CN219670048U - 一种在役恒力支吊架现场工作行程调整结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种在役恒力支吊架现场工作行程调整结构，包括平式恒力吊架组件；弹簧前盖板，设置在平式恒力吊架组件一端；承力耳板，具有若干个，若干个承力耳板焊接在弹簧前盖板边缘；弹簧筒体，与弹簧前盖板固定连接，侧壁具有若干个定位耳板；弹簧拉杆，位于弹簧筒体中，一端与平式恒力吊架组件相连；弹簧，套设在弹簧拉杆上；以及弹簧后压板，位于弹簧拉杆远离弹簧前盖板的一端；拉杆，插设在承力耳板和定位耳板上；端部限位板，与拉杆一端固定连接；分体式液压千斤顶，一端与端部限位板相连，另一端与弹簧拉杆相连。具有结构紧凑、稳定性好、限位检测的优点。

Description

一种在役恒力支吊架现场工作行程调整结构

技术领域

本实用新型涉及机械制造和管道吊架调整技术领域，具体而言，涉及一种在役恒力支吊架现场工作行程调整结构。

背景技术

目前，力矩平衡式恒力吊架广泛应用于电力及石化行业，国内对应的标准为NB/T47038-2013《恒力弹簧支吊架》，为保证恒力吊架的实际工作性能正常，相关标准(如DL/T616-2006)规定在正常工作状态下恒力吊架的指示不应卡死，一般应至少保证有5％的行程余量。但是在实际现场由于安装或产品质量等原因，经常会碰到恒力吊架卡死的情况，这时就需要对恒力吊架进行现场工作行程调整。

目前一般通过旋拧吊架花篮螺丝的方式调节吊杆有效长度，从而达到调整恒力吊架指示位置(即工作行程)的目的，由于在调节过程中花篮螺丝承受着吊架的工作拉力，旋拧较为费力，尤其是对大载荷恒力吊架，造成了现场大载荷恒力吊架存在卡死故障时，调整工作费时费力、成本较高，甚至有时无法调整。

在现有技术中，专利申请号为2019109867772的专利公开了一种适用于大荷载在役恒力弹簧吊架的调节装置，包括前部端板、后部端板、用于连接所述前部端板和后部端板的连接杆、滑动设置在所述连接杆上的滑动压板，所述滑动压板设置在所述前部端板和后部端板之间，恒力弹簧吊架设置在所述滑动压板与前部端板之间，所述滑动压板与所述后部端板之间设置有用于将所述滑动压板向恒力弹簧吊架推进的驱动机构。本发明的适用于大荷载在役恒力弹簧吊架的调节装置，结构设计合理，使用时不受空间限制，充分运用与恒力弹簧吊架在结构上的相互限制，解决了大载荷恒力弹簧吊架难于调整的现状，能够解决大载荷恒力弹簧吊架无法调整的问题，携带方便，操作方便。但是其结构不够紧凑、需要附加固定框架、结构复杂占据空间大，不易组装和固定且弹簧筒中间无固定支撑，仅一端固定，另一端容易断裂，稳定性差。

综上所述，现有的至少存在如下技术问题：

结构不够紧凑、需要附加固定框架、结构复杂占据空间大，不易组装和固定，稳定性差。

调节过程中花篮螺丝承受着吊架的工作拉力，旋拧较为费力，尤其是对大载荷恒力吊架，造成了现场大载荷恒力吊架存在卡死故障时，调整工作费时费力、成本较高，甚至有时无法调整。

千斤顶调节距离无限位和位置检测、不容易校准。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种在役恒力支吊架现场工作行程调整结构，以解决现有技术中结构不够紧凑、需要附加固定框架、结构复杂占据空间大，不易组装和固定稳定性差；调节过程中花篮螺丝承受着吊架的工作拉力，旋拧较为费力，尤其是对大载荷恒力吊架，造成了现场大载荷恒力吊架存在卡死故障时，调整工作费时费力、成本较高，甚至有时无法调整；千斤顶调节距离无限位和位置检测、不容易校准中至少的一个技术问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种在役恒力支吊架现场工作行程调整结构，包括：

平式恒力吊架组件；

弹簧前盖板，设置在平式恒力吊架组件一端；

承力耳板，具有若干个，若干个承力耳板焊接在弹簧前盖板边缘；

弹簧筒体，与弹簧前盖板固定连接，侧壁具有若干个定位耳板；

弹簧拉杆，位于弹簧筒体中，一端与平式恒力吊架组件相连；

弹簧，套设在弹簧拉杆上；以及

弹簧后压板，位于弹簧拉杆远离弹簧前盖板的一端；

拉杆，插设在承力耳板和定位耳板上；

端部限位板，与拉杆一端固定连接；

分体式液压千斤顶，一端与端部限位板相连，另一端与弹簧拉杆相连。

优选的，所述分体式液压千斤顶与液压油管连通，所述液压油管与液压油泵连通。

优选的，所述拉杆一端通过六角螺母与承力耳板固定，所述拉杆另一端通过六角螺母与端部限位板固定。

优选的，所述平式恒力吊架组件一端设有花篮螺丝。

优选的，所述分体式液压千斤顶位于弹簧后压板和端部限位板之间。

优选的，所述定位耳板与弹簧筒体一体成型或通过焊接方式相连；所述弹簧前盖板的承力耳板与弹簧前盖板一体成型或通过焊接方式相连；所述弹簧后压板的承力耳板与弹簧后压板之间一体成型或通过焊接方式相连。

优选的，所述定位耳板数量为三个，呈环形沿着弹簧筒体侧壁设置，所述弹簧前盖板的承力耳板数量为三个，呈环形沿着弹簧筒体侧壁设置，所述弹簧后盖板的承力耳板数量为三个，呈环形沿着弹簧筒体侧壁设置，所述定位耳板的插孔、弹簧前盖板的承力耳板的插孔和弹簧后盖板的承力耳板上的插孔位于同一轴线。

优选的，所述弹簧筒中还设有检测件，所述检测件一端与弹簧前盖板相连。

优选的，所述检测件包括第一螺杆，所述第一螺杆上通过螺纹配合有第一螺筒，所述第一螺筒上设有第一传感器。

优选的，所述检测件还包括第二螺杆，所述第二螺杆上通过螺纹配合有第二螺筒，所述第二螺筒上设有第二传感器。

应用本实用新型的技术方案，具有如下技术效果：

采用承力耳板、拉杆、端部限位板组成外承力框架，并将分体式液压千斤顶置于其中，利用液压千斤顶顶压蓄力弹簧，减小或消除恒力吊架弹簧拉杆及整个运行机构的承载，使得旋拧花篮螺丝时更为省力，降低了吊架调整的劳动强度；

利用液压千斤顶作为施力构件，大大降低了吊架调整的劳动强度；

减小了旋拧花篮螺丝时给吊杆添加的附加扭矩，降低了吊杆断裂失效的可能；

结构简单紧凑、制作方便，也方便对现有在役吊架进行改造，设置承力耳板和定位耳板实现弹簧筒可靠稳定的支撑；

通过检测件实时检测液压千斤顶的调整距离和极限位置，第一检测传感器和第二检测传感器可采用距离传感器，实时检测弹簧后压板在弹簧筒体内的移动状态，对称设置的第一传感器和第二传感器能检测移动状态的平衡性和位置，同时能够检测是否达到极限位置，还可进行调节位置的校准，通过第一螺杆和第一螺筒的螺纹配合，以及第二螺杆和第二螺筒的螺纹配合实现检测校准调节。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的在役恒力支吊架现场工作行程调整结构的结构示意图；

图2示出了图1中的在役恒力支吊架现场工作行程调整结构的分解视图；

图3示出了图1中的在役恒力支吊架现场工作行程调整结构的拉杆耳板、限位板分解视图；

图4示出了图1中的在役恒力支吊架现场工作行程调整结构的主视图；

图5示出了图1中的在役恒力支吊架现场工作行程调整结构的左视图；

图6示出了图1中的在役恒力支吊架现场工作行程调整结构的局部视图；

图7示出了图1中的在役恒力支吊架现场工作行程调整结构的检测件结构视图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

平式恒力吊架组件1；承力耳板2；拉杆3；定位耳板4；六角螺母5；端部限位板6；螺纹通孔61；定位螺栓7；分体式液压千斤顶8；液压油管9；液压油泵10；弹簧前盖板101；弹簧筒体102；花篮螺丝103；弹簧104；弹簧拉杆105；弹簧后压板106；锁定螺母107；第一螺杆11；第一螺筒12；第一传感器13；第二螺杆14；第二螺筒15；第二传感器16。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1至图7所示，本实用新型实施例提供了一种在役恒力支吊架现场工作行程调整结构，包括：平式恒力吊架组件1；弹簧104前盖板101，设置在平式恒力吊架组件1一端；承力耳板2，具有若干个，若干个承力耳板2焊接在弹簧104前盖板101边缘；弹簧104筒体102，与弹簧104前盖板101固定连接，侧壁具有若干个定位耳板4；弹簧拉杆105，位于弹簧104筒体102中，一端与平式恒力吊架组件1相连；弹簧104，套设在弹簧拉杆105上；弹簧后压板106，位于弹簧拉杆105远离弹簧104前盖板101的一端；拉杆3，插设在承力耳板2和定位耳板4上；端部限位板6，与拉杆3一端固定连接；分体式液压千斤顶8，一端与端部限位板6相连，另一端与弹簧拉杆105相连。

实施例1

本实施例中，平式恒力吊架组件1，平式恒力吊架组件1一端设有花篮螺丝103，此结构为现有结构，两侧具有夹板，夹板上设有孔槽。本实施例中，弹簧104前盖板101设置在平式恒力吊架组件1一端，弹簧104前盖板101用于连接固定平式恒力吊架组件1和弹簧104筒体102。承力耳板2具有若干个，若干个承力耳板2焊接在弹簧104前盖板101边缘，通过承力耳板2和支撑拉杆3配合实现将弹簧104筒体102一端与弹簧104前盖板101可靠的固定。

本实施例中，弹簧104筒体102，与弹簧104前盖板101固定连接，侧壁具有若干个定位耳板4；弹簧拉杆105，位于弹簧104筒体102中，一端与平式恒力吊架组件1相连；定位耳板4与弹簧104筒体102一体成型或通过焊接方式相连；弹簧104前盖板101的承力耳板2与弹簧104前盖板101一体成型或通过焊接方式相连；所述弹簧后压板106的承力耳板2与弹簧后压板106之间一体成型或通过焊接方式相连。定位耳板4数量为三个，呈环形沿着弹簧104筒体102侧壁设置，所述弹簧104前盖板101的承力耳板2数量为三个，呈环形沿着弹簧104筒体102侧壁设置，所述弹簧104后盖板的承力耳板2数量为三个，呈环形沿着弹簧104筒体102侧壁设置，所述定位耳板4的插孔、弹簧104前盖板101的承力耳板2的插孔和弹簧104后盖板的承力耳板2上的插孔位于同一轴线。目前一般通过旋拧吊架花篮螺丝103的方式进行调整，对于大载荷恒力吊架，调整工作费时费力、成本较高，甚至有时无法调整，本实用新型采用承力耳板2、拉杆3、端部限位板6组成外承力框架，并将分体式液压千斤顶8置于其中，利用液压千斤顶顶压蓄力弹簧104，减小或消除恒力吊架弹簧拉杆105及整个运行机构的承载，使得旋拧花篮螺丝103时更为省力，降低了吊架调整的劳动强度。结构简单可靠、成本低廉、操作便捷的在役恒力支吊架现场工作行程调整结构。采用液压千斤顶顶压蓄力弹簧104，使得恒力吊架弹簧拉杆105及整个运行机构不承力或少承力，从而减小或完全消除花篮螺丝103上所承受的吊杆拉力，使得旋拧花篮螺丝103时较为轻松。

本实施例中，弹簧104，套设在弹簧拉杆105上；弹簧后压板106，位于弹簧拉杆105远离弹簧104前盖板101的一端；本实施例中，拉杆3，插设在承力耳板2和定位耳板4上；拉杆3一端通过六角螺母5与承力耳板2固定，所述拉杆3另一端通过六角螺母5与端部限位板6固定。通过拉杆3贯穿承力耳板2和定位耳板4实现对弹簧104筒体102的稳定固定。端部限位板6，与拉杆3一端固定连接，端部限位板6用于限位和固定分体式液压千斤顶8。

本实施例中，分体式液压千斤顶8，一端与端部限位板6相连，另一端与弹簧拉杆105相连。分体式液压千斤顶8与液压油管9连通，所述液压油管9与液压油泵10连通。分体式液压千斤顶8位于弹簧后压板106和端部限位板6之间。采用承力耳板2、拉杆3、端部限位板6组成外承力框架，并将分体式液压千斤顶8置于其中，利用液压千斤顶顶压蓄力弹簧104，减小或消除恒力吊架弹簧拉杆105及整个运行机构的承载，使得旋拧花篮螺丝103时更为省力，降低了吊架调整的劳动强度

具体的本实用新型包括恒力吊架组件、承力耳板2、拉杆3、定位耳板4、六角螺母5、端部限位板6、螺纹通孔61、定位螺栓7、分体式液压千斤顶8、液压油管9、液压油泵10。吊架组件包括弹簧104前盖板101、弹簧104筒体102、花篮螺丝103、弹簧104、弹簧拉杆105、弹簧后压板106、锁定螺母107等构件，为现有结构。三组承力耳板2沿周向等分焊接在弹簧104前盖板101侧面，三组定位耳板4沿周向等分焊接在弹簧104筒体102侧面。三组承力耳板2(2)与三组定位耳板4均开有圆形通孔，且定位焊接后所对应的孔轴线一致；三根拉杆3分别穿过承力耳板2、定位耳板4与端部限位板6，并将六角螺母5旋合在拉杆3两端；分体式液压千斤顶8采用中空式结构，与液压油管9及液压油泵10配合使用；分体式液压千斤顶8置于弹簧104筒体102尾部，其一端顶在弹簧后压板106中心，另一端顶在端部限位板6中心；定位螺栓7旋拧穿过螺纹通孔61，深入至分体式液压千斤顶8中心，以防止液压千斤顶脱落。所有拉杆3的横截面积之和是弹簧拉杆105横截面积的2倍以上。分体式液压千斤顶8大头端的内孔径大于锁定螺母107外径，小头端的内孔径大于定位螺栓7杆径。端部限位板6中心开有螺纹通孔61，其螺纹规格与定位螺栓7表面的螺纹规格一致。采用承力耳板2、拉杆3、端部限位板6组成外承力框架，并将分体式液压千斤顶8置于其中，利用液压千斤顶顶压蓄力弹簧104，减小或消除恒力吊架弹簧拉杆105及整个运行机构的承载，使得旋拧花篮螺丝103时更为省力，降低了吊架调整的劳动强度。

安装工作：首先将三组承力耳板2沿周向等分焊接在弹簧104前盖板101侧面，并在三组承力耳板2的同样方位上将三组定位耳板4沿周向等分焊接在弹簧104筒体102侧面；然后将三组拉杆3分别穿在承力耳板2和定位耳板4上，并用六角螺母5旋拧固定在承力耳板2外侧；随后将分体式液压千斤顶8置于弹簧104筒体102尾部中心，并将中空大头端套在弹簧拉杆105及锁定螺母107外侧，同时将端部限位板6穿在拉杆3上，直至端部限位板6侧面与分体式液压千斤顶8小头端面接触，此时再将定位螺栓7旋拧进螺纹通孔61，穿插至分体式液压千斤顶8小头端的中心孔中，起到防止千斤顶脱落的作用；最后将六角螺母5从外侧旋拧至拉杆3上，直至整个外承力框架承力稳定。

调整操作：操作液压油泵10将分体式液压千斤顶8顶出，通过弹簧104前盖板101起到顶压弹簧104的作用，转移了弹簧拉杆105上所承担的弹簧104力，待弹簧拉杆105以及花篮螺丝103上所承担的力降低至一定水平或完全消除后，再通过旋拧花篮螺丝103达到调整恒力吊架载荷行程的目的，旋拧完毕后松弛液压油泵10，此时观察恒力吊架是否调整到位，如果没有到位则重复上述调整过程直至调整到位。

实施例2

在实施例1基础上，弹簧104筒中还设有检测件，检测件一端与弹簧104前盖板101相连。检测件包括第一螺杆11，第一螺杆11上通过螺纹配合有第一螺筒12，所述第一螺筒12上设有第一传感器13。检测件还包括第二螺杆14，所述第二螺杆14上通过螺纹配合有第二螺筒15，所述第二螺筒15上设有第二传感器16。通过检测件实时检测液压千斤顶的调整距离和极限位置，第一检测传感器和第二检测传感器可采用距离传感器，实时检测弹簧后压板106在弹簧104筒体102内的移动状态，对称设置的第一传感器13和第二传感器16能检测移动状态的平衡性和位置，同时能够检测是否达到极限位置，还可进行调节位置的校准，通过第一螺杆11和第一螺筒12的螺纹配合，以及第二螺杆14和第二螺筒15的螺纹配合实现检测校准调节。

从以上描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

采用承力耳板2、拉杆3、端部限位板6组成外承力框架，并将分体式液压千斤顶8置于其中，利用液压千斤顶顶压蓄力弹簧104，减小或消除恒力吊架弹簧拉杆105及整个运行机构的承载，使得旋拧花篮螺丝103时更为省力，降低了吊架调整的劳动强度；

利用液压千斤顶作为施力构件，大大降低了吊架调整的劳动强度；

减小了旋拧花篮螺丝103时给吊杆添加的附加扭矩，降低了吊杆断裂失效的可能；

结构简单、制作方便，也方便对现有在役吊架进行改造。

通过检测件实时检测液压千斤顶的调整距离和极限位置，第一检测传感器和第二检测传感器可采用距离传感器，实时检测弹簧后压板106在弹簧104筒体102内的移动状态，对称设置的第一传感器13和第二传感器16能检测移动状态的平衡性和位置，同时能够检测是否达到极限位置，还可进行调节位置的校准，通过第一螺杆11和第一螺筒12的螺纹配合，以及第二螺杆14和第二螺筒15的螺纹配合实现检测校准调节。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种在役恒力支吊架现场工作行程调整结构，其特征在于，包括：

平式恒力吊架组件；

弹簧前盖板，设置在平式恒力吊架组件一端；

承力耳板，具有若干个，若干个承力耳板焊接在弹簧前盖板边缘；

弹簧筒体，与弹簧前盖板固定连接，侧壁具有若干个定位耳板；弹簧拉杆，位于弹簧筒体中，一端与平式恒力吊架组件相连；

弹簧，套设在弹簧拉杆上；以及

弹簧后压板，位于弹簧拉杆远离弹簧前盖板的一端；

拉杆，插设在承力耳板和定位耳板上；

端部限位板，与拉杆一端固定连接；

分体式液压千斤顶，一端与端部限位板相连，另一端与弹簧拉杆相连。

2.如权利要求1所述的在役恒力支吊架现场工作行程调整结构，其特征在于，所述分体式液压千斤顶与液压油管连通，所述液压油管与液压油泵连通。

3.如权利要求1所述的在役恒力支吊架现场工作行程调整结构，其特征在于，所述拉杆一端通过六角螺母与承力耳板固定，所述拉杆另一端通过六角螺母与端部限位板固定。

4.如权利要求1所述的在役恒力支吊架现场工作行程调整结构，其特征在于，所述平式恒力吊架组件一端设有花篮螺丝。

5.如权利要求1所述的在役恒力支吊架现场工作行程调整结构，其特征在于，所述分体式液压千斤顶位于弹簧后压板和端部限位板之间。

6.如权利要求1所述的在役恒力支吊架现场工作行程调整结构，其特征在于，所述定位耳板与弹簧筒体一体成型或通过焊接方式相连；所述弹簧前盖板的承力耳板与弹簧前盖板一体成型或通过焊接方式相连；所述弹簧后压板的承力耳板与弹簧后压板之间一体成型或通过焊接方式相连。

7.如权利要求1所述的在役恒力支吊架现场工作行程调整结构，其特征在于，所述定位耳板数量为三个，呈环形沿着弹簧筒体侧壁设置，所述弹簧前盖板的承力耳板数量为三个，呈环形沿着弹簧筒体侧壁设置，所述弹簧后压板的承力耳板数量为三个，呈环形沿着弹簧筒体侧壁设置，所述定位耳板的插孔、弹簧前盖板的承力耳板的插孔和弹簧后压板的承力耳板上的插孔位于同一轴线。

8.如权利要求1所述的在役恒力支吊架现场工作行程调整结构，其特征在于，所述弹簧筒中还设有检测件，所述检测件一端与弹簧前盖板相连。