，最为极限的缩短了进油行程，最大限度的缩短了柱塞腔的体积，同时维持了出油压力，减少了电机4a负担。也因不存在零部件避免了单向瓣堵塞、零部件损耗的问题，虽然在出油过程中极少部分油液会直接从进油口2a1出去，但首先漏出的油液重新回到油囊1，不造成漏液，其次留出的油液虽会导致油液总量减少，但可以通过提高电机4a频率弥补，益处明显，此外，在出油口2a2堵塞的情况下，通过敞开的进油口2a1能够卸掉一些油液，减少压力，对电机4a起到保护作用。本系统的柱塞内置包裹式结构也使得在油囊1内部的零部件在油液的浸润下不会出现生锈问题，大大延长寿命。本方案克服了行业内必须通过单向结构进油的技术偏见，具有明显创造性。

还包括机体3，机体3一端连接动力端4，机体3另一端连接输出端5，机体3上开设有安装孔3a，柱塞体2a一端螺接于安装孔3a，出油通道3b开设在机体3上。动力端4包括电机4a、轴承等动力结构，输出端5即电动工具的输出终端。柱塞体2a通过安装孔3a固定在机体3上。机体3不仅起到连接动力端4和输出端5的作用，其自身还起到安装柱塞2，形成出油通道3b等多重功能，便于工具的组装和拆卸。出油通道3b联通输出端5，机体3上还具有回油通道3c，回油通道3c联通输出端5和油囊1。油囊1的一端密封连接在机体3上，油囊1的另一端密封连接在机体3或动力端4或输出端5上。油囊1的两端均为开口，是为了实现包裹式安装，油囊1上具有塞头1a用于加油用。进油口2a1位于安装孔3a内，机体3上开设有与进油口2a1位置对应的外进口3d，外进口3d与进油口2a1连通。在这种方案中，柱塞体2a进入安装孔3a内，结构稳定性强，吸油时，油液先从外进口3d吸入，再进入进油口2a1内。可在外进口3d处固定过滤网，实现杂质过滤。

驱动机构包括偏心组件和浮动框6，浮动框6套设于偏心组件外，浮动框6上开设有套孔6a，柱塞杆102b呈T字状且下端从套孔6a伸出进入柱塞体2a内，偏心组件运动能够带动柱塞杆102b往复运动。浮动框6通过柱塞杆102b实现基本固定，偏心组件的动力来源于动力端4的电机4a，电机4a通过齿轮箱4b、输出轴4c等将动力传输至偏心组件。偏心组件包括偏心轮7和轴承一8，轴承一8配合在偏心轮7外壁上，轴承一8转动能够作用浮动框6和柱塞杆102b。偏心轮7实现偏心旋转，轴承一8通过两侧的卡簧实现周向固定，轴承一8的作用在于增加厚度以能够作用在浮动框6和柱塞杆102b上，当偏心轮7转动时，轴承一8作用浮动框6上顶，带动柱塞杆102b上移，柱塞体2a内产生真空，实现吸油，偏心轮7继续转动，轴承一8朝下转动作用柱塞杆102b使其下压，实现出油。浮动框6为活动式连接，与轴承一8之间只有接触关系，作用是为了抬起柱塞杆102b。本驱动机构不存在弹簧，不利用弹簧复位实现吸油(背景技术中提到的专利采用弹簧回弹实现真空)，而是采用偏心拉提操作实现柱塞杆102b上拉产生真空，吸油力度大且稳定性高，完全不同于传统的弹簧复位模式。

机体3上具有同轴设置的定位环一3e和定位环二3f，定位环一3e连接动力端4，浮动框6位于定位环一3e和定位环二3f之间。定位环一3e螺接在动力端4的一端上，定位环二3f内紧配合有轴承二9，电机4a的电机轴4a1连接齿轮箱4b，从齿轮箱4b处连出输出轴4c，输出轴4c外端配合偏心轮7，输出轴4c外端端部配合在轴承二9内。浮动框6上具有一对凸出的导向部6b，导向部6b贴合在定位环一3e或定位环二3f壁上。当浮动框6上下运动时，导向部6b实现贴合，而定位环一3e和定位环二3f为固定，因此可增加浮动框6运动稳定性，且使运动方向单一。进油口2a1为两处，出油口2a2为一处且位于柱塞体2a底部。进油口2a1分散开设，既能够保持吸油量，也能够维持柱塞体2a强度。从侧部吸油后，油液从柱塞体2a底部进入出油通道3b。

单向出油组件包括呈T字形的塞杆10和复位弹簧11，机体3上开设有定位孔3g，塞杆10的头部能够封堵出油口2a2，复位弹簧11套设在塞杆10上，塞杆10的尾部进入定位孔3g内。当柱塞体2a内形成真空度时，塞杆10的头部封堵出油口2a2实现单向功能，当柱塞杆102b下压出油时，塞杆10的头部打开，油液通过出油口2a2进入出油通道3b，出油结束后，复位弹簧11弹回，使塞杆10的头部重新封堵出油口2a2。塞杆10的杆体与定位孔3g之间具有间隙。在出油时，有部分油液会进入定位孔3g内，若杆体与定位孔3g之间缺少间隙，则这部分油液很难排出，会使杆体无法下压从而导致单向功能失效。因此杆体与定位孔3g之间设置间隙，实现油液快速从定位孔3g内排出，可通过在杆体上切削多个面或槽产生间隙。柱塞杆102b上具有密封圈12。通过密封圈12起到密封作用。

实施例二

本实施例与实施例一不同之处在于：进油口2a1位于安装孔3a外。在这种方案中，进油口2a1外无遮挡，直接处于油囊1内油液中，这种结构实现高效吸油。可在进油口2a1处固定过滤网，实现杂质过滤。

本申请文件中未提及的细节结构，具体部件尺寸以及原理均为现有公知的常识或本领域技术人员经过简单选择能够得出的，不做赘述。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.液压工具油路系统，其特征在于，包括油囊，所述油囊内具有柱塞，所述柱塞包括柱塞体和能够实现往复运动的柱塞杆，所述柱塞杆连有控制其往复运动的驱动机构，所述柱塞体壁上开设有至少一个用于直接进油的进油口和用于出油的出油口，所述进油口与所述油囊连通，所述出油口处具有单向出油组件，当所述单向出油组件打开，所述出油口与出油通道联通。

2.根据权利要求1所述的液压工具油路系统，其特征在于,还包括机体，所述机体一端连接动力端，所述机体另一端连接输出端，所述机体上开设有安装孔，所述柱塞体一端螺接于所述安装孔，所述出油通道开设在所述机体上。

3.根据权利要求2所述的液压工具油路系统，其特征在于，所述油囊的一端密封连接在机体上，所述油囊的另一端密封连接在机体或动力端或输出端上。

4.根据权利要求2所述的液压工具油路系统，其特征在于，所述进油口位于所述安装孔内，所述机体上开设有与所述进油口位置对应的外进口，所述外进口与所述进油口连通。

5.根据权利要求2所述的液压工具油路系统，其特征在于，所述进油口位于所述安装孔外。

6.根据权利要求2所述的液压工具油路系统，其特征在于，所述驱动机构包括偏心组件和浮动框，所述浮动框套设于所述偏心组件外，所述浮动框上开设有套孔，所述柱塞杆呈T字状且下端从套孔伸出进入所述柱塞体内，所述偏心组件运动能够带动所述柱塞杆往复运动。

7.根据权利要求6所述的液压工具油路系统，其特征在于，所述偏心组件包括偏心轮和轴承一，所述轴承一配合在所述偏心轮外壁上，所述轴承一转动能够作用浮动框和柱塞杆。

8.根据权利要求6所述的液压工具油路系统，其特征在于，所述机体上具有同轴设置的定位环一和定位环二，所述定位环一连接所述动力端，所述浮动框位于所述定位环一和定位环二之间。

9.根据权利要求2所述的液压工具油路系统，其特征在于，所述单向出油组件包括呈T字形的塞杆和复位弹簧，所述机体上开设有定位孔，所述塞杆的头部能够封堵所述出油口，所述复位弹簧套设在所述塞杆上，所述塞杆的尾部进入所述定位孔内。

10.根据权利要求9所述的液压工具油路系统，其特征在于，所述塞杆的杆体与所述定位孔之间具有间隙。