CN219649520U - 轮毂自动打磨设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了轮毂自动打磨设备，包括：基座；定位工装，安装于基座，定位工装包括定位台和第一驱动组件，定位台用于定位轮毂，第一驱动组件连接并驱动定位台等距转动；打磨工装，用于对轮毂的散热孔进行去毛刺处理，打磨工装安装于基座并位于定位台的上方，打磨工装包括第一打磨头和第二打磨头，第一打磨头和第二打磨头对称布置于定位台，第一打磨头的中心线和第二打磨头均与竖直平面倾斜布置，第一打磨头的中心线和第二打磨头的中心线相交。第一打磨头和第二打磨头能够对轮毂相对的两个散热孔进行去毛刺处理，并且，配合定位工装驱使轮毂等距转动，实现轮毂曲面上全部散热孔的自动去毛刺处理，对散热孔去毛刺的效率高。

Description

轮毂自动打磨设备

技术领域

本实用新型涉及轮毂打磨技术领域，特别涉及轮毂打磨设备。

背景技术

当前，商用卡巴车轻量化的要求下，铝轮毂替代铁轮毂的应用越来越广泛。而其中的铝轮毂散热孔在钻、铣加工后正、反两面存在毛刺问题，严重影响产品的外观，降低了产品的档次，并且由于两面毛刺锋利，存在造成操作人员受伤的安全隐患。

现有技术中，行业内的解决方法是人工使用手动刮刀去除毛刺，一般地，每个轮毂有10个散热孔，人工依次对散热孔去除毛刺的效率极低，并且，由于散热孔是在带角度的曲面上加工而成，人工对散热孔去除毛刺后存在孔边刮削不均匀、一致性极差的问题。而且，由于轮毂内侧空间受限，人工去除毛刺只能去除整圈的大约3/4，存在内侧毛刺不能整体去除的问题。

一些相关技术中，在数控机床上对散热孔进行倒角加工，加工中，倒角单孔正反面需要约15秒/孔，同样存在效率低的问题，并且散热孔分布在曲面上，对机加工设备编程、刀具和夹具等的要求较高，加工的成本高。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出轮毂自动打磨设备，所述轮毂自动打磨设备能够自动对轮毂的散热孔进行去毛刺处理，且去毛刺的效率高。

根据本实用新型实施例的轮毂自动打磨设备，包括：

基座；

定位工装，安装于所述基座，所述定位工装包括定位台和第一驱动组件，所述定位台用于定位轮毂，所述第一驱动组件连接并驱动所述定位台等距转动；

打磨工装，用于对轮毂的散热孔进行去毛刺处理，所述打磨工装安装于所述基座并位于所述定位台的上方，所述打磨工装包括第一打磨头和第二打磨头，所述第一打磨头和所述第二打磨头对称布置于所述定位台，所述第一打磨头的中心线和所述第二打磨头均与竖直平面倾斜布置，所述第一打磨头的中心线和所述第二打磨头的中心线相交。

根据本实用新型实施例的轮毂自动打磨设备，至少具有如下有益效果：第一打磨头和第二打磨头能够对轮毂相对的两个散热孔进行去毛刺处理，并且，配合定位工装驱使轮毂等距转动，实现轮毂曲面上全部散热孔的自动去毛刺处理，对散热孔去毛刺的效率高。

根据本实用新型所述的轮毂自动打磨设备，所述定位工装还包括滑动座、第二驱动组件和压紧板，所述第二驱动组件安装于所述基座，所述滑动座滑动设置于所述基座，所述压紧板转动设置于所述滑动座，所述第二驱动组件连接并驱动所述滑动座沿竖直方向运动并带动所述压紧板抵压轮毂的外壁，以驱使所述压紧板与所述轮毂共同转动。

根据本实用新型所述的轮毂自动打磨设备，所述压紧板设置有防护曲面，所述防护曲面与轮毂的外壁抵接，所述防护曲面设置有第二避空孔，所述第二避空孔与所述轮毂的散热孔对应设置。

根据本实用新型所述的轮毂自动打磨设备，所述定位台安装有支撑板，所述支撑板设置有支撑曲面，所述支撑曲面与所述轮毂的内壁抵接，所述支撑板设置有第一避空孔，所述第一避空孔与所述轮毂的散热孔对应设置。

根据本实用新型所述的轮毂自动打磨设备，所述支撑板有多个，多个所述支撑板沿所述定位台的周向均匀布置，所述支撑板设置有第一转动孔和第二转动孔，所述第一转动孔与所述定位台通过第一销轴连接，所述定位台连接有拉杆，所述拉杆的一端与所述第二转动孔通过第二销轴连接，另一端与所述定位台相对移动，以撑开或合拢所述支撑板。

根据本实用新型所述的轮毂自动打磨设备，所述定位台内沿竖直方向滑动设置有升降板，所述升降板安装有横杆，所述定位台的侧壁设置有供所述横杆通过的通道槽，所述通道槽沿竖直方向延伸，所述横杆的一端伸出所述通道槽并与所述拉杆背离所述支撑板的一端铰接。

根据本实用新型所述的轮毂自动打磨设备，所述打磨工装包括第三驱动组件，所述第三驱动组件连接并驱使所述第一打磨头和第二打磨头相向运动或背向运动。

根据本实用新型所述的轮毂自动打磨设备，所述第三驱动组件包括依次传动连接的第三驱动电机、第一螺杆、联轴器和第二螺杆，所述第一螺杆的旋向与所述第二螺杆的旋向相反，所述第一打磨头沿所述第一螺杆的中心线方向滑动设置并与所述第一螺杆螺纹连接，所述第二打磨头沿所述第二螺杆的中心线方向滑动设置并与所述第二螺杆螺纹连接。

根据本实用新型所述的轮毂自动打磨设备，所述第一打磨头和所述第二打磨头均为钢丝轮。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本实用新型实施例轮毂自动打磨设备的第一结构示意图；

图2为本实用新型实施例轮毂自动打磨设备的第二结构示意图；

图3为本实用新型实施例轮毂自动打磨设备的定位工装的结构示意图；

图4为本实用新型实施例轮毂自动打磨设备的定位工装的截面图；

图5为本实用新型实施例轮毂自动打磨设备的定位台的内部结构爆炸图；

图6为本实用新型实施例轮毂自动打磨设备的打磨工装的结构示意图。

附图标号说明：

基座000；

定位台100；通道槽101；支撑板110；支撑曲面111；第一避空孔1111；第一转动孔112；第二转动孔113；定位销120；拉杆130；升降板140；横杆141；

压紧单元200；安装座210；第二驱动组件220；滑动座230；轴承座240；第一轴承241；压紧板250；防护曲面2501；第二避空孔2502；连接轴251；对位销252；

第一驱动组件300；第一驱动电机310；减速机320；主动轮330；第一同步带340；传动轴350；从动轮351；组装板360；

轮毂400；散热孔401；

安装板500；第一螺杆510；第二螺杆520；联轴器530；导轨滑块组件540；第三驱动电机550；第一同步轮561；第二同步轮562；第二同步带570；

第一打磨头610；第一动力头620；第一滑动板630；第一斜固定板640；第一导轨650；第一滑块660；第一连接板670；

第二打磨头710；第二动力头720；第二滑动板730；第二斜固定板740；第二导轨750；第二滑块760；第二连接板770。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

当前，商用卡巴车轻量化的要求下，铝轮毂替代铁轮毂的应用越来越广泛。而其中的铝轮毂散热孔在钻、铣加工后正、反两面存在毛刺问题，严重影响产品的外观，降低了产品的档次，并且由于两面毛刺锋利，存在造成操作人员受伤的安全隐患。

现有技术中，行业内的解决方法是人工使用手动刮刀去除毛刺，一般地，每个轮毂有10个散热孔，人工依次对散热孔去除毛刺的效率极低，并且，由于散热孔是在带角度的曲面上加工而成，人工对散热孔去除毛刺后存在孔边刮削不均匀、一致性极差的问题。而且，由于轮毂内侧空间受限，人工去除毛刺只能去除整圈的大约3/4，存在内侧毛刺不能整体去除的问题。

一些相关技术中，在数控机床上对散热孔进行倒角加工，加工中，倒角单孔正反面需要约15秒/孔，同样存在效率低的问题，并且散热孔分布在曲面上，对机加工设备编程、刀具和夹具等的要求较高，加工的成本高。

为此，如图1至图4所示，为本实用新型提出的轮毂自动打磨设备，包括基座000、安装于基座000的定位工装和安装于基座000的打磨工装，其中，定位工装用于对轮毂400定位，打磨工装用于对轮毂400的散热孔401进行去毛刺处理。具体地，定位工装包括定位台100和第一驱动组件300，定位台100用于定位轮毂400，第一驱动组件300连接并驱动定位台100等距转动。打磨工装位于定位台100的上方，打磨工装包括第一打磨头610和第二打磨头710，第一打磨头610和第二打磨头710对称布置于定位台100，第一打磨头610的中心线和第二打磨头710均与竖直平面倾斜布置，第一打磨头610的中心线和第二打磨头710的中心线相交。容易理解的是，去毛刺处理时，打磨头的中心线与轮毂400的曲面的法线重合，打磨头沿打磨头的中心线方向运动即可对散热孔401进行去毛刺处理。需要说明的是，第一打磨头610和第二打磨头710能够对轮毂400相对的两个散热孔401进行去毛刺处理，并且，配合定位工装驱使轮毂400等距转动，实现轮毂400曲面上全部散热孔401的自动去毛刺处理，对散热孔401去毛刺的效率高。

以下分别对定位工装和打磨工装进行说明。

如图1和图3所示，在本实用新型的一些实施例中，定位工装除了直接固定轮毂400外，如定位台100的端面安装有定位销120，轮毂400盖合于定位台100上并通过定位销120定位。一些实施例中，定位工装包括压紧单元200，压紧单元200位于定位台100的上方。压紧单元200与定位台100配合，能够更好地固定轮毂400。具体地，压紧单元200包括滑动座230、第二驱动组件220和压紧板250，第二驱动组件220安装于基座000，滑动座230滑动设置于基座000，压紧板250转动设置于滑动座230，第二驱动组件220连接并驱动滑动座230沿竖直方向运动并带动压紧板250抵压轮毂400的外壁，以驱使压紧板250与轮毂400共同转动。进一步地，压紧板250设置有防护曲面2501，防护曲面2501与轮毂400的外壁抵接，防护曲面2501设置有第二避空孔2502，第二避空孔2502与轮毂400的散热孔401对应设置。例如，第二避空孔2502的直径与轮毂400的散热孔401的直径相等，或者，第二避空孔2502的直径比轮毂400的散热孔401的直径稍大。通过设置防护曲面2501，能够避免对轮毂400的散热孔401去毛刺处理时刮伤轮毂400的表面。

进一步地，定位台100安装有支撑板110，支撑板110设置有支撑曲面111，支撑曲面111与轮毂400的内壁抵接，支撑板110设置有第一避空孔1111，第一避空孔1111与轮毂400的散热孔401对应设置。需要说明的是，支撑板110和压紧板250分别与轮毂400的内壁和外壁抵接，并通过第二驱动组件220施加压力，能够快速抵压固定轮毂400，进而，通过第一驱动组件300驱使定位台100旋转并带动轮毂400转动，使轮毂400转动至适当的加工位置，便于对轮毂400的散热孔401进行去毛刺处理。另外，支撑曲面111与轮毂400的内壁抵接，能够更好地对轮毂400的曲面进行支撑，避免对轮毂400散热孔401加工时轮毂400的曲面出现局部变形的加工缺陷。其中，第一避空孔1111与轮毂400的散热孔401对应设置，能够方便对散热孔401进行加工处理。例如，第一避空孔1111的直径与散热孔401的直径相等，或者，第一避空孔1111的直径大于散热孔401的直径。

可选地，防护曲面2501与支撑板110的外形对应，对轮毂400的支撑和压紧的综合效果更佳。

如图3所示，在本实用新型的一些实施例中，支撑板110有多个，支撑板110转动设置于定位台100，与轮毂400的曲面相适配，更好地抵压轮毂400的曲面。具体地，多个支撑板110沿定位台100的周向均匀布置，支撑板110设置有第一转动孔112和第二转动孔113，第一转动孔112与定位台100通过第一销轴（图中未示出）连接，定位台100连接有拉杆130，拉杆130的一端与第二转动孔113通过第二销轴（图中未示出）连接，另一端与定位台100相对移动，以撑开或合拢支撑板110。例如，拉杆130背离第二销轴的一端与定位台100之间的相对移动结构可参考雨伞的骨架结构（图中未示出），拉杆130能够驱使支撑板110撑开或合拢。一些实施例中，再参照图5，定位台100内沿竖直方向滑动设置有升降板140，升降板140安装有横杆141。定位台100的侧壁设置有供横杆141通过的通道槽101，通道槽101沿竖直方向延伸，横杆141的一端伸出通道槽101并与拉杆130背离支撑板110的一端铰接。容易理解的是，通道槽101能够限制横杆141上下移动的位移，以及避免横杆141发生周向的偏移。其中，第二转动孔113位于第一转动孔112背离定位台100中心的一侧，当升降板140向上滑动，拉杆130向上平移，支撑板110往外撑开；当升降板140向下滑动，拉杆130下移，支撑板110往内收拢。一些实施例中，升降板140的底部连接有压缩弹簧（图中未示出），压缩弹簧用于驱使升降板140往上滑动并使支撑板110往外张开，进而，轮毂400盖合定位台100后，支撑板110更加紧贴轮毂400的内壁，支撑轮毂400效果更好。容易理解的是，第一转动孔112的中心线为支撑板110的转动轴线，当第二转动孔113位于第一转动孔112朝向定位台100中心的一侧时，此时，当升降板140向上滑动，拉杆130向上平移，支撑板110往内合拢；当升降板140向下滑动，拉杆130向下平移，支撑板110往外撑开。另外，定位台100安装有定位销120，定位销120用于对轮毂400定位，方便轮毂400通过定位销120对准盖合于定位台100，且盖合后支撑板110支撑轮毂400的内壁，散热孔401的中心线与第一避空孔1111的中心线重合。其中，定位销120的端部设置有便于导向的导向锥面，方便轮毂400插入。

进一步地，参照图1和图4，压紧单元200包括滑动座230和轴承座240，基座000连接有安装座210，滑动座230滑动设置于安装座210，轴承座240安装于滑动座230。其中，轴承座240内安装有两个沿竖直方向间隔布置的第一轴承241，第二驱动组件220连接并驱动滑动座230沿竖直方向运动。另外，压紧板250固定安装有连接轴251，连接轴251穿设于第一轴承241的内环，可选地，连接轴251部分穿过压紧板250并通过与螺母螺接以固定于压紧板250。其中，第二驱动组件220包括驱动气缸和连接块，连接块的一端与驱动气缸的驱动轴固定连接，另一端与滑动座230固定连接。使用时，驱动气缸连接并驱使滑动座230沿竖直方向向下运动，压紧板250与滑动座230共同运动并压紧轮毂400的上端面。并且，压紧板250压紧轮毂400后，在第一轴承241的作用下，压紧板250能够与轮毂400共同转动。另外，压紧板250固定安装有对位销252，对位销252用于与轮毂400对位。压紧板250能够准确压紧轮毂400。容易理解的是，与定位销120类似，对位销252的端部设置有导向锥面（图中未示出），方便对位销252插入轮毂400的圆孔。

在本实用新型的一些实施例中，如图1、图3和图4所示，第一驱动组件300包括第一驱动电机310、减速机320、主动轮330、第一同步带340和从动轮351，其中，第一驱动电机310的驱动轴插入减速机320的输入端，减速机320的输出轴与主动轮330固定，传动轴350固定安装有从动轮351，主动轮330和从动轮351均为同步轮并通过第一同步带340传动连接。另外，传动轴350背离从动轮351的一端与定位台100固定连接，第一驱动电机310通过减速机320构和第一同步带340传动机构，驱动传动轴350和定位台100共同转动。具体地，第一驱动电机310驱使轮毂400等距转动，以使轮毂400的散热孔401依次转动至同一加工的位置，便于对散热孔401快速进行去毛刺处理。另外，第一驱动组件300还连接有组装板360，组装板360用于安装第一驱动组件300，例如，定位台100设置在基座000上，第一驱动组件300通过组装板360安装在基座000内。

在本实用新型的一些实施例中，如图1、图2和图6所示，基座000安装有安装板500，打磨工装安装于安装板500，其中，打磨工装包括第三驱动组件，第三驱动组件连接并驱使第一打磨头610和第二打磨头710相向运动或背向运动，能够适配设置在大小不同的工件上的加工孔。容易理解的是，当多个散热孔401的中心围成的虚拟圆的直径越大，第三驱动组件驱使第一打磨头610和第二打磨头710背向运动，以与虚拟圆的直径适配。当多个散热孔401的中心围成的虚拟圆的直径越小，第三驱动组件驱使第一打磨头610和第二打磨头710相向运动，以与虚拟圆的直径适配。

可选地，采用单动力驱动第一打磨头610和第二打磨头710运动。具体地，第三驱动组件包括依次传动连接的第三驱动电机550、第一螺杆510、联轴器530和第二螺杆520，第一螺杆510的旋向与第二螺杆520的旋向相反，第一打磨头610沿第一螺杆510的中心线方向滑动设置并与第一螺杆510螺纹连接，第二打磨头710沿第二螺杆520的中心线方向滑动设置并与第二螺杆520螺纹连接。其中，第三驱动电机550的驱动轴安装有第一同步轮561，第一螺杆510背离联轴器530的一端安装有第二同步轮562，第一同步轮561和第二同步轮562之间通过第二同步带570传动连接。当第三驱动电机550带动第一同步轮561转动时，通过同步传动结构，第一螺杆510和第二螺杆520随第二同步轮562共同转动，此时，由于第一螺杆510和第二螺杆520的旋向相反，第一打磨头610和第二打磨头710能够相向或背离移动。通过采用同步带和同步轮结构，第三驱动电机550能够准确控制第一螺杆510和第二螺杆520的转动角度，同步性能好。

再参照图6，导轨滑块组件540包括导轨和滑块，导轨有两个，两个导轨对称安装于安装板500，滑块有两组，滑块滑动设置于导轨。一组滑块安装有第一滑动板630，第一打磨头610安装于第一滑动板630；另一组滑块安装有第二滑动板730，第二打磨头710安装于第二滑动板730。进一步地，第一打磨头610沿第一打磨头610的中心线方向滑动设置于安装板500，第一打磨头610能够更好地伸入散热孔401中，以去除散热孔401中的毛刺。类似地，第二打磨头710沿第二打磨头710的中心线方向滑动设置于安装板500，能够更好地伸入散热孔401中，以去除散热孔401中的毛刺。具体地，第一滑动板630安装有第一斜固定板640，第一斜固定板640的长度方向与竖直平面倾斜布置，第一斜固定板640安装有第一导轨650，第一导轨650滑动设置有第一滑块660，并且，第一滑块660固定连接有第一连接板670，第一打磨头610安装于第一连接板670。可选地，第一连接板670与第一斜固定板640之间通过第一拉伸弹簧（图中未示出）连接，以驱使第一打磨头610沿第一打磨头610的中心线方向运动。进而，第一打磨头610能够抵压进入散热孔401内进行去毛刺处理。类似地，第二滑动板730安装有第二斜固定板740，第二斜固定板740的长度方向与竖直平面倾斜布置，第二斜固定板740安装有第二导轨750，第二导轨750滑动设置有第二滑块760，并且，第二滑块760固定连接有第二连接板770，第二打磨头710安装于第二连接板770。可选地，第二连接板770与第二斜固定板740之间通过第二拉伸弹簧（图中未示出）连接，以驱使第二打磨头710沿第二打磨头710的中心线方向运动。进而，第二打磨头710能够抵压进入散热孔401内进行去毛刺处理。

需要说明的是，打磨工装还包括第一动力头620和第二动力头720，第一动力头620安装于第一连接板670，并且，第一动力头620连接并驱使第一打磨头610转动；第二动力头720安装于第二连接板770，并且，第二动力头720连接并驱使第二打磨头710转动。容易理解的是，第一打磨头610和第二打磨头710在转动中能够更好地去除毛刺。

可选地，第一打磨头610和第二打磨头710均为钢丝轮，去毛刺的效果好。特别地，当工件为铝轮毂400时，钢丝轮去除铝材料的毛刺效果好。

由前述可知，设备运行时，上料机或机器人把铝轮毂400放置在定位台100上并通过定位销120进行定位，支撑板110抵压支撑铝轮毂400的内侧曲面，然后，第二驱动组件220驱使压紧板250下压轮毂400的外壁以固定轮毂400，接着，开启第一打磨头610和第二打磨头710进行打磨，打磨两个相对的散热孔401。打磨完成后，第一驱动组件300驱使定位台100等距转动，支撑板110、轮毂400和压紧板250共同转动至下两个散热孔401，接着，开启第一打磨头610和第二打磨头710进行往复式打磨下两个相对的散热孔401，重复以上步骤完成全部散热孔401的去毛刺处理。

本加工工艺全过程自动化机械作业，不需要人工介入，大大减少了安全隐患，提升了工作效率，产品的毛刺去除干净，外观完整美观。需要说明的是，一次性调校好打磨头后，可连续运行作业，加工节拍5秒/孔，对比人工操作效率提升2倍，极大提升工作效率。对比传统工艺，可以1人监控多机，大幅减少加工人员，有效降低生产成本，产品质量和外观得到保障。

上面结合附图对本实用新型实施例作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (9)

1.轮毂自动打磨设备，其特征在于，包括：

基座；

定位工装，安装于所述基座，所述定位工装包括定位台和第一驱动组件，所述定位台用于定位轮毂，所述第一驱动组件连接并驱动所述定位台等距转动；

打磨工装，用于对轮毂的散热孔进行去毛刺处理，所述打磨工装安装于所述基座并位于所述定位台的上方，所述打磨工装包括第一打磨头和第二打磨头，所述第一打磨头和所述第二打磨头对称布置于所述定位台，所述第一打磨头的中心线和所述第二打磨头均与竖直平面倾斜布置，所述第一打磨头的中心线和所述第二打磨头的中心线相交。

2.根据权利要求1所述的轮毂自动打磨设备，其特征在于：所述定位工装还包括滑动座、第二驱动组件和压紧板，所述第二驱动组件安装于所述基座，所述滑动座滑动设置于所述基座，所述压紧板转动设置于所述滑动座，所述第二驱动组件连接并驱动所述滑动座沿竖直方向运动并带动所述压紧板抵压轮毂的外壁，以驱使所述压紧板与所述轮毂共同转动。

3.根据权利要求2所述的轮毂自动打磨设备，其特征在于：所述压紧板设置有防护曲面，所述防护曲面与轮毂的外壁抵接，所述防护曲面设置有第二避空孔，所述第二避空孔与所述轮毂的散热孔对应设置。

4.根据权利要求1至3任一项所述的轮毂自动打磨设备，其特征在于：所述定位台安装有支撑板，所述支撑板设置有支撑曲面，所述支撑曲面与所述轮毂的内壁抵接，所述支撑板设置有第一避空孔，所述第一避空孔与所述轮毂的散热孔对应设置。

5.根据权利要求4所述的轮毂自动打磨设备，其特征在于：所述支撑板有多个，多个所述支撑板沿所述定位台的周向均匀布置，所述支撑板设置有第一转动孔和第二转动孔，所述第一转动孔与所述定位台通过第一销轴连接，所述定位台连接有拉杆，所述拉杆的一端与所述第二转动孔通过第二销轴连接，另一端与所述定位台相对移动，以撑开或合拢所述支撑板。

6.根据权利要求5所述的轮毂自动打磨设备，其特征在于：所述定位台内沿竖直方向滑动设置有升降板，所述升降板安装有横杆，所述定位台的侧壁设置有供所述横杆通过的通道槽，所述通道槽沿竖直方向延伸，所述横杆的一端伸出所述通道槽并与所述拉杆背离所述支撑板的一端铰接。

7.根据权利要求1所述的轮毂自动打磨设备，其特征在于：所述打磨工装包括第三驱动组件，所述第三驱动组件连接并驱使所述第一打磨头和第二打磨头相向运动或背向运动。

8.根据权利要求7所述的轮毂自动打磨设备，其特征在于：所述第三驱动组件包括依次传动连接的第三驱动电机、第一螺杆、联轴器和第二螺杆，所述第一螺杆的旋向与所述第二螺杆的旋向相反，所述第一打磨头沿所述第一螺杆的中心线方向滑动设置并与所述第一螺杆螺纹连接，所述第二打磨头沿所述第二螺杆的中心线方向滑动设置并与所述第二螺杆螺纹连接。

9.根据权利要求1所述的轮毂自动打磨设备，其特征在于：所述第一打磨头和所述第二打磨头均为钢丝轮。