CN219725426U - 用于杆件类自动加工设备的加工装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及杆件加工设备领域，尤其涉及一种用于杆件类自动加工设备的加工装置，包括杆端加工工位，杆端加工工位包括机床和移料架，所述移料架包括轨道座、滑动连接在轨道座上的轨道板及驱动轨道板在轨道座上滑行的轨道板驱动部，所述轨道板上设有若干列并排布置的杆件滑行通道，杆件滑行通道沿杆件轴向设置且垂直于轨道板的滑移方向，所述机床设置在杆件滑行通道的一端，轨道座位于杆件滑行通道的另一端设有推杆部，推杆部与机床入料口正对，所述推杆部的动作端设有加工用杆端夹持机构；优势在于：通过轨道板的平移和推杆部的送料，完成待加工杆件对准机床入料口和向机床入料口送料、取料的动作，实现了杆件的自动化加工。

Description

用于杆件类自动加工设备的加工装置

技术领域

本实用新型涉及杆件加工设备领域，尤其涉及一种用于杆件类自动加工设备的加工装置。

背景技术

如图1所示，为未加工时管状杆件的主视示意图，如图2所示，为管状杆件加工完成后的主视示意图。杆件从图1到图2，需要采用车铣复合机床对杆件端部进行车铣加工处理，加工时，由人工抓取杆件，将杆件的一端送入机床，该端加工完成后，再由人工将杆件的另一端送入机床。在此过程中存在以下缺陷：

1. 加工过程中的上料、送料、下料过程均由人工控制，人力成本高，生产效率难以提升，且某些大尺寸杆件比较耗费人力；

2. 如图2所示，某些杆件的两端需要切缝，且两端的切缝需要对齐，目前采用人工找缝对齐的方式，误差较大。

针对上述缺陷，申请人欲研发一种杆件类自动加工设备，用于实现杆件加工时的自动上料、送料和下料，节省人力、提升效率和精度。研发的首要问题就是实现杆件如何送入机床、如何取出机床以及杆件两端切缝的对准。

基于此，本案由此提出。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种用于杆件类自动加工设备的加工装置，来实现杆件送入和取出机床动作，以及杆件两端切缝的对准。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种用于杆件类自动加工设备的加工装置，包括杆端加工工位，杆端加工工位包括机床和移料架，所述移料架包括轨道座、滑动连接在轨道座上的轨道板及驱动轨道板在轨道座上滑行的轨道板驱动部，所述轨道板上设有若干列并排布置的杆件滑行通道，杆件滑行通道沿杆件轴向设置且垂直于轨道板的滑移方向，所述机床设置在杆件滑行通道的一端，轨道座位于杆件滑行通道的另一端设有推杆部，推杆部与机床入料口正对，所述推杆部的动作端设有加工用杆端夹持机构。

进一步的，所述杆端加工工位有两个，两个杆端加工工位的朝向相反。

进一步的，包括轨道座驱动部，所述轨道座驱动部用于控制轨道座进行竖向升降。

进一步的，两个所述杆端加工工位之间设有切缝寻找工位，所述切缝寻找工位包括固定底座，固定底座上设有沿杆件轴向布置的若干找缝用杆身夹持机构、位于固定底座端部的杆件旋转机构、设置在杆件旋转机构动作端的找缝用杆端夹持机构、位于固定底座端部的切缝探测传感器。

进一步的，至少一个所述杆端加工工位的杆件滑行通道上设有若干加工用杆身夹持机构。

进一步的，所述杆件滑行通道包括若干个带弧形凹槽且同列设置的滚轮。

进一步的，包括倒液工位，所述倒液工位包括旋转底座和旋转底座驱动部，所述旋转底座上设有沿杆件轴向布置的若干倒液用杆身夹持机构，所述旋转底座驱动部用于控制旋转底座旋转，实现杆件在水平状态和倾斜状态之间变化。

进一步的，包括废液回收箱，所述废液回收箱位于旋转底座轴向的一端，且废液回收箱上设有排污口并连有排污管路。

本实用新型的优点在于：

1.通过轨道板的平移和推杆部的送料，完成待加工杆件对准机床入料口和向机床入料口送料、取料的动作，实现了杆件的自动化加工；同时在加工时，利用切缝传感器寻找切缝，实现杆件两端的切缝对齐，可大幅节省人力，提升效率和精度；

3.通过设置倒液工位，将加工完成后的管状杆件内的废液倒出后再进行下料，使得加工完成的杆件堆料更加清洁，避免了人工进行倒液操作，提升了效率，降低了人工成本。

附图说明

图1为管状类杆件未加工时的状态示意图；

图2为管状类杆件加工后的状态示意图；

图3为实施例中杆件类自动加工设备的三维构造示意图；

图4为图3的下视示意图；

图5为实施例中上料工位的三维构造示意图；

图6为实施例中上料工位的上料简图，图中吊带处于释放状态，杆件放置在吊带上；

图7为实施例中上料工位的上料简图，图中吊带处于收紧状态，闸门关闭，杆件滚落至闸门处；

图8为实施例中上料工位的上料简图，图中吊带处于收紧状态，闸门打开，杆件滚落至限位部；

图9为实施例中上料工位的上料简图，图中吊带处于释放状态，闸门关闭，限位部升起，杆件由限位部滚至置料架；

图10为实施例中上料工位的上料简图，图中杆件位于置料架中；

图11为实施例中上料工位另一视角的三维构造示意图；

图12为实施例中桁架式机械手进行杆件转移的状态示意图；

图13为实施例中加工工位的三维构造示意图；

图14为实施例中加工工位另一个视角的三维构造示意图；

图15为图13中的A部放大示意图；

图16为图13中的B部放大示意图；

图17为实施例中切缝寻找工位的三维构造示意图；

图18为实施例中下料工位的三维构造示意图；

图19为实施例中下料工位另一个视角的三维构造示意图；

标号说明

1-未加工杆件；

2-已加工杆件，201-切缝；

3-上料工位，301-固定机座，302-滑动基座，303-机座驱动部，3031-地面轨道，3032-地面齿条，3033-机座用齿轮，3034-机座用齿轮驱动部，304-吊带，305-固定座，306-高侧定滑轮，307-低侧定滑轮，308-主动轮，309-配重块，310-主动轮驱动部，311-置料侧导向板，312-杆件放置腔，313-推板，314-推板驱动部，315-限位部驱动部，316-限位侧导向板，317-限位板，318-限位板调节部，3181-限位板安装板，3182-竖向螺杆，3183-螺母，319-闸门，320-闸门驱动部；

4-1号杆端加工工位，401-车铣机床，402-轨道座，403-轨道座驱动部，404-轨道板，405-轨道板驱动部，406-杆件滑行通道，407-推杆部，408-加工用杆端夹持机构，409-加工用杆身夹持机构；

5-2号杆端加工工位；

6-切缝寻找工位，601-固定底座，602-找缝用杆身夹持机构，603-杆件旋转机构，604-找缝用杆端夹持机构，605-切缝探测传感器；

7-倒液工位，701-旋转底座，702-旋转底座驱动部，703-废液回收箱，704-倒液用杆身夹持机构；

8-下料工位，801-导向台，802-堆料框，803-对中闸板，804-对中闸板驱动部，805-下料侧导向板，806-齿轮，807-上方齿条，808-下方齿条，809-夹板；

9-转移抓取装置。

具体实施方式

以下结合实施例对本实用新型作进一步详细描述，需要理解的是，文中术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，实施例中的X向、Y向、Z向以图3中的坐标系为准。

本实施例提出一种杆件类自动加工设备，如图3和图4所示，从Y方向（即杆件输送方向）来看，依次包括有上料工位3、加工工位、倒液工位7和下料工位8，同时还包括有转移抓取装置9，本实施例中的转移抓取装置9采用现有已成熟的桁架式机械手，该桁架式机械手可沿Y向的桁架移动，同时抓取部可Z向升降，桁架式机械手用于实现待加工杆件在上料工位3、加工工位、倒液工位7、下料工位8上的转移。

如图5至图7所示，上料工位3包括置料架、限位架、闸门机构和相对设置的两个机座301、302。参考图5所示，两个机座301、302相对的面称为上料面，每个上料面上均设有吊带304、固定座305、两个定滑轮306、307和一个主动轮308，两个定滑轮306、307一高一低，固定座305和主动轮308分别设置在定滑轮306、307两侧的下方，其中固定座305位于高侧定滑轮306的侧下方，主动轮308位于低侧定滑轮307的侧下方。吊带304的一端连在固定座305上，另一端经过两个定滑轮306、307后卷在主动轮308上，吊带304位于两个定滑轮306、307之间的部分设有一配重块309，所述机座上设有主动轮驱动部310，通过转动主动轮308实现吊带304的收放。当吊带304处于松弛状态时，配重块309使得两定滑轮306、307之间的吊带304下垂，下垂的区域可用于放置杆件，如图1所示；当吊带304处于收紧状态时，两定滑轮306、307之间的吊带304形成由高侧定滑轮306向低侧定滑轮307倾斜的斜坡，使得吊带304上的杆件能够沿斜坡滚落，如图7所示。本实施例中，主动轮驱动部310可采用伺服电机。

上料工位3还包括机座驱动部303，其中一个所述机座为固定机座301，另一个所述机座为滑动机座302，机座驱动部303用于驱动滑动机座302靠近或远离固定机座301。滑动驱动部采用伺服电机+齿轮+齿条的形式，也可采用液压缸推动机座的形式来实现。如图5所示，本实施例包括沿X向设置的地面轨道3031和地面齿条3032，滑动机座302滑动连接在地面轨道3031上，滑动机座302上设有与地面齿条3032啮合的机座用齿轮3033和机座用齿轮驱动部3034，机座用齿轮驱动部3034可采用伺服电机。

限位架和闸门机构位于低侧定滑轮307的一侧，且设置在机座301、302与置料架之间。限位架包括限位部驱动部315和限位部，限位部驱动部315可采用竖向升降的液压缸，用于带动限位部作升降运动。限位部包括位于下方的限位侧导向板316、位于上方的限位板317及限位板调节部318，所述限位板调节部318通过升降来控制限位板317与限位侧导向板316之间的距离，使限位侧导向板316与限位板317之间恰好可供一根杆件经过。所述限位侧导向板316用于引导杆件由低侧定滑轮307侧滚入限位部。限位板调节部318可采用手动调节控制或自动调节控制两种方式，本实施例中的限位板调节部318采用手动调节控制的形式，包括竖向螺杆3182和限位板安装板3181，限位板安装板3181位于限位板317的上方，所述竖向螺杆3182的一端与限位板317固定，另一端穿过限位板安装板3181并由上下两个螺母3183固定，调节时，通过拧松上下两个螺母3183，实现限位板317的竖向调节。闸门机构包括闸门319和用于控制闸门319升降的闸门驱动部320，闸门驱动部320可采用竖向升降的气缸，闸门驱动部320处于降下位置时，闸门319与限位侧导向板316贴合，闸门驱动部320处于升起位置时，闸门319和限位侧导向板316之间的距离可供杆件经过。

置料架包括置料侧导向板311和杆件放置腔312，当限位部升起时，置料侧导向板311引导杆件由限位侧导向板316滚向杆件放置腔312。如图11所示，杆件放置腔312由多个X向同列设置的半圆槽构成。置料架上设有杆件平移机构，杆件平移机构包括推板驱动部314和推板313，初始状态时，推板313位于杆件放置腔312的一端，用于推动杆件放置腔312侧内的杆件，使得杆件放置腔312内的杆件能够X向移动，从而能被上方的桁架式机械手抓取（如图1所示，桁架式机械手设置在整个设备X向的中部，若杆件很长，机械手能够抓取到置料架中的杆件，若杆件很短，需要将杆件平移至机械手的下方，才能使杆件能够被机械手抓取到）。推板313与推板驱动部314连接，所述推板驱动部314采用可X向伸缩的气缸，用于驱动推板313沿杆件放置腔312的X向移动。

该上料工位3的上料动作如图6至图10所示，包括以下步骤：

T1.采用人工或叉车的方式，将多根杆件放置到机座的两根吊带304上，放置的同时需要根据待加工杆件的长度调节两机座的间距，如图6所示，此时吊带304处于松弛下垂状态，闸门319关闭，限位侧导向板316靠低侧定滑轮307的一端且与定滑轮等高，杆件位于吊带304下垂形成的放置腔内；

T2. 收紧吊带304，使得吊带304形成由高侧定滑轮306向低侧定滑轮307倾斜的斜坡，杆件滚至闸门319处，如图7所示；

T3. 闸门319上升，杆件沿限位侧导向板316的斜坡滚落，进入限位板317与限位侧导向板316之间，进入计划数量的根数时，释放吊带304，杆件停止进入限位部，关闭闸门319；

T4. 如图9所示，抬升限位部（此时闸门319需要同步提升），当限位侧导向板316高于置料侧导向板311时，最外侧的杆件滚出限位部进入置料侧导向板311（当最外侧杆件的大半露出限位部时，即可缓慢降下限位部，避免后方的杆件也同时滚出），滚出的杆件经置料侧导向板311引导进入杆件放置腔312，最后达到如图10所示状态；

T5. 如图11所示，如果此时杆件不在桁架式机械手的下方，需要通过杆件平移机构X向平移（两个机座中，只有一个是滑动机座302，所以杆件的一端都是靠固定机座301侧的，所以杆件较长时，机械手能够抓取到，杆件较短时，需要按图11所示箭头方向平移杆件），使得桁架式机械手能够抓取到杆件。

参考图12至图17，加工工位包括两个朝向相反的杆端加工工位，即1号杆端加工工位4和2号杆端加工工位5，两个杆端加工工位实质相同，以下以1号杆端加工工位4为基准进行描述。

1号杆端加工工位4包括车铣机床401和移料架，所述移料架包括轨道座402、滑动连接在轨道座402上的轨道板404及驱动轨道板404在轨道座402上滑行的轨道板驱动部405，轨道板驱动部405采用可Y向伸缩的气缸，实现轨道板404的Y向平移。作为优选，本实施例中，轨道座402的下方设有轨道座驱动部403，轨道座驱动部403采用液压缸或手动式千斤顶的形式，实现轨道座402的竖向升降调节（根据车铣机床401入料口的高度进行调节）。轨道板404上设有多列并排布置（即Y向并排布置）的杆件滑行通道406，杆件滑行通道406的杆件滑行方向沿X向设置。所述车铣机床401设置在杆件滑行通道406X向的一端，轨道座402位于杆件滑行通道406X向的另一端设有推杆部407，推杆部407与车铣机床401入料口正对，所述推杆部407的动作端设有加工用杆端夹持机构408。本实施例中，推杆部407采用可X向伸缩的气缸，加工用杆端夹持机构408采用气动夹爪。如图15所示，杆件滑行通道406包括若干个带弧形凹槽且同列设置的滚轮构成，杆件放置在弧形凹槽内，滚轮可减小杆件滑行的阻力。

1号杆端加工工位4的使用过程包括以下步骤：

T1. 桁架式机械手将待加工杆件放置在其中一个杆件滑行通道406上；

T2. 轨道板驱动部405平移轨道板404，使得待加工杆件平移至正对推杆部407和车铣机床401入料口的位置；

T3. 推杆部407动作端的加工用杆端夹持机构408夹持杆件端部，推杆部407将杆件推入车铣机床401进行加工，加工完成后，推杆部407动作端的加工用杆端夹持机构408夹持杆件端部退出加工完成的杆件；

T4. 桁架式机械手抓取一端完成加工的杆件至下一工序（即切缝寻找工位6或2号杆端加工工位5）。

如图2所示，某些杆件的两端需要切缝，且两端的切缝需要对齐，故1号杆端加工工位4对杆件进行切缝后，需要对切缝进行定位，才能进入2号杆端加工工位5。故本实施例在1号和2号杆端加工工位5之间设有切缝寻找工位6。

如图16和17所示，切缝寻找工位6包括固定底座601，固定底座601上设有X向布置的若干找缝用杆身夹持机构602、位于固定底座601端部的杆件旋转机构603、设置在杆件旋转机构603动作端的找缝用杆端夹持机构604、位于固定底座601端部的切缝探测传感器605。本实施例中，找缝用杆身夹持机构602和找缝用杆端夹持机构604均采用气动夹爪，杆件旋转机构603采用旋转气缸，切缝探测传感器605为常规的裂缝探测传感器。

该切缝寻找工位6的使用包括以下步骤：

T1. 桁架式机械手将一端完成加工的杆件放入切缝寻找工位6，切缝寻找工位6的找缝用杆身夹持机构602夹住杆件；

T2. 找缝用杆端夹持机构604夹住杆端，找缝用杆身夹持机构602稍微放开（保证杆件能够被转动即可）；

T3. 杆件旋转机构603带动找缝用杆端夹持机构604旋转，从而使杆件缓慢旋转，杆件旋转过程中，切缝探测传感器605探测切缝位置，找到切缝后停止旋转，找缝用杆身夹持机构602夹持杆件，同时找缝用杆端夹持机构604放开；

T4. 找缝用杆身夹持机构602持续夹持杆件，直至该杆件被桁架式机械手抓取；

由于切缝的存在，本实施例需要在杆端加工工位（特别是2号杆端加工工位5）的杆件滑行通道406上设有若干加工用杆身夹持机构409，避免杆件旋转造成切缝定位不准确。该加工用杆身夹持机构409同样采用气动夹爪。当桁架式机械手抓取切缝寻找工位6上的杆件，放置到2号杆端加工工位5的杆件滑行通道406上时，2号杆端加工工位5的加工用杆身夹持机构409需要夹持住杆件，避免杆件发生转动，直至需被推杆部407夹持送入2号杆端加工工位5的车铣机床时，才松开。

对于管状类杆件，车铣过程中产生的废液会流入杆件的空腔内，若此时直接下料，会污染堆料处的环境，故本实施例在2号杆端加工工位5和下料工位8之间设置了倒液工位7。

如图14所示，倒液工位7包括旋转底座701、旋转底座驱动部702及废液回收箱703，所述旋转底座701上设有沿X向布置的若干倒液用杆身夹持机构704，所述旋转底座驱动部702用于控制旋转底座701在X-Z平面上旋转，实现杆件在水平状态和倾斜状态之间变化，所述废液回收箱703位于旋转底座701轴向的一端，用于回收从杆件内倒出的废液。旋转底座701可采用一端与下方立柱铰接，另一端下方设置可伸缩的气缸作为旋转底座驱动部702的形式，实现旋转底座701可绕轴旋转；当然旋转底座701也可采用伺服电机直接带动旋转的形式。本实施例中，倒液用杆身夹持机构704同样采用气动夹爪。而废液回收箱703用于回收从杆件内倒出的废液，废液回收箱703可设置排污口，并设置排污管路，将废液引导至规定区域，保证厂区内的环境整洁。

如图18和图19所示，下料机构包括导向台801、堆料框802、对中闸板803及对中闸板驱动部804，所述导向台801的顶部设有下料侧导向板805，下料侧导向板805用于引导杆件滚落至堆料框802，所述对中闸板803位于下料侧导向板805的上方并由对中闸板驱动部804控制升降，对中闸板驱动部804处于降下位置时，对中闸板803与下料侧导向板805贴合，对中闸板驱动部804处于升起位置时，对中闸板803与下料侧导向板805之间的距离可供杆件通过。为实现长短不同的各种杆件能够下落至堆料框802内，本实施例的对中闸板803上设有杆件对中机构，包括位于中心的齿轮806、分别位于齿轮806上下方且与齿轮806啮合的上方齿条807和下方齿条808、驱动齿轮806旋转的齿轮806驱动部，所述上方齿条807和下方齿条808上均设有夹板809，两块夹板809相对设置且位于下料侧导向板805轴向的两端。

下料机构使用过程：

T1：桁架式机械手将两端完成加工的杆件放置在下料侧导向板805上，如图18所示；

T2：杆件对中机构启动，中心的齿轮806旋转，上下方齿条807、808平移，实现两端夹板809夹住杆件，齿轮806持续转动，杆件被夹住移动至对中位置（桁架式机械手在下料侧导向板805放置杆件后，杆件的位置在板上下滚时可能会发生偏移，导致不能准确落入堆料框802内，杆件对中机构实现在杆件落框前的最后一次调整，保证杆件准确落框）；

T3：中闸板驱动部控制对中闸板803升起，使得杆件下落。

该杆件类自动加工设备的整体加工过程，包括以下步骤：

S1. 在两吊带304间放置杆件；

S2. 驱动主动轮308使吊带304收紧，同时打开闸门319，杆件滚入限位部；

S3. 驱动主动轮308使吊带304释放，关闭闸门319，限位部升起，使得一根杆件落入置料架后，限位部降下，杆件平移机构调节置料架中的杆件至合适位置；

S4. 桁架式机械手抓取置料架中的杆件，并将该杆件放置在1号杆端加工工位4的杆件滑行通道406上，轨道板驱动部405滑移轨道板404使得杆件对准车铣机床401的入料口，推杆部407将杆件推入车铣机床401，车铣机床401对杆件的一端进行加工，加工完成后，推杆部407夹持杆件退出车铣机床401；

S5. 桁架式机械手抓取在1号杆端加工工位4上加工完成的杆件，并放置到切缝寻找工位6，切缝寻找工位6夹持杆件端部进行旋转寻找切缝，找到切缝后停止旋转并持续夹持住杆件，直至该杆件被桁架式机械手抓取；

S6. 桁架式机械手抓取切缝寻找工位6上的杆件，放置到2号杆端加工工位5的杆件滑行通道上，并被杆件滑行通道上的加工用杆身夹持机构夹持住，轨道板驱动部滑移轨道板使得杆件对准车铣机床的入料口，2号杆端加工工位5的推杆部夹持住杆件，同时杆件滑行通道上的加工用杆身夹持机构释放杆件，之后推杆部将杆件推入车铣机床，车铣机床对该杆件的另一端进行加工，加工完成后，推杆部407夹持杆件退出车铣机床401；

S7. 桁架式机械手先将加工完成的杆件放置到倒液工位7，倒液工位7倾斜杆件，使得杆件内的废液流出，之后桁架式机械手抓取倒液后的杆件至下料工位8，下料工位8调节杆件位置后进行下料。

上述实施例仅用于解释说明本实用新型的构思，而非对本实用新型权利保护的限定，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均应落入本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种用于杆件类自动加工设备的加工装置，其特征在于，包括杆端加工工位，杆端加工工位包括机床和移料架，所述移料架包括轨道座、滑动连接在轨道座上的轨道板及驱动轨道板在轨道座上滑行的轨道板驱动部，所述轨道板上设有若干列并排布置的杆件滑行通道，杆件滑行通道沿杆件轴向设置且垂直于轨道板的滑移方向，所述机床设置在杆件滑行通道的一端，轨道座位于杆件滑行通道的另一端设有推杆部，推杆部与机床入料口正对，所述推杆部的动作端设有加工用杆端夹持机构。

2.如权利要求1所述的一种用于杆件类自动加工设备的加工装置，其特征在于，所述杆端加工工位有两个，两个杆端加工工位的朝向相反。

3.如权利要求1所述的一种用于杆件类自动加工设备的加工装置，其特征在于，包括轨道座驱动部，所述轨道座驱动部用于控制轨道座进行竖向升降。

4.如权利要求2所述的一种用于杆件类自动加工设备的加工装置，其特征在于，两个所述杆端加工工位之间设有切缝寻找工位，所述切缝寻找工位包括固定底座，固定底座上设有沿杆件轴向布置的若干找缝用杆身夹持机构、位于固定底座端部的杆件旋转机构、设置在杆件旋转机构动作端的找缝用杆端夹持机构、位于固定底座端部的切缝探测传感器。

5.如权利要求4所述的一种用于杆件类自动加工设备的加工装置，其特征在于，至少一个所述杆端加工工位的杆件滑行通道上设有若干加工用杆身夹持机构。

6.如权利要求1所述的一种用于杆件类自动加工设备的加工装置，其特征在于，所述杆件滑行通道包括若干个带弧形凹槽且同列设置的滚轮。

7.如权利要求1所述的一种用于杆件类自动加工设备的加工装置，其特征在于，包括倒液工位，所述倒液工位包括旋转底座和旋转底座驱动部，所述旋转底座上设有沿杆件轴向布置的若干倒液用杆身夹持机构，所述旋转底座驱动部用于控制旋转底座旋转，实现杆件在水平状态和倾斜状态之间变化。

8.如权利要求7所述的一种用于杆件类自动加工设备的加工装置，其特征在于，包括废液回收箱，所述废液回收箱位于旋转底座轴向的一端，且废液回收箱上设有排污口并连有排污管路。