CN219656773U - 检测装置及其全检工装 - Google Patents

Abstract

本申请公开了检测装置及其全检工装，检测装置用于对压铸端板进行检测，检测装置包括：支撑件、立柱和定位销；支撑件和立柱相对间隔设置，定位销设置在立柱面向支撑件的第一侧壁上；支撑件用于支撑并放置待检测的压铸端板，定位销用于对放置在支撑件上的待检测的压铸端板的孔位置度进行检测。

Description

检测装置及其全检工装

技术领域

本申请涉及压铸技术领域，具体涉及一种检测装置及其全检工装。

背景技术

一般采用压铸端板对电池模组长度方向两端进行固定，而压铸端板上的孔位位置度和孔径的准确度影响着压铸端板的固定效果，因此，需对压铸端板的孔位的位置度和孔径进行检测。

目前，压铸端板的孔位的位置度检测通常依靠人工肉眼判断，然而，人工肉眼判断压铸端板的孔位的位置度难免存在位置偏差，进而导致压铸端板孔位的位置度检测精准度和效率较低。

实用新型内容

鉴于上述问题，本申请提供一种检测装置及其全检工装，能够解决目前压铸端板的孔位的位置度通过人工肉眼判断存在的精准度低和效率低的问题。

第一方面，本申请提供了一种检测装置，检测装置用于对压铸端板进行检测，检测装置包括：支撑件、立柱和定位销；支撑件和立柱相对间隔设置，定位销设置在立柱面向支撑件的第一侧壁上；支撑件用于支撑并放置待检测的压铸端板，定位销用于对放置在支撑件上的待检测的压铸端板的孔位置度进行检测；支撑件包括等高的第一支撑块和第二支撑块，第一支撑块和第二支撑块相对间隔设置，立柱的第一侧壁面向第一支撑块和第二支撑块的间隔区域。

本申请实施例的技术方案中，本方案通过支撑件对待检测的压铸端板进行支撑，并且待检测的压铸端板可在支撑件上滑动使得待检测的压铸端板的孔位向定位销靠近，并且通过等高设计的第一支撑块和第二支撑块，可使得待检测的压铸端板水平放置在支撑件上，从而避免放置偏斜对于待检测的压铸端板的孔位检测带来的影响，由于定位销在立柱上的位置可提前根据标准规格的压铸端板的孔位的位置度确定，因此，本方案设计的检测装置可通过待检测的压铸端板的孔位是否能够准确插入定位销对压铸端板的孔位的位置度和孔径进行检测，进而提高压铸端板孔位的位置度和孔径检测的准确性和效率。

在一些实施例中，第一支撑块和第二支撑块的间隔距离大于立柱的第一侧壁面的长度。本实施方式通过设计第一支撑块和第二支撑块的间隔距离大于立柱的第一侧壁面的长度，从而间隔距离可以适应尺寸更大的压铸端板。

在一些实施例中，检测装置还包括第一限位挡板和第二限位挡板，第一限位挡板设置于第一支撑块远离间隔区域的一侧，第二限位挡板设置于第二支撑块远离间隔区域的一侧。本实施方式通过第一限位挡板和第二限位挡板限位待检测的压铸端板的位置，使得待检测的压铸端板上的孔位与立柱上的定位销精准对应，进而无需工作人员对待检测的压铸端板的位置进行反复调整，节约工作人员的调整时间，进而提高压铸端板的孔位的位置度和孔径的检测效率。

在一些实施例中，定位销通过固定销固定在立柱面向支撑件的第一侧壁上。本实施方式通过简易的固定销固定定位销，从而简化检测装置的结构。

在一些实施例中，定位销的个数与压铸端板的孔的个数对应。本实施方式设计定位销的个数与压铸端板的孔的个数对应，从而通过每个定位销是否能够穿过对应的孔进而确定检测装置孔位的孔径和位置度是否符合要求，提高检测准确率。

在一些实施例中，检测装置还包括底座，支撑件和立柱相对间隔设置于底座上。

在一些实施例中，底座上开设有槽孔，检测装置通过槽孔与螺杆配合固定在激光打码平台上。

本实施方式通过底座上的槽孔与螺杆配合将检测装置固定在激光打码平台上，这样使得检测装置在对待检测的压铸端板检测完毕并且待检测的压铸端板的孔位的位置度和孔径均符合要求的情况下，可通过激光打码设备直接对检测完毕的压铸端板进行激光打码，从而不仅实现压铸端板的孔位的位置度和孔径检测，还更便于压铸端板的激光打码，从而提高压铸端板的工艺效率。

在一些实施例中，槽孔包括第一槽孔和第二槽孔，第一槽孔与第二槽孔的槽孔的径向延伸方向互相垂直。本实施方式通过第一槽孔和第二槽孔可使得检测装置在激光打码平台上进行移动，进而实现检测装置不同位置的打码操作，提高打码效率。

第二方面，本申请提供了一种全检工装，该全检工装包括第一方面中任一可选实施方式描述的检测装置和激光打码装置，激光打码装置用于对孔位置度合格的压铸端板进行激光打码；激光打码装置包括激光打码平台，检测装置还包括底座，底座上开设有槽孔，检测装置通过底座上的槽孔与螺杆配合固定在激光打码平台上。

本申请实施例的技术方案中，由于全检工装包含前文描述的检测装置，因此，设计的全检工装可通过支撑件对待检测的压铸端板进行支撑，并且待检测的压铸端板可在支撑件上滑动使得待检测的压铸端板的孔位向定位销靠近，由于定位销在立柱上的位置可提前根据标准规格的压铸端板的孔位的位置度确定，因此，本方案设计的检测装置可通过待检测的压铸端板的孔位是否能够准确插入定位销，从而对压铸端板的孔位的位置度和孔径进行检测，进而提高压铸端板孔位的位置度和孔径检测的准确性和效率；同时本方案设计的全检工装中，检测装置通过底座上的槽孔固定在激光打码平台上，从而在对压铸端板的孔位的位置度和孔径检测符合要求的情况下，可直接对检测合格的压铸端板进行激光打码，而无需移动压铸端板，从而提高激光打码效率以及压铸端板的工艺生产效率。

上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对本申请实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请提供的检测装置第一结构的俯视示意图；

图2为本申请提供的检测装置第二结构的俯视示意图；

图3为本申请提供的检测装置第二结构的正视示意图；

图4为本申请提供的检测装置第三结构的俯视示意图；

图5为本申请提供的检测装置第三结构的正视示意图；

图6为本申请提供的检测装置第四结构的俯视示意图；

图7为本申请提供的全检工装的结构示意图；

图8为本申请提供的全检工装的实物示意图。

具体实施方式中的附图标号如下：

10-支撑件；110-第一支撑块；120-第二支撑块；20-立柱；20A-第一侧壁；30-定位销；40-第一限位挡板；50-第二限位挡板；60-固定销；70-底座；710-槽孔；7110-第一槽孔；7120-第二槽孔；A-待检测的压铸端板；B-激光打码平台。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本申请的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本申请的保护范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

在本申请实施例的描述中，技术术语“第一”“第二”等仅用于区别不同对象，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量、特定顺序或主次关系。在本申请实施例的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

在本申请实施例的描述中，术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

在本申请实施例的描述中，术语“多个”指的是两个以上（包括两个），同理，“多组”指的是两组以上（包括两组），“多片”指的是两片以上（包括两片）。

在本申请实施例的描述中，技术术语“中心”“纵向”“横向”“长度”“宽度”“厚度”“上”“下”“前”“后”“左”“右”“竖直”“水平”“顶”“底”“内”“外”“顺时针”“逆时针”“轴向”“径向”“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请实施例的限制。

在本申请实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，技术术语“安装”“相连”“连接”“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；也可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。

根据本申请的一些实施例，本申请提供一种检测装置，该检测装置可用于对压铸端板进行检测，具体可以对压铸端板的孔位的位置度进行检测，还可以对压铸端板的孔位的孔径进行检测，如图1所示，该检测装置1包括支撑件10、立柱20以及定位销30。

请继续参照图1，该支撑件10和立柱20相对间隔设置，定位销30设置在立柱20面向支撑件10的第一侧壁20A上，该支撑件10可用于支撑并放置待检测的压铸端板A（图8中标示出），定位销30用于对放置在支撑件10上的待检测的压铸端板A的孔位置度进行检测。

具体地，检测装置1在对待检测的压铸端板进行检测的情况下，工作人员可将待检测的压铸端板A放置在检测装置的支撑件10上，并且可使得待检测的压铸端板A通过支撑件10往立柱20的第一侧壁20A方向移动，从而使得待检测的压铸端板A上的孔位与立柱20的第一侧壁20A上的定位销30逐渐靠近。

其中，定位销30在立柱20的第一侧壁20A上的位置以及定位销30的半径可提前根据标准规格的压铸端板的孔位的位置和孔位的孔径确定设计，具体地，定位销30的位置可根据最大实体原则和标准规格的压铸端板的孔位的位置确定，其中，最大实体原则相当于偏差值，例如，孔位的位置度为5.0cm±0.2mm，最大实体原则提前测量为0.3mm，在此基础上，定位销30的位置度则为5.0cm±0.5mm。

在上述基础上，倘若待检测的压铸端板A上的孔位刚好插入立柱20的第一侧壁20A上的定位销30内，则说明待检测的压铸端板A上的孔位位置度以及孔位孔径符合要求；倘若待检测的压铸端板A上的孔位没有插入立柱20的第一侧壁20A上的定位销内，则说明待检测的压铸端板上的孔位位置度或孔位孔径不符合要求。

上述设计的检测装置1，本方案通过支撑件对待检测的压铸端板进行支撑，并且待检测的压铸端板可在支撑件上滑动使得待检测的压铸端板的孔位向定位销靠近，由于定位销在立柱上的位置可提前根据标准规格的压铸端板的孔位的位置度确定，因此，本方案设计的检测装置可通过待检测的压铸端板的孔位是否能够准确插入定位销对压铸端板的孔位的位置度和孔径进行检测，进而提高压铸端板孔位的位置度和孔径检测的准确性和效率。

在本实施例的可选实施方式中，如图2和图3所示，该支撑件10可包括第一支撑块110和第二支撑块120，第一支撑块110和第二支撑块120相对间隔设置，立柱20的第一侧壁20A面向第一支撑块110和第二支撑块120的间隔区域130，其中，该第一支撑块110和第二支撑块120等高设计。

上述设计的支撑件10，第一支撑块110和第二支撑块120之间的间隔区域130的宽度应小于待检测的压铸端板A（图8中标示出）的宽度，这样可使得待检测的压铸端板A架设在第一支撑块110和第二支撑块120上，这样，通过间隔一定距离的两个支撑块可对待检测的压铸端板A进行更加平稳的支撑。

另外，通过等高设计的第一支撑块110和第二支撑块120，可使得待检测的压铸端板A水平放置在支撑件10上，从而避免放置偏斜对于待检测的压铸端板A的孔位检测带来的影响。

作为一种可能的实施方式，第一支撑块110和第二支撑块120可均为金属块，例如，铝块、铁块等，作为另一种可能的实施方式，第一支撑块110和第二支撑块120可均为非金属块，例如，橡胶块等。

在本实施例的可选实施方式中，如图2和图3所示，在支撑件10包括第一支撑块110和第二支撑块120的情况下，第一支撑块110和第二支撑块120之间的间隔区域130的间隔距离可大于立柱20的第一侧壁20A的长度，这样可使得待检测的压铸端板A上的孔位更加容易得与立柱20上的定位销30进行对应。

在本实施例的可选实施方式中，如图4和图5所示，本方案设计的检测装置1还可包括第一限位挡板40和第二限位挡板50，请参照图4和图5，第一限位挡板40设置于第一支撑块110远离间隔区域130的一侧，第二限位挡板50设置于第二支撑块120远离间隔区域130的一侧。

上述设计的检测装置1，第一限位挡板40和第二限位挡板50可在待检测的压铸端板A放置在支撑件10上的位置进行限位，具体地，第一限位挡板40和第二限位挡板50的位置和间距可提前根据标准规格的压铸端板的孔位与立柱上的定位销插入情况下，压铸端板的边缘位置确定，从而使得工作人员将待检测的压铸端板A放置在支撑件10上的情况下，通过第一限位挡板40和第二限位挡板50限位待检测的压铸端板A的位置，使得待检测的压铸端板A上的孔位与立柱20上的定位销30精准对应，进而无需工作人员对待检测的压铸端板A的位置进行反复调整，节约工作人员的调整时间，进而提高压铸端板的孔位的位置度和孔径的检测效率。

在本实施例的可选实施方式中，定位销30可通过固定销固定在立柱20面向支撑件10的第一侧壁20A上。

在本实施例的可选实施方式中，定位销的个数与压铸端板的孔位的个数对应，例如，一般情况下压铸端板的孔位为2个，在此基础上，本方案设计的定位销的个数也为2个。

在本实施例的可选实施方式中，如图6所示，本方案设计的检测装置1还可包括底座70，支撑件10和立柱20相对间隔设置于底座70上。

在本实施例的可选实施方式中，如图6所示，底座70上开设有槽孔710，检测装置1通过槽孔710与螺杆配合固定在激光打码平台B上。

上述设计的检测装置1，本方案通过底座70上的槽孔710与螺杆配合将检测装置固定在激光打码平台B上，这样使得检测装置在对待检测的压铸端板A检测完毕并且待检测的压铸端板A的孔位的位置度和孔径均符合要求的情况下，可通过激光打码设备直接对检测完毕的压铸端板A进行激光打码，从而在实现压铸端板的孔位的位置度和孔径检测符合要求之后，还更便于压铸端板的激光打码，从而通过激光打码使得检测符合要求的压铸端板具有追溯性，同时激光打码和压铸端板孔位置度和孔径检测无需移动压铸端板的位置，进而提高压铸端板的工艺效率。

在本实施例的可选实施方式中，如图6所示，前文描述的槽孔710可包括第一槽孔7110和第二槽孔7120，该第一槽孔7110和第二槽孔7120的槽孔的径向延伸方向互相垂直。例如，如图5所示，该第一槽孔7110表示延图片水平方向（从左往右的方向）延伸的槽孔，该第二槽孔7120为延垂直方向（从上往下的方向）的槽孔。

上述设计的底座70，通过第一槽孔7110和第二槽孔7120可使得检测装置在激光打码平台B上进行移动，进而实现检测装置不同位置的打码操作，提高打码效率。

本申请还提供一种全检工装，如图7所示，该全检工装包括前文描述的任一可选实施方式的检测装置1和激光打码装置2，该激光打码装置2用于对孔位置度合格的压铸端板进行激光打码，该激光打码装置2包括激光打码平台B，检测装置通过槽孔710与螺杆配合固定在激光打码平台B上。

上述设计的全检工装，由于全检工装包含前文描述的检测装置，因此，设计的全检工装可通过支撑件对待检测的压铸端板进行支撑，并且待检测的压铸端板可在支撑件上滑动使得待检测的压铸端板的孔位向定位销靠近，由于定位销在立柱上的位置可提前根据标准规格的压铸端板的孔位的位置度确定，因此，本方案设计的检测装置可通过待检测的压铸端板的孔位是否能够准确插入定位销，从而对压铸端板的孔位的位置度和孔径进行检测，进而提高压铸端板孔位的位置度和孔径检测的准确性和效率；同时本方案设计的全检工装中，检测装置通过底座上的槽孔固定在激光打码平台上，从而在对压铸端板的孔位的位置度和孔径检测符合要求的情况下，可直接对检测合格的压铸端板进行激光打码，而无需移动压铸端板，从而提高激光打码效率以及压铸端板的工艺生产效率。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本申请的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本申请并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (9)

1.一种检测装置，其特征在于，所述检测装置用于对压铸端板进行检测，所述检测装置包括：支撑件、立柱和定位销；

所述支撑件和所述立柱相对间隔设置，所述定位销设置在所述立柱面向所述支撑件的第一侧壁上；

所述支撑件用于支撑并放置待检测的压铸端板，所述定位销用于对放置在支撑件上的待检测的压铸端板的孔位置度进行检测；

所述支撑件包括等高的第一支撑块和第二支撑块，所述第一支撑块和第二支撑块相对间隔设置，所述立柱的第一侧壁面向所述第一支撑块和第二支撑块的间隔区域。

2.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述第一支撑块和第二支撑块的间隔距离大于所述立柱的第一侧壁面的长度。

3.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述检测装置还包括第一限位挡板和第二限位挡板，所述第一限位挡板设置于所述第一支撑块远离所述间隔区域的一侧，所述第二限位挡板设置于所述第二支撑块远离所述间隔区域的一侧。

4.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述定位销通过固定销固定在所述立柱面向所述支撑件的第一侧壁上。

5.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述定位销的个数与所述压铸端板的孔的个数对应。

6.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于，所述检测装置还包括底座，所述支撑件和所述立柱相对间隔设置于所述底座上。

7.根据权利要求6所述的检测装置，其特征在于，所述底座上开设有槽孔，所述检测装置通过所述槽孔与螺杆配合固定在激光打码平台上。

8.根据权利要求7所述的检测装置，其特征在于，所述槽孔包括第一槽孔和第二槽孔，所述第一槽孔与所述第二槽孔的槽孔的径向延伸方向互相垂直。

9.一种全检工装，其特征在于，所述全检工装包括权利要求1-5中任一项所述的检测装置和激光打码装置，所述激光打码装置用于对孔位置度合格的压铸端板进行激光打码；

所述激光打码装置包括激光打码平台，所述检测装置还包括底座，所述底座上开设有槽孔，所述检测装置通过所述槽孔与螺杆配合固定在激光打码平台上。