CN215636444U - 一种润滑油泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出一种润滑油泵，包括：泵体，其内安装有齿轮杆；阀座，安装在齿轮杆一端，以将泵体分隔成进油腔室和出油腔室，且阀座上设有至少一个油孔，以连通进油腔室和出油腔室；弹簧支座，套设在齿轮杆上；阀片，套设在齿轮杆上，并与阀座的顶部接触；弹簧，其一端与弹簧支座连接，另一端与阀片接触，且弹簧支座、阀片和弹簧位于出油腔室内；油泵在吸油过程中，齿轮杆向上运动，阀片在油压的作用下被抬起，以使油孔将进油腔室和出油腔室连通；在排油过程中，齿轮杆向下运动，在弹簧弹力作用下挤压阀片，将油孔封闭，从而将进油腔室和出油腔室隔断。本实用新型有效地提高了油泵的容积效率，能够在油泵吸油和排油的过程中实现单向流动。

Description

一种润滑油泵

技术领域

本实用新型属于园林工具技术领域，具体涉及了一种润滑油泵。

背景技术

园林工具通常包括动力装置、变速箱和旋转元件。旋转元件在动力装置的驱动下往复旋转运动。以链锯为例，链锯是一种用于伐木、造材等领域的园林工具，具有携带方便，操作简易等优点，但保养和修理较复杂，需要进行润滑以保证其正常工作。链锯主要靠链条上的切割齿横向运动产生的剪切力割断树木。当工人切割木头时，锯链与木头长时间干摩擦会导致链条发热过大，影响切割效果，因此，需要持续给刀链供油，以润滑刀链，减少刀链的磨损。

市面上的润滑油泵存在吸油和排油混油的现象，即油泵从排油口排油时，同时润滑油液也从进油口排出。对于转速较低的润滑油泵，由于容积效率较低，容易导致油泵不出油的现象。另外，链锯内部的空间一般较为紧凑，传统的弹珠和弹簧的单向阀需分别设于进油口和出油口，零部件较多且分散，受空间限制不易安装。

实用新型内容

本实用新型提出一种润滑油泵，以改善市面上的润滑油泵存在吸油和排油混油的现象，即油泵从排油口排油时，同时润滑油液也从进油口排出，以及对于转速较低的润滑油泵，由于容积效率较低，容易导致油泵不出油的问题。

本实用新型提出一种润滑油泵，包括：

泵体，所述泵体内安装有齿轮杆；

阀座，安装在所述齿轮杆一端上，以将所述泵体内的腔体分隔成进油腔室和出油腔室，且所述阀座上设置有至少一个油孔，以连通所述进油腔室和所述出油腔室；

弹簧支座，套设在所述齿轮杆上；

阀片，套设在所述齿轮杆上，并与所述阀座的顶部接触；

弹簧，其一端与所述弹簧支座连接，另一端与所述阀片接触，且所述弹簧支座、所述阀片和所述弹簧均位于所述出油腔室内；

其中，所述油泵包括吸油过程和排油过程，在所述吸油过程中，所述齿轮杆向上运动，所述阀片在油压的作用下被抬起，以使得所述油孔将所述进油腔室和所述出油腔室连通；在所述排油过程中，所述齿轮杆向下运动，在所述弹簧的弹力作用下挤压所述阀片，将所述油孔封闭，从而将所述进油腔室和所述出油腔室之间隔断。

在本实用新型的一个实施例中，所述进油腔室连通有进油口，当所述齿轮杆向上运动时，润滑油液从进油口经由所述进油腔室并流入所述油孔，并且在油压的作用下压缩所述弹簧，以使所述阀片被抬起，润滑油液从所述油孔流入所述出油腔室内，完成吸油过程。

在本实用新型的一个实施例中，所述出油腔室连通有出油口，当所述齿轮杆向下运动时，所述弹簧挤压所述阀片，以将所述油孔封闭，使得润滑油液从出油口排出，完成排油过程。

在本实用新型的一个实施例中，所述阀座的外侧设置有第一密封圈。

在本实用新型的一个实施例中，所述油孔设置有两个，且两个所述油孔对称设置在所述阀座上。

在本实用新型的一个实施例中，所述齿轮杆包括第一部分和第二部分，且所述第一部分的最大直径小于所述第二部分的最大直径。

在本实用新型的一个实施例中，所述齿轮杆与所述阀座连接的一端上设置有螺纹结构，所述阀座的中间设置有螺纹通孔，以和所述齿轮杆之间通过螺纹连接。

在本实用新型的一个实施例中，所述齿轮杆设置有所述螺纹结构的一端上还通过螺纹连接有锁紧螺母，且所述螺母位于所述阀座的下方。

在本实用新型的一个实施例中，所述齿轮杆上还设置有一轴肩，且所述轴肩位于所述螺纹结构的上方。

在本实用新型的一个实施例中，所述齿轮杆上还设置有凸轮槽，且所述凸轮槽位于所述弹簧支座的上方。

在本实用新型的一个实施例中，所述泵体的内壁上还安装有一圆柱销，且所述圆柱销的一端位于所述凸轮槽内。

在本实用新型的一个实施例中，所述齿轮杆上还设置有第二密封圈，并位于所述凸轮槽上方。

本实用新型公开了一种润滑油泵，齿轮杆上加工有螺旋形的凹槽，圆柱销与油泵腔体过盈配合，电机驱动齿轮杆旋转，齿轮杆产生轴向位移引起油泵腔体内部发生容积变化，当齿轮杆向外移出时，润滑油液从进油口经由阀座上的油孔顶开阀片流入出油腔室，完成吸油动作，当齿轮杆向内移动时，弹簧将阀片压紧在所述阀座上，以将阀座上的油孔封闭，从而使得润滑油液从出油腔室经出油口排出，完成排油动作。本实用新型将进油口与出油口进行隔离，保证吸油和排油过程不串油，有效地提高了润滑油泵的容积效率，能够在润滑油泵吸油和排油的过程中实现单向流动，从而润滑油泵的容积效率大大提高，能够有效解决由于容积效率低、转速低导致的不出油问题，并且具有结构紧凑、容积效率高、成本低廉等优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型提出的一种润滑油泵的结构示意图。

图2为本实用新型于一实施例中润滑油泵的爆炸示意图。

图3为本实用新型于一实施例中润滑油泵中齿轮杆的结构示意图。

图4为本实用新型于一实施例中润滑油泵中阀座的结构示意图。

图5为本实用新型于一实施例中润滑油泵的主视图。

图6为图5中沿A-A的剖面结构示意图。

图7为本实用新型于一实施例中润滑油泵的侧视图。

图8为图7中沿B-B的剖面结构示意图。

图9为本实用新型于一实施例中润滑油泵中泵体的主视图。

图10为图9中沿C-C的剖面结构示意图。

图11为本实用新型于一实施例中润滑油泵中泵体的侧视图。

图12为图11中沿D-D的剖面结构示意图。

润滑油泵100；泵体10；进油腔室101；出油腔室102；进油口1011；出油口1021；齿轮杆20；第一部分201；第二部分202；锁紧螺母203；凸轮槽204；阀座30；弹簧支座 40；弹簧50；阀片60；螺纹结构21；螺纹通孔31；油孔32；凹槽301；第一密封圈302；轴肩22；螺纹结构21；台阶状结构103；定位槽104；圆柱销105；齿轮结构206；环形凹槽207；第二密封圈208。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。

需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，遂图式中仅显示与本实用新型中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

如图1至图12所示，本实用新型提出一种润滑油泵100，为改善市面上的润滑油泵1存在吸油和排油混油的现象，即油泵从排油口排油时，同时润滑油液也从进油口排出，以及对于转速较低的润滑油泵，由于容积效率较低，容易导致油泵不出油的问题，具体的，在本实施例中，所述润滑油泵100包括泵体10、齿轮杆20、阀座30、弹簧支座40、弹簧50和阀片60，所述阀座30安装在所述齿轮杆20的一端，所述弹簧支座40、弹簧50和阀片60 依次套设在所述齿轮杆20上，且位于所述阀座30的上方，同时，所述阀座30、弹簧支座 40、弹簧50和阀片60均位于所述泵体10的腔室内。

如图1至图4、图8所示，在本实施例中，所述齿轮杆20与所述阀座30连接的一端上设置有螺纹结构21，而所述阀座30的中间部分同样设置有螺纹通孔31，以便于和所述齿轮杆20设置有螺纹结构21的一端通过螺纹连接，且所述阀座30位于所述泵体10的腔室内，以将所述泵体10的腔室分隔为进油腔室101和出油腔室102，且所述出油腔室102位于所述进油腔室101的上方，且所述阀座30上至少设置有一个油孔32，以作为润滑油液从所述进油腔室101进入出油腔室102的油路。

如图1至图4所示，还需要说明的是，所述阀座30设置有圆柱状，其中间设置有螺纹通孔31，以便于和所述齿轮杆20连接，且所述阀座30的外圆周上向内凹陷形成一凹槽301，以便于安装第一密封圈302，且所述第一密封圈302位于所述阀座30和所述泵体10的内壁之间，以消除所述阀座30的外壁与所述泵体10的内壁之间的间隙，使得所述泵体10在吸油过程中，润滑油液只能通过所述阀座30上的油孔32进入出油腔室102中，同时，在所述泵体10的排油过程中，避免润滑油液从所述阀座30的外壁与所述泵体10的内壁之间的间隙流入进油腔室101中。在本实施例中，所述第一密封圈302例如采用丁腈橡胶密封圈。

如图1至图4所示，还需要说明的是，所述阀座30上的油孔32的数量例如可以设置为2个或3个，在本实施例中，所述油孔32的数量优选为2个，且两个所述油孔32设置在所述阀座30的两侧，并且关于所述阀座30的轴线对称设置，以使得所述泵体10在吸油过程中，在油压的作用下顶起所述阀片60时，所述阀片60受到的作用力保持平衡。

如图1至图3所示，在本实施例中，所述齿轮杆20上还套设在有弹簧支座40和弹簧50，所述弹簧50的一端与所述弹簧支座40连接。具体的，所述齿轮杆20包括第一部分201 和第二部分202，所述第一部分201用于安装所述阀座30、弹簧支座40、弹簧50和阀片60，且所述第一部分201的最大直径小于所述第二部分202的最大直径，即所述齿轮杆10在第一部分201和所述第二部分202的连接处存在一台阶状结构，以便于安装所述弹簧支座40，使得所述弹簧支座40抵接在所述台阶状结构处。

如图2、图5至图12所示，在本实施例中，所述齿轮杆20上还套设有阀片60，所述阀片60位于所述阀座30的上方，并与所述阀座30接触，且所述弹簧50的一端与所述弹簧支座40连接，另一端与所述阀片60接触，以使得所述油泵在吸油过程中，所述齿轮杆20 向上运动，所述阀片60在油压的作用下被抬起，以使得所述油孔32将所述进油腔室101和所述出油腔室102连通；在排油过程中，所述齿轮杆20向下运动，在所述弹簧50的弹力作用下挤压所述阀片60，将所述油孔32封闭，从而将所述进油腔室101和所述出油腔室102 之间隔断。

如图2、图5至图12所示，需要说明的是，在本实施例中，所述齿轮杆20与所述阀座30连接的一端上还安装有锁紧螺母203，且所述锁紧螺母203位于所述阀座30的下方，以将所述阀座30、弹簧支座40、弹簧50和阀片60锁紧在所述齿轮杆20上。

如图2、图3、图5至图12所示，还需要说明的是，在所述阀座30与所述齿轮杆20连接时，若所述阀座30与所述齿轮杆20的第二部分202之间距离过于靠近，从而使得安装在所述阀座30和所述第二部分202之间的所述弹簧50被压缩，从而造成阀片60被压紧在所述阀座30的上方而将所述油孔32封闭，此时，在吸油过程中，油压无法克服所述弹簧50 左右在所述阀片60上的弹力，从而使得阀片60无法被抬起以接通所述进油腔室101和所述出油腔室，从而无法实现吸油过程，因此，在本实施例中，在所述齿轮杆20的第一部分201 上还设置有一轴肩22，所述轴肩22位于所述螺纹结构21的上方，以对所述阀座30起到限位的作用，防止在所述阀座30与所述齿轮杆20连接时，所述阀座30与所述齿轮杆20的第二部分202之间距离过于靠近，从而保证吸油过程的顺利进行。

如图2、图3、图5至图12所示，在本实施例中，所述齿轮杆20上还设置有凸轮槽204，且所述凸轮槽204位于所述齿轮杆20的第二部分202上，即位于所述弹簧支座40的上方，且所述泵体10的内壁上还设置有一定位槽104，所述定位槽104沿所述泵体10的径向延伸，所述定位槽104内装配有圆柱销105，且所述圆柱销105与所述定位槽104之间为过盈配合，且所述圆柱销105的一端位于所述凸轮槽204内，该凸轮槽204相对于所述齿轮杆20的转动轴线205的垂线倾斜。

如图2、图3、图5至图12所示，当所述齿轮杆20在以所述轴线209为转动轴进行转动时，通过所述凸轮槽204与所述泵体10内壁上的圆柱销105之间相互配合作用，实现了所述齿轮杆20在转动轴线209方向的振荡冲程运动，即实现了所述齿轮杆20在所述泵体10 内的上下运动。另外，在本实施例中，所述齿轮杆20远离所述阀座20的一端伸出所述泵体 10的腔室外，并设置有齿轮结构206，以便和外部驱动机构(未图示)连接，以驱动所述齿轮杆20在所述泵体10内作往复运动，以实现该泵体10的吸油过程及排油过程。

如图2、图3、图5至图12所示，还需要说明的是，在本实施例中，所述齿轮杆20的第二部分202上还设有环形凹槽207，所述环形凹槽207内安装有第二密封圈208，即所述第二密封圈208位于所述齿轮杆20和所述泵体10的内壁之间，以消除所述齿轮杆20的外壁与所述泵体10的内壁之间的间隙，避免润滑油液从所述齿轮杆20的外壁与所述泵体10 的内壁之间的间隙泄露出去。在本实施例中，所述第二密封圈208例如采用丁腈橡胶密封圈。

如图2、图3、图5至图12所示，在本实施例中，所述泵体10上还设置有进油口1011所述进油口1011与所述进油腔室101连通，具体的，在所述润滑油泵100的吸油过程中，驱动所述齿轮杆20向上运动，润滑油液从进油口1011经由所述进油腔室101并流入所述油孔32内，并且在油压的作用下压缩所述弹簧50，以使所述阀片60被抬起，此时所述油孔 31将所述进油腔室101和所述出油腔室102连通，润滑油液从所述油孔32流入所述出油腔室102内，完成吸油过程。

如图2、图3、图5至图12所示，在本实施例中，所述泵体10上还设置有出油口1021，所述出油口1021与所述出油腔室102连通，在所述润滑油泵100的排油过程中，驱动所述齿轮杆20向下运动，使得所述弹簧50挤压所述阀片60，以将所述阀座30上的油孔32封闭，此时所述进油腔室101和所述出油腔室102之间被隔断，润滑油液无法从所述油孔32在所述进油腔室101和所述出油腔室102之间流通，以使得润滑油液只能经所述出油腔室102从所述出油口1021排出，完成排油过程。

本实用新型公开了一种润滑油泵，齿轮杆上加工有螺旋形的凹槽，圆柱销与油泵腔体过盈配合，电机驱动齿轮杆旋转，齿轮杆产生轴向位移引起油泵腔体内部发生容积变化，当齿轮杆向上(泵体外)移出时，润滑油液从进油口经由阀座上的油孔，并且在油压的作用下顶开阀片流入出油腔室，完成吸油动作，当齿轮杆向下(泵体内)移动时，所述弹簧被压缩，并在所述弹簧的弹力作用下将阀片压紧在所述阀座上，以将阀座上的油孔封闭，从而使得润滑油液从出油腔室经出油口排出，完成排油动作。本实用新型将进油口与出油口进行隔离，保证吸油过程和排油过程不串油，有效地提高了润滑油泵的容积效率，能够在润滑油泵吸油和排油的过程中实现单向流动，从而润滑油泵的容积效率大大提高，能够有效解决由于容积效率低、转速低导致的不出油问题，并且具有结构紧凑、容积效率高、成本低廉等优点。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明，本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述实用新型构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案，例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

除说明书所述的技术特征外，其余技术特征为本领域技术人员的已知技术，为突出本实用新型的创新特点，其余技术特征在此不再赘述。

Claims (12)

1.一种润滑油泵，其特征在于，包括：

泵体，所述泵体内安装有齿轮杆；

阀座，安装在所述齿轮杆一端上，以将所述泵体内的腔体分隔成进油腔室和出油腔室，且所述阀座上设置有至少一个油孔，以连通所述进油腔室和所述出油腔室；

弹簧支座，套设在所述齿轮杆上；

阀片，套设在所述齿轮杆上，并与所述阀座的顶部接触；

弹簧，其一端与所述弹簧支座连接，另一端与所述阀片接触，且所述弹簧支座、所述阀片和所述弹簧均位于所述出油腔室内；

其中，所述油泵包括吸油过程和排油过程，在所述吸油过程中，所述齿轮杆向上运动，所述阀片在油压的作用下被抬起，以使得所述油孔将所述进油腔室和所述出油腔室连通；在所述排油过程中，所述齿轮杆向下运动，在所述弹簧的弹力作用下挤压所述阀片，将所述油孔封闭，从而将所述进油腔室和所述出油腔室之间隔断。

2.根据权利要求1所述的润滑油泵，其特征在于，所述进油腔室连通有进油口，当所述齿轮杆向上运动时，润滑油液从进油口经由所述进油腔室并流入所述油孔，并且在油压的作用下压缩所述弹簧，以使所述阀片被抬起，润滑油液从所述油孔流入所述出油腔室内，完成吸油过程。

3.根据权利要求1所述的润滑油泵，其特征在于，所述出油腔室连通有出油口，当所述齿轮杆向下运动时，所述弹簧挤压所述阀片，以将所述油孔封闭，使得润滑油液从出油口排出，完成排油过程。

4.根据权利要求1所述的润滑油泵，其特征在于，所述阀座的外侧设置有第一密封圈。

5.根据权利要求1所述的润滑油泵，其特征在于，所述油孔设置有两个，且两个所述油孔对称设置在所述阀座上。

6.根据权利要求1所述的润滑油泵，其特征在于，所述齿轮杆包括第一部分和第二部分，且所述第一部分的最大直径小于所述第二部分的最大直径。

7.根据权利要求1所述的润滑油泵，其特征在于，所述齿轮杆与所述阀座连接的一端上设置有螺纹结构，所述阀座的中间设置有螺纹通孔，以和所述齿轮杆之间通过螺纹连接。

8.根据权利要求7所述的润滑油泵，其特征在于，所述齿轮杆上还设置有一轴肩，且所述轴肩位于所述螺纹结构的上方。

9.根据权利要求7所述的润滑油泵，其特征在于，所述齿轮杆设置有所述螺纹结构的一端上还通过螺纹连接有锁紧螺母，且所述螺母位于所述阀座的下方。

10.根据权利要求1所述的润滑油泵，其特征在于，所述齿轮杆上还设置有凸轮槽，且所述凸轮槽位于所述弹簧支座的上方。

11.根据权利要求10所述的润滑油泵，其特征在于，所述泵体的内壁上还安装有一圆柱销，且所述圆柱销的一端位于所述凸轮槽内。

12.根据权利要求10所述的润滑油泵，其特征在于，所述齿轮杆上还设置有第二密封圈，并位于所述凸轮槽上方。

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