CN219655107U - 一种带有排气孔四唇轴承密封圈 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种带有排气孔四唇轴承密封圈，涉及轴承技术领域，包括封脂唇、副接触唇、防尘唇、减压槽、密封圈本体和设计于密封圈本体内的高强度金属骨架，所述骨架内径和外径边缘均向密封圈内侧折弯，所述密封圈本体外缘为梯形密封圈外唇以及与外唇相连接的挡脂唇，且密封圈本体与轴承外圈密封槽配合，由于设计了排气孔，在急加减速时轴承内外部气压保持了相对平衡，减少了润滑脂泄漏的风险，同时也避免了轴承在注塑后内部空气收缩出现的轴承卡滞或扭矩变重的现象，提高了注塑轮的稳定性，并且由于设计了副接触唇，当主接触唇磨损后，副接触实现了密封补偿的功能，提高了轴承的密封性能。

Description

一种带有排气孔四唇轴承密封圈

技术领域

本实用新型涉及轴承技术领域，具体为一种带有排气孔四唇轴承密封圈。

背景技术

常规汽车张紧轮和发电机用轴承，密封圈一般为三唇结构，通常由金属骨架、橡胶外唇和橡胶内唇构成，内唇由封脂唇、主接触唇和防尘唇构成，这种结构的缺点是：

1、没有设计排气孔，缺乏排气，一方面轴承在汽车急加减速时，由于短时间内轴承内外出现明显温差和压差，润滑脂有被气流带出产生漏脂的现象；另一方面注塑张紧轮轴承在注塑完自然冷却后，由于排气不好，轴承内部空气收缩后会出现轴承卡滞或扭矩变重的现象；这使得普通密封结构只能通过降低轴承密封圈的唇口接触量，采用轻接触或非接触的结构，以达到排气的目的，但这又造成轴承密封性能下降，容易发生漏脂的情况。

2、主接触唇磨损后，无法实现补偿，易发生润滑脂泄漏和外界污染物进入轴承内部，造成润滑不良，从而影响轴承的使用寿命。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种带有排气孔四唇轴承密封圈，解决了背景技术中所提出的问题。

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种带有排气孔四唇轴承密封圈，包括封脂唇、副接触唇、防尘唇、减压槽、密封圈本体和设计于密封圈本体内的高强度金属骨架，所述骨架内径和外径边缘均向密封圈内侧折弯，所述密封圈本体外缘为梯形密封圈外唇以及与外唇相连接的挡脂唇，且密封圈本体与轴承外圈密封槽配合，所述密封圈本体内缘为四唇密封圈内唇与轴承内圈V型密封槽配合，所述内唇有封脂唇、副接触唇、主接触唇和防尘唇四个密封唇，所述主接触唇径向宽0.3±0.1mm，且主接触唇圆周位置开设有一个宽W＝1～1.5mm、深H＝0.2±0.1mm的排气孔，所述挡脂唇径向和轴向厚度设计为0.3±0.1mm，所述挡脂唇与密封圈外唇相连，且挡脂唇与外圈内径过度配合。

优选的，所述副接触唇与封脂唇之间的夹角β设计为20±5°，且副接触唇与封脂唇相交处采用圆弧过渡，并与减压槽之间保持0.35±0.1mm的轴向厚度，径向厚度设计为0.2±0.1mm，副接触唇与内密封面之间设计安装后有0.1±0.05mm的间隙。

优选的，所述封脂唇、副接触唇和主接触唇之间形成M形密封腔。

优选的，所述防尘唇与外密封面之间过渡配合，其轴向宽度设计为0.6±0.2mm，防尘唇与主接触唇之间采用斜角过渡连接，且径向厚度设计为0.35±0.1mm。

优选的，所述减压槽为V形，用于控制与主副接触唇之间的厚度，保证唇部具有良好的弹性的同时便于安装，其轴向深度设计为0.7±0.2mm，径向宽度设计为1.3±0.5mm。

优选的，所述封脂唇与密封圈金属骨架之间的夹角α设计为120°±10°，且封脂唇内圈外径之间的径向距离设计为0.2±0.1mm，并且封脂唇径向厚度设计为0.25±0.1mm。

本实用新型提供了一种带有排气孔四唇轴承密封圈。具备以下有益效果：

该一种带有排气孔四唇轴承密封圈，通过各个部件的互相组合，由于设计了排气孔，在急加减速时轴承内外部气压保持了相对平衡，减少了润滑脂泄漏的风险，同时也避免了轴承在注塑后内部空气收缩出现的轴承卡滞或扭矩变重的现象，提高了注塑轮的稳定性，并且由于设计了副接触唇，当主接触唇磨损后，副接触实现了密封补偿的功能，提高了轴承的密封性能。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图。

图中，1、轴承外圈；10、外圈内径；2、轴承内圈；20、内圈外径；21、内密封面；22、外密封面；3、密封圈本体；31、密封圈外唇；32、骨架；33、挡脂唇；34、封脂唇；35、副接触唇；36、主接触唇；37、防尘唇；38、减压槽；4、排气孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，本实用新型实施例提供一种技术方案：一种带有排气孔四唇轴承密封圈，包括封脂唇34、副接触唇35、防尘唇37、减压槽38、密封圈本体3和设计于密封圈本体3内的高强度金属骨架32，所述骨架32内径和外径边缘均向密封圈内侧折弯，所述密封圈本体3外缘为梯形密封圈外唇31以及与外唇相连接的挡脂唇33，且密封圈本体3与轴承外圈1密封槽配合，所述密封圈本体3内缘为四唇密封圈内唇与轴承内圈2V型密封槽配合，所述内唇有封脂唇34、副接触唇35、主接触唇36和防尘唇37四个密封唇，所述主接触唇36径向宽0.3±0.1mm，且主接触唇36圆周位置开设有一个宽W＝1～1.5mm、深H＝0.2±0.1mm的排气孔4，所述挡脂唇33径向和轴向厚度设计为0.3±0.1mm，所述挡脂唇33与密封圈外唇31相连，且挡脂唇33与外圈内径10过渡配合，由于设计了排气孔4，在急加减速时轴承内外部气压保持了相对平衡，减少了润滑脂泄漏的风险，同时也避免了轴承在注塑后内部空气收缩出现的轴承卡滞或扭矩变重的现象，提高了注塑轮的稳定性，并且由于设计了副接触唇35，当主接触唇36磨损后，副接触实现了密封补偿的功能，提高了轴承的密封性能。

所述副接触唇35与封脂唇34之间的夹角β设计为20±5°，且副接触唇35与封脂唇34相交处采用圆弧过渡，并与减压槽38之间保持0.35±0.1mm的轴向厚度，径向厚度设计为0.2±0.1mm，副接触唇35与内密封面21之间设计安装后有0.1±0.05mm的间隙，该间隙一部分来自结构设计，另一部是来自安装后主接触唇36与内密封面21之间因接触量而产生的顶起间隙，该间隙一方面用于配合主接触唇36上的排气孔4排气；另一方面在前期可以减小轴承扭矩，随着轴承使用时间的增加，主接触唇36会磨损，这时副接触唇35与内密封面21之间的间隙将随着主接触唇36与内密封面21之间接触量的减小而减小，当主接触唇36完全磨损时，该间隙也达到最小甚至没有间隙，从而实现密封补偿的功能。

所述封脂唇34、副接触唇35和主接触唇36之间形成M形密封腔。

所述防尘唇37与外密封面22之间过渡配合，其轴向宽度设计为0.6±0.2mm，防尘唇37与主接触唇36之间采用斜角过渡连接，且径向厚度设计为0.35±0.1mm。

所述减压槽38为V形，用于控制与主副接触唇35之间的厚度，保证唇部具有良好的弹性的同时便于安装，其轴向深度设计为0.7±0.2mm，径向宽度设计为1.3±0.5mm。

所述封脂唇34与密封圈金属骨架32之间的夹角α设计为120°±10°，且封脂唇34内圈外径之间的径向距离设计为0.2±0.1mm，并且封脂唇34径向厚度设计为0.25±0.1mm。

工作原理：当本实用新型被安装到成套轴承上时，挡脂唇33与外圈内径10贴合，封脂唇34、副接触唇35、主接触唇36与内密封面21之间形成一个M形密封腔，主接触唇36、防尘唇37与外密封面22之间形成一个密封腔，主接触唇36与内密封面21接触，防尘唇37与外密封面22之间在径向过渡配合，不影响气流轴向出入。

当轴承急加减速运转时，轴承内部温度和气压急剧升高，气流通过排气孔4经过密封腔排出，可以快速保持轴承内外部气压的平衡，大大降低了发生润滑脂泄漏的风险。

当轴承被注塑到塑料轮内时，由于轴承在注塑时被加热，因此轴承内部温度高，在自然冷却时，轴承内部空气收缩，外部气流通过防尘唇37和外密封面22之间进入密封腔，再通过排气孔4进入轴承内部，从而保持了轴承内外部气压的平衡，避免了注塑后由于轴承内部空气收缩产生的卡滞或扭矩变重的现象。

当轴承使用一段时间后，主接触唇36会磨损，这时副接触唇35与内密封面21之间的间隙将随着主接触唇36与内密封面21之间接触量的减小而减小，当主接触唇36完全磨损时，副接触唇35与内密封面21、防尘唇37与外密封面22之间因主接触唇36的顶起间隙也达到最小甚至没有间隙，从而实现密封补偿的功能。

本实用新型的1、轴承外圈；10、外圈内径；2、轴承内圈；20、内圈外径；21、内密封面；22、外密封面；3、密封圈本体；31、密封圈外唇；32、骨架；33、挡脂唇；34、封脂唇；35、副接触唇；36、主接触唇；37、防尘唇；38、减压槽；4、排气孔，部件均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点，对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (6)

1.一种带有排气孔四唇轴承密封圈，其特征在于：包括封脂唇(34)、副接触唇(35)、防尘唇(37)、减压槽(38)、密封圈本体(3)和设计于密封圈本体(3)内的高强度金属骨架(32)，所述骨架(32)内径和外径边缘均向密封圈内侧折弯，所述密封圈本体(3)外缘为梯形密封圈外唇(31)以及与外唇相连接的挡脂唇(33)，且密封圈本体(3)与轴承外圈(1)密封槽配合，所述密封圈本体(3)内缘为四唇密封圈内唇与轴承内圈(2)V型密封槽配合，所述内唇有封脂唇(34)、副接触唇(35)、主接触唇(36)和防尘唇(37)四个密封唇，所述主接触唇(36)径向宽0.3±0.1mm，且主接触唇(36)圆周位置开设有一个宽W＝1～1.5mm、深H＝0.2±0.1mm的排气孔(4)，所述挡脂唇(33)径向和轴向厚度设计为0.3±0.1mm，所述挡脂唇(33)与密封圈外唇(31)相连，且挡脂唇(33)与外圈内径(10)过渡配合。

2.根据权利要求1所述一种带有排气孔四唇轴承密封圈，其特征在于：所述副接触唇(35)与封脂唇(34)之间的夹角β设计为20±5°，且副接触唇(35)与封脂唇(34)相交处采用圆弧过渡，并与减压槽(38)之间保持0.35±0.1mm的轴向厚度，径向厚度设计为0.2±0.1mm，副接触唇(35)与内密封面(21)之间设计安装后有0.1±0.05mm的间隙。

3.根据权利要求1所述一种带有排气孔四唇轴承密封圈，其特征在于：所述封脂唇(34)、副接触唇(35)和主接触唇(36)之间形成M形密封腔。

4.根据权利要求1所述一种带有排气孔四唇轴承密封圈，其特征在于：所述防尘唇(37)与外密封面(22)之间过渡配合，其轴向宽度设计为0.6±0.2mm，防尘唇(37)与主接触唇(36)之间采用斜角过渡连接，且径向厚度设计为0.35±0.1mm。

5.根据权利要求1所述一种带有排气孔四唇轴承密封圈，其特征在于：所述减压槽(38)为V形，用于控制与主副接触唇(35)之间的厚度，保证唇部具有良好的弹性的同时便于安装，其轴向深度设计为0.7±0.2mm，径向宽度设计为1.3±0.5mm。

6.根据权利要求1所述一种带有排气孔四唇轴承密封圈，其特征在于：所述封脂唇(34)与密封圈金属骨架(32)之间的夹角α设计为120°±10°，且封脂唇(34)内圈外径之间的径向距离设计为0.2±0.1mm，并且封脂唇(34)径向厚度设计为0.25±0.1mm。