CN219657162U - 一种液力变矩器测试工装 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种液力变矩器测试工装，包括加载轴；加载轴上套设有支撑轴承，加载轴通过支撑轴承与工装后段进行转动连接；工装中段套设在加载轴上；涡轮轴与加载轴进行可拆卸连接；涡轮轴外侧设置有导轮轴，导轮轴的底部设置有油道过渡；TCin油道通过油道过渡连接到导轮轴上供给变矩器入口的油道进入变矩器；离合器控制油路进油口通过加载轴的孔洞连通到涡轮轴内部的离合器油路；TCout油道通过油道过渡连接到导轮轴内部的TCout油道进入导轮轴与涡轮轴形成的TCout出油口引出变矩器内液压油。用于解决现有技术中液力变矩器测试装置存在试验周期长、效率低、测试结果不准确，且不能适用于商用车的变矩器的问题。
Description
技术领域
本实用新型属于液力变矩器技术领域，具体属于一种液力变矩器测试工装。
背景技术
传统的液力变矩器在进行性能测试时，为模拟实际工况只能在变速器总成上进行搭载试验。这种方式试验周期长、效率低、测试结果不准确，且严重占用试验资源，使得液力变矩器设计改进的验证工作推进缓慢
在变矩器测试中，市场现有大部分测试方法是基于乘用车变矩器的双通道测试方法。它们的体量较小且不需要特别严格的试验环境，通过控制TCin、TCout压力差来对变矩器进行锁死，这种工装简单易于更换，便于维护。但是这种工装在商用车变矩器上并不适用，因为商用车的变矩器通常有单独控制变矩器离合器的一路油路，使用三通道进行控制。这路油路的控制与商用车变矩器较大的体量决定了商用车变矩器工装设计的复杂与模块化兼容设计的困难
综上所述，现有技术中的液力变矩器测试装置存在试验周期长、效率低、测试结果不准确的问题，且不能适用于商用车的变矩器。
发明内容
为了解决现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种液力变矩器测试工装，用于解决现有技术中液力变矩器测试装置存在试验周期长、效率低、测试结果不准确，且不能适用于商用车的变矩器的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种液力变矩器测试工装，包括涡轮轴、工装中段、工装后段和加载轴；
所述加载轴上套设有支撑轴承，所述加载轴通过支撑轴承与工装后段进行转动连接；
所述工装中段套设在加载轴上；所述涡轮轴与加载轴进行可拆卸连接；所述涡轮轴外侧设置有导轮轴，导轮轴的底部设置有油道过渡；所述工装中段上设置有TCin进油口、离合器控制油路进油口、TCout进油口、TCout温度测量口、TCout压力测量口、TCin温度测量口、离合器油路温度测量口、TCin压力测量口、离合器油路压力测量口；
所述TCin进油口 、TCin温度测量口 和TCin压力测量口相连通；所述离合器控制油路进油口、离合器油路温度测量口和离合器油路压力测量口相连通；所述TCout进油口、TCout温度测量口、TCout压力测量口相连通；
所述TCin进油口通过油道过渡连接到导轮轴上供给变矩器入口的油道进入变矩器；所述离合器控制油路进油口通过加载轴的孔洞连通到涡轮轴内部的离合器油路；所述TCout进油口通过油道过渡连接到导轮轴内部的TCout油道进入导轮轴与涡轮轴形成的TCout出油口引出变矩器内液压油。
优选的，所述涡轮轴与油道过渡的接触位置设置有涡轮轴旋转密封圈。
优选的，所述加载轴孔洞两侧设有输出轴旋转密封圈，输出轴旋转密封圈与工装中段形成密封腔。
优选的，所述工装后段上设置有轴承润滑油拆卸排放口，轴承润滑油拆卸排放口连通支撑轴承的设置位置。
优选的，所述支撑轴承为深沟球轴承。
优选的，所述工装中段上设置有泄露回收油路。
优选的，所述涡轮轴和加载轴之间通过连接螺栓进行螺栓连接。
优选的，所述导轮轴和涡轮轴与变矩器的连接部位设置有花键。
优选的，所述工装后段上设置有安装孔，安装孔用于与立式减速机相连。
优选的，所述TCin温度测量口、TCout温度测量口和离合器油路温度测量口通过接口旋入带有螺纹的PT100温度传感器；
所述TCin压力测量口、离合器油路压力测量口 和TCout压力测量口通过快插头接入压力变速器并连接至测试台架采集盒。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益的技术效果：
本实用新型提供一种液力变矩器测试工装，采用三路进油设计，针对市面上常见的乘用车、商用车可选用三路模式或双路模式，使用三路时接通变矩器的离合器油路对该变矩器进行离合器控制，使用双路模式时关闭变矩器离合器进油口，对进出油压压力差进行控制达成离合器闭锁。可实现双、三通道变矩器离合器耐久测试；可实现双、三通道变矩器输入输出口流量、温度检测；能通过更换部件匹配不同型号变矩器。可以模拟实际工况测试变矩器的变矩比，为研究各液力变矩器元件在整个生命周期中性能表现积累基础实验数据，从而更加深入的改善变矩器的工作状况，为产品改进、材料验证、整箱设计提供支持。
进一步的，通过工装中段上设置有泄露回收油路，通过泄露回收油路16将过滤清洁的油回送到油箱中，避免在液力变矩器测试与拆装过程中，润滑油的泄露造成污染与资源浪费。
进一步的，工装后段上设置有安装孔，安装孔用于与立式减速机相连，通过支架端口，可以与立式减速机连接，大大减少组装工装、更换工装部件、更换变矩器的难度与时间。
附图说明
图1为本实用新型的一种液力变矩器测试工装水平方向截面图。
图2为本实用新型的一种液力变矩器测试工装垂直方向截面图。
图3为本实用新型的一种液力变矩器测试工装径向截面图（油路部分）。
图4为本实用新型的一种液力变矩器测试工装外部结构图。
附图中：1为离合器油路；2为涡轮轴；3为TCout油道；4为导轮轴；5为油道过渡；6为连接螺栓；7为TCin进油口；8为离合器控制油路进油口；9为工装中段；10为支撑轴承；11为工装后段；12为加载轴；13为涡轮轴旋转密封圈；14为输出轴旋转密封圈；15为TCout进油口；16为泄露回收油路；17为轴承润滑油拆卸排放口；18为TCout温度测量口；19为TCout压力测量口；20为TCin温度测量口；21为离合器油路温度测量口；22为TCin压力测量口；23为离合器油路压力测量口；24为安装孔。
具体实施方式
下面结合具体的实施例对本实用新型做进一步的详细说明，所述是对本实用新型的解释而不是限定。
如图1至图4所示，本实用新型的一种液力变矩器测试工装内部结构图，包括离合器油路1、涡轮轴2、TCout油道3、导轮轴4、油道过渡5、连接螺栓6、TCin进油口7、离合器控制油路进油口8、工装中段9、支撑轴承10、工装后段11、加载轴12、涡轮轴旋转密封圈13、输出轴旋转密封圈14、TCout进油口15、泄露回收油路16、轴承润滑油拆卸排放口17、TCout温度测量口18、TCout压力测量口19、TCin温度测量口20、离合器油路温度测量口21、TCin压力测量口22、离合器油路压力测量口23、安装孔24。
加载轴12上套设有支撑轴承10，加载轴12通过支撑轴承10与工装后段11进行转动连接； 工装中段9套设在加载轴12上；涡轮轴2与加载轴12进行可拆卸连接；涡轮轴2外侧设置有导轮轴4，导轮轴4的底部设置有油道过渡5；涡轮轴2与油道过渡5的接触位置设置有涡轮轴旋转密封圈13。加载轴12孔洞两侧设有输出轴旋转密封圈14，输出轴旋转密封圈14与工装中段9形成密封腔。工装后段11上设置有轴承润滑油拆卸排放口17，轴承润滑油拆卸排放口17连通支撑轴承10的设置位置。
如图3所示，工装中段9上设置有TCin进油口7、离合器控制油路进油口8、TCout进油口15、泄露回收油路16、TCout温度测量口18、TCout压力测量口19、TCin温度测量口20、离合器油路温度测量口21、TCin压力测量口22、离合器油路压力测量口23。
TCin进油口7 、TCin温度测量口20 和TCin压力测量口22相连通；离合器控制油路进油口8、离合器油路温度测量口21和离合器油路压力测量口23相连通；TCout进油口15、TCout温度测量口18、TCout压力测量口19相连通；
TCin温度测量口20、TCout温度测量口18和离合器油路温度测量口21通过接口旋入带有螺纹的PT100温度传感器。TCin压力测量口22、离合器油路压力测量口23 和TCout压力测量口19通过快插头接入压力变速器并连接至测试台架采集盒。
TCin进油口7通过油道过渡5连接到导轮轴4上供给变矩器入口的油道进入变矩器；离合器控制油路进油口8通过加载轴12的孔洞通到涡轮轴2内部的离合器油路1，其中加载轴孔洞两侧设有旋转密封圈14，与工装中段9形成密封腔防止窜油；TCout进油口15通过油道过渡5连接到导轮轴内部的TCout油道3进入导轮轴与涡轮轴形成的TCout出油口引出变矩器内液压油。
本实用新型一种液力变矩器测试工装的使用过程如下，首先将安装孔24与立式减速机相连，旋转工装至输出轴一侧向上。将加载轴12装入支撑轴承10，并装进工装后段11然后安装好并翻转180°。依次安装工装中段9、涡轮轴2、油道过渡5、导轮轴4完成工装组装。涡轮轴2和加载轴12之间通过连接螺栓6进行螺栓连接。
安装变矩器工装：将变矩器鼻头打开，把变矩器测试工装插入变矩器内，对好导轮轴4和涡轮轴2的花键，通过变矩器鼻头在变矩器工装涡轮轴2上安装定位螺栓，再通过安装孔24将变矩器工装与测试电机龙门架固连，此时完成变矩器工装安装。
安装工装管路：将变矩器进油口、变矩器出油口、离合器控制油路、泄露油路安装上管路连接到试验台架供油系统，将变矩器前端与变矩器工装加载轴分别与台架电机固连即可进行测试。
更换变矩器适配：本工装可替换部分为涡轮轴2、导轮轴4、油道过渡5。
将导轮轴4油道过渡5依次拆卸，露出连接螺栓6卸下螺栓并更换涡轮轴4，按原位置一一对应换上适配涡轮轴、油道过渡、导轮轴，完成工装适配件更换。
本实用新型搭配大型液力控制单元使用时，可以准确有效的监测输入输出温度并对其进行实时监测，通过备压泵准备离合器压力，可以以较高响应速度给与液力变矩器离合器压力，使之离合器疲劳测试功能，在一个台架上完成性能、疲劳测试，使更换样件周期大大缩短。
工装中段9上设置有泄露回收油路16，本实用新型测试台架油路完全封闭，在接口处与工装油封位置设有泄露回收油路16。通过泄露回收油路16将过滤清洁的油回送到油箱中，避免在液力变矩器测试与拆装过程中，润滑油的泄露造成实验室污染与资源浪费，使实验室更加整洁，清扫更为简易，资源更加节约。
本实用新型采用三路进油设计，针对市面上常见的乘用车、商用车变矩器控制方法，可选用三路模式或双路模式，使用三路时接通变矩器的离合器油路对该变矩器进行离合器控制，使用双路模式时关闭变矩器离合器进油口，对进出油压压力差进行控制达成离合器闭锁。
本实用新型采用三段式模块化工装设计，测试工装采用固定的两部分壳体与可拆卸更换的导轮轴与涡轮轴三段式结构，针对不同型号变矩器只需要更换工装部件便可以进行测试，同时可以避免因为磨损导致的工装整体报废，在提高工装泛用性的同时大大提高资源利用率，减少不必要的损耗。
工装后段11上设置有安装孔24，安装孔24用于与立式减速机相连，本实用新型采用多功能端口设计，通过支架端口，可以与立式减速机连接，大大减少组装工装、更换工装部件、更换变矩器的难度与时间。可相对减少台架空闲时间，降低人力成本。同时支架端口也是在台架上对变矩器工装进行固定对中的位置标准，对变矩器提供支持作用。
Claims (10)
1.一种液力变矩器测试工装，其特征在于，包括涡轮轴（2）、工装中段（9）、工装后段（11）和加载轴（12）；
所述加载轴（12）上套设有支撑轴承（10），所述加载轴（12）通过支撑轴承（10）与工装后段（11）进行转动连接；
所述工装中段（9）套设在加载轴（12）上；所述涡轮轴（2）与加载轴（12）进行可拆卸连接；所述涡轮轴（2）外侧设置有导轮轴（4），导轮轴（4）的底部设置有油道过渡（5）；所述工装中段（9）上设置有TCin进油口（7）、离合器控制油路进油口（8）、TCout进油口（15）、TCout温度测量口（18）、TCout压力测量口（19）、TCin温度测量口（20）、离合器油路温度测量口（21）、TCin压力测量口（22）、离合器油路压力测量口（23）；
所述TCin进油口（7） 、TCin温度测量口（20） 和TCin压力测量口（22）相连通；所述离合器控制油路进油口（8）、离合器油路温度测量口（21）和离合器油路压力测量口（23）相连通；所述TCout进油口（15）、TCout温度测量口（18）、TCout压力测量口（19）相连通；
所述TCin进油口（7）通过油道过渡（5）连接到导轮轴（4）上供给变矩器入口的油道进入变矩器；所述离合器控制油路进油口（8）通过加载轴（12）的孔洞连通到涡轮轴（2）内部的离合器油路（1）；所述TCout进油口（15）通过油道过渡（5）连接到导轮轴（4）内部的TCout油道（3）进入导轮轴（4）与涡轮轴（2）形成的TCout出油口引出变矩器内液压油。
2.根据权利要求1所述的一种液力变矩器测试工装，其特征在于，所述涡轮轴（2）与油道过渡（5）的接触位置设置有涡轮轴旋转密封圈（13）。
3.根据权利要求1所述的一种液力变矩器测试工装，其特征在于，所述加载轴（12）孔洞两侧设有输出轴旋转密封圈（14），输出轴旋转密封圈（14）与工装中段（9）形成密封腔。
4.根据权利要求1所述的一种液力变矩器测试工装，其特征在于，所述工装后段（11）上设置有轴承润滑油拆卸排放口（17），轴承润滑油拆卸排放口（17）连通支撑轴承（10）的设置位置。
5.根据权利要求1所述的一种液力变矩器测试工装，其特征在于，所述支撑轴承（10）为深沟球轴承。
6.根据权利要求1所述的一种液力变矩器测试工装，其特征在于，所述工装中段（9）上设置有泄露回收油路（16）。
7.根据权利要求1所述的一种液力变矩器测试工装，其特征在于，所述涡轮轴（2）和加载轴（12）之间通过连接螺栓（6）进行螺栓连接。
8.根据权利要求1所述的一种液力变矩器测试工装，其特征在于，所述导轮轴（4）和涡轮轴（2）与变矩器的连接部位设置有花键。
9.根据权利要求1所述的一种液力变矩器测试工装，其特征在于，所述工装后段（11）上设置有安装孔（24），安装孔（24）用于与立式减速机相连。
10.根据权利要求1所述的一种液力变矩器测试工装，其特征在于，所述TCin温度测量口（20）、TCout温度测量口（18）和离合器油路温度测量口（21）通过接口旋入带有螺纹的PT100温度传感器；
所述TCin压力测量口（22）、离合器油路压力测量口（23） 和TCout压力测量口（19）通过快插头接入压力变速器并连接至测试台架采集盒。
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