CN219624718U - 汽车尾门洞检测工装 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种汽车尾门洞检测工装，用于检测侧围尺寸，侧围包括相对的第一侧壁和第二侧壁，第一侧壁设置有若干第一待测点，第二侧壁设置有若干第二待测点，包括：主体部，包括相对的第一端和第二端，主体部沿第一方向延伸设置；第一检测组件，设置于第一端外周表面，第一检测组件背离主体部的一侧形成有若干第一检测槽，用于卡接至第一待测点；第二检测组件，设置于第二端外周表面，第二检测组件背离主体部的一侧形成有若干第二检测槽，用于卡接至第二待测点；第一检测组件和第二检测组件之间、第一待测点和第二待测点之间均沿第一方向间隔设置。本申请的汽车尾门洞检测工装可以快速定位于汽车尾门处的多个待测点并检测误差。

Description

汽车尾门洞检测工装

技术领域

本申请涉及汽车检测工装领域，特别是涉及一种汽车尾门洞检测工装。

背景技术

汽车在生产过程中一般需要将车体拼合并进行焊接。车体尾门处两侧侧围之间的间距尺寸可能因零部件的误差而发生偏离，且一旦进行焊接后便无法返修，致使尾门处产生间隙等缺陷。

常规的做法是使用检测工装在焊接前先对拼合后的尺寸进行测量，及时将误差修正。现有的检测工装通过设置支撑杆并在一端设置可调式的检测块，将支撑杆的两端依次安装于车体左右侧围，调整检测块的位置，使检测块与车体一侧围的测量点接触，通过测量检测块的尺寸判断车体拼合是否存在误差。然而，在需要测量多个不同的点位时，现有检测工装需要反复调整检测块，操作繁琐。同时，当车体的侧围形状较复杂时，支撑杆两端无法较好地贴合于侧围，测量时不易完成定位，检测不精准。

实用新型内容

本申请提供一种汽车尾门洞检测工装，以解决检测工装在尾门处测量多个测量点时效率较低且不易完成定位的技术问题。

为解决上述技术问题，本申请提出一种汽车尾门洞检测工装，汽车尾门洞检测工装用于检测侧围尺寸，侧围包括相对的第一侧壁和第二侧壁，第一侧壁设置有若干第一待测点，第二侧壁设置有若干第二待测点，汽车尾门洞检测工装包括：主体部，包括相对的第一端和第二端，主体部沿第一方向延伸设置；第一检测组件，设置于第一端外周表面，第一检测组件背离主体部的一侧形成有若干第一检测槽，第一检测槽用于卡接至第一待测点；第二检测组件，设置于第二端外周表面，第二检测组件背离主体部的一侧形成有若干第二检测槽，第二检测槽用于卡接至第二待测点；其中，第一检测组件和第二检测组件之间、第一待测点和第二待测点之间均沿第一方向间隔设置。

其中，第一检测组件包括至少一个第一检测部，至少一个第一检测部周向设置于第一端外周表面，第一检测部背离主体部的一侧设置有第一检测槽；第二检测组件包括至少一个第二检测部，第二检测部和第一检测部之间沿第一方向间隔设置，至少一个第二检测部周向设置于第二端外周表面，第二检测部背离主体部的一侧设置有第二检测槽。

其中，第一检测部为四个，第二检测部为四个，四个第一检测部和对应的四个第二检测部之间一一沿第一方向间隔设置，第一检测部和第二检测部之间沿第一方向间隔不同，用于适配对应的第一待测点和第二待测点沿第一方向之间的间隔。

其中，四个第一检测部绕第一端外周表面周向90°间隔设置，四个第二检测部绕第二端外周表面周向90°间隔设置。

其中，第一检测组件包括第一连接部，第一连接部一端连接于主体部、另一端连接于第一检测部背离第一检测槽的一侧面；第二检测组件包括第二连接部，第二连接部一端连接于主体部、另一端连接于第二检测部背离第二检测槽的一侧面。

其中，第一连接部一端设置有第一固定孔，第一检测部朝向第一连接部的一端设置有第一固定件，第一固定件螺纹连接于第一固定孔；第二连接部一端设置有第二固定孔，第二检测部朝向第二连接部的一端设置有第二固定件，第二固定件螺纹连接于第二固定孔。

其中，第一检测槽的形状与第一待测点处的形状相匹配，第二检测槽的形状与第二待测点处的形状相匹配。

其中，第一检测槽包括第一斜面和第二斜面，沿着由第一检测组件向第二检测组件方向，第一斜面至主体部的距离逐渐减小、并与第一侧壁朝向第一斜面一侧的形状相匹配，第二斜面至主体部的距离逐渐增加、并与第一侧壁朝向第二斜面一侧的形状相匹配；第二检测槽相包括第三斜面和第四斜面，沿着由第二检测组件向第一检测组件方向，第三斜面至主体部的距离逐渐减小、并与第二侧壁朝向第三斜面一侧的形状相匹配，第四斜面至主体部的距离逐渐增加、并与第二侧壁朝向第四斜面一侧的形状相匹配。

其中，主体部包括第一主体部和第二主体部，第一主体部可伸缩于第二主体部，第一主体部远离第二主体部的一端设置有第一检测组件，第二主体部远离第一主体部的一端设置有第二检测组件。

其中，主体部空心设置。

本申请的有益效果是：区别于现有技术的情况，本申请提供一种汽车尾门洞检测工装。汽车尾门洞检测工装用于检测侧围尺寸。侧围包括相对的第一侧壁和第二侧壁。第一侧壁设置有若干第一待测点。第二侧壁设置有若干第二待测点。汽车尾门洞检测工装包括主体部、第一检测组件、第二检测组件。主体部包括相对的第一端和第二端。主体部沿第一方向延伸设置。第一检测组件设置于第一端外周表面。第一检测组件背离主体部的一侧形成有若干第一检测槽。第一检测槽用于卡接至第一待测点。第二检测组件设置于第二端外周表面。第二检测组件背离主体部的一侧形成有若干第二检测槽。第二检测槽用于卡接至第二待测点。其中，第一检测组件和第二检测组件之间、第一待测点和第二待测点之间均沿第一方向间隔设置。通过上述设置，由于若干第一卡接槽与若干第二卡接槽之间的距离可以匹配于若干第一待测点与若干第二待测点之间的距离，且第一卡接槽可以通过卡接快速定位至第一待测点，第二卡接槽可以通过卡接快速定位至第二待测点。本申请的汽车尾门洞检测工装可以快速定位于汽车尾门处的多个待测点并检测误差。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，其中：

图1是本申请汽车尾门洞检测工装一实施例的第一结构示意图；

图2是本申请汽车尾门洞检测工装一实施例的第二结构示意图；

图3是本申请汽车尾门洞检测工装一实施例的第三结构示意图(为便于理解卡接状态，多个第一待测点和第二待测点处展示了虚拟的第一检测部和第二检测部)；

图4是图3所示A的结构示意图；

图5是本申请汽车尾门洞检测工装一实施例的第四结构示意图(为便于理解卡接状态，多个第一待测点和第二待测点处展示了虚拟的第一检测部和第二检测部)；

图6是本申请汽车尾门洞检测工装的局部结构示意图。

附图标号：10、汽车尾门洞检测工装；11、主体部；111、第一端；112、第二端；113、第一主体部；114、第二主体部；12、第一检测组件；121、第一检测部；1211、第一检测槽；1211a、第一开口；1211b、第一斜面；1211c、第二斜面；122、第一连接部；13、第二检测组件；131、第二检测部；1311、第二检测槽；1311a、第二开口；1311b、第三斜面；1311c、第四斜面；132、第二连接部；20、侧围；21、第一侧壁；211、第一待测点；22、第二侧壁；221、第二待测点。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

下面结合实施例对本实用新型提供的汽车尾门洞检测工装进行详细描述。

请参阅图1至图3，图1是本申请汽车尾门洞检测工装一实施例的第一结构示意图；图2是本申请汽车尾门洞检测工装一实施例的第二结构示意图；图3是本申请汽车尾门洞检测工装一实施例的第三结构示意图(为便于理解卡接状态，多个第一待测点和第二待测点处展示了虚拟的第一检测部和第二检测部)。本申请提供一种汽车尾门洞检测工装10。汽车尾门洞检测工装10用于检测侧围20尺寸。侧围20包括相对的第一侧壁21和第二侧壁22。第一侧壁21设置有若干第一待测点211。第二侧壁22设置有若干第二待测点221。第一待测点211和第二待测点221之间均沿第一方向间隔设置。当第一待测点211和第二待测点221数量均为三个时，一第一待测点211和一第二待测点221之间沿第一方向间隔距离、另一第一待测点211和另一第二待测点221之间沿第一方向间隔距离、又一第一待测点211和又一第二待测点221之间沿第一方向间隔距离三者均不相同，当第一待测点211和第二待测点221数量为两个、四个或者多个时，同上在此不在赘述。

汽车尾门洞检测工装10包括主体部11、第一检测组件12、第二检测组件13。主体部11包括相对的第一端111和第二端112。主体部11沿第一方向延伸设置。第一检测组件12设置于第一端111外周表面。外周表面为主体部11上平行于沿第一端111向第二端112方向轴线的表面。第一检测组件12背离主体部11的一侧形成有若干第一检测槽1211。第一检测槽1211用于卡接至第一待测点211。第二检测组件13设置于第二端112外周表面。第二检测组件13背离主体部11的一侧形成有若干第二检测槽1311。第二检测槽1311用于卡接至第二待测点221。其中，第一检测组件12和第二检测组件13之间沿第一方向间隔设置。第一待测点211和第二待测点221之间沿第一方向间隔设置。

具体地，由于第一检测组件12与第二检测组件13沿第一方向间隔设置，若干第一检测槽1211与若干第二检测槽1311随之沿第一方向间隔设置。若干第一检测槽1211和若干第二检测槽1311之间的距离与若干第一待测点211和若干第二待测点221之间的理论距离相匹配。当若干第一待测点211和若干第二待测点221之间有多个不同的距离时，若干第一检测槽1211和若干第二检测槽1311之间也一一设置为多个相匹配的不同距离。

相比于现有技术而言，通过设置若干第一检测槽1211和若干第二检测槽1311，测量侧围20尺寸时只需要将第一检测槽1211卡接于第一待测点211，再将第二检测槽1311卡接于第二待测点221，即可快速完成定位。同时，由于第一检测槽1211和第二检测槽1311之间的距离与第一待测点211和第二待测点221之间的理论距离相匹配，第一检测槽1211和第二检测槽1311理论上正好贴合卡接于第一待测点211和第二待测点221。只需观察第一检测槽1211与第二检测槽1311的卡接是否贴合，即可测出第一待测点211与第二待测点221之间的尺寸是否偏离了理论尺寸。

请参阅图4和图5，图4是图3所示A的结构示意图；图5是本申请汽车尾门洞检测工装一实施例的第四结构示意图(为便于理解卡接状态，多个第一待测点和第二待测点处展示了虚拟的第一检测部和第二检测部)。结合图1至图3，当第一待测点211和第二待测点221有多个时，第一检测槽1211和第二检测槽1311可以相匹配的设置为多个，即可以通过多个不同的第一检测槽1211和第二检测槽1311测量侧围20上多个不同的位置。由此，汽车尾门洞检测工装10可以快速定位于汽车尾门处的多个待测点并检测误差。

上述第一检测槽1211和第二检测槽1311的形状可以根据实际设置，能卡接于第一待测点211和第二待测点221即可，此处不作限制。如一具体实施例中，第一检测槽1211和第二检测槽1311都为对向的两侧贯通有开口，对向的另外两侧侧壁垂直设置于底壁的矩形槽。如另一具体实施例中，第一检测槽1211和第二检测槽1311都为对向的两侧贯通有开口，对向的另外两侧倾斜设置的V形槽。

上述第一待测点211、第二待测点221的数量可以是一个、两个、三个等，此处不作限制。上述第一检测槽1211、第二检测槽1311的数量可以是一个、两个、三个等，此处不作限制。

上述主体部11的材质可以是铝合金、树脂等轻质材料，此处不作限制。

请参阅图6，图6是本申请汽车尾门洞检测工装的局部结构示意图。结合图1至图5，在一实施例中，第一检测组件12包括至少一个第一检测部121。至少一个第一检测部121周向设置于第一端111外周表面。第一检测部121背离主体部11的一侧设置有第一检测槽1211。第一检测槽1211用于卡接至对应的第一待测点211。第二检测组件13包括至少一个第二检测部131。第二检测部131和第一检测部121之间沿第一方向间隔设置。至少一个第二检测部131周向设置于第二端112外周表面。第二检测部131背离主体部11的一侧设置有第二检测槽1311。第二检测槽1311用于卡接至对应的第二待测点221。

具体地，第一检测部121的数量可以与第一待测点211的数量相匹配。此时第一检测槽1211的数量与第一待测点211的数量相匹配。若干第一检测槽1211一一对应卡接于若干第一待测点211。第二检测部131的数量可以与第二待测点221的数量相匹配。此时第二检测槽1311的数量与第二待测点221的数量相匹配。若干第二检测槽1311一一对应卡接于若干第二待测点221。

由此，每个第一检测槽1211都可以独立设置于一个对应的第一检测部121上，每个第二检测槽1311都可以独立设置于一个对应的第二检测部131上，可以更灵活的设置第一检测槽1211和第二检测槽1311的位置和形状，使第一检测槽1211和第二检测槽1311更好的贴合于第一待测点211和第二待测点221。

另外，通过周向设置第一检测部121和第二检测部131，在测量侧围20不同位置的尺寸时，只需要旋转主体部11，即可切换不同的第一检测槽1211和第二检测槽1311对齐至第一待测点211和第二待测点221，可以快速切换检测尺寸而无需调整结构，提高了汽车尾门洞检测工装10的定位及检测效率。同时，由于不同的第一检测部121和第二检测部131沿周向处于主体部11上不同的位置，互相之间不会产生结构干涉，汽车尾门洞检测工装10始终可以准确定位至第一待测点211和第二待测点221。

上述第一检测部121的数量可以是一个、两个、三个等，此处不作限制。上述第二检测部131的数量可以是一个、两个、三个等，此处不作限制。

当第一检测部121设置有多个时，第一检测部121的分布形式可以根据实际设置，此处不作限制。如一具体实施例中，多个第一检测部121沿30°周向间隔设置于第一端111外周表面。如另一具体实施例中，多个第一检测部121沿90°周向间隔设置于第一端111外周表面。

当第二检测部131设置有多个时，第二检测部131的分布形式可以根据实际设置，此处不作限制。如一具体实施例中，多个第二检测部131沿30°周向间隔设置于第二端112外周表面。如另一具体实施例中，多个第二检测部131沿90°周向间隔设置于第二端112外周表面。

在实际生产过程中，侧围20经常通过四个第一待测点211和四个第二待测点221体现误差情况。请继续参阅图1至图6，在一实施例中，第一检测部121为四个。第二检测部131为四个。四个第一检测部121和对应的四个第二检测部131之间一一沿第一方向间隔设置。第一检测部121和第二检测部131之间沿第一方向间隔不同。用于适配对应的第一待测点211和第二待测点221沿第一方向之间的间隔。

具体地，第一个第一检测部121和第一个第二检测部131之间沿第一方向形成有第一间隔。第一间隔与第一个第一待测点211和第一个第二待测点221沿第一方向之间的间隔相匹配。

第二个第一检测部121和第二个第二检测部131之间沿第一方向形成有第二间隔。第二间隔与第二个第一待测点211和第二个第二待测点221沿第一方向之间的间隔相匹配。

第三个第一检测部121和第三个第二检测部131之间沿第一方向形成有第三间隔。第三间隔与第三个第一待测点211和第三个第二待测点221沿第一方向之间的间隔相匹配。

第四个第一检测部121和第四个第二检测部131之间沿第一方向形成有第四间隔。第四间隔与第四个第一待测点211和第四个第二待测点221沿第一方向之间的间隔相匹配。

由此，通过在沿第一方向间隔不同的四个第一检测槽1211和第二检测槽1311之间切换，汽车尾门洞检测工装10可以快速定位并测量四个间隔不同的第一待测点211和第二待测点221，可以较全面的对侧围20的尺寸误差进行检测。

请继续参阅图1至图6，在一实施例中，四个第一检测部121绕第一端111外周表面周向90°间隔设置。四个第二检测部131绕第二端112外周表面周向90°间隔设置。由此，四个第一检测部121和四个第二检测部131可以更均匀的分布于主体部11，互相之间的间隔更远，汽车尾门洞检测工装10在定位和检测时更不易发生干涉，可以快速对侧围20的尺寸进行检测。

当主体部11与第一检测部121、第二检测部131材质不同时，如焊接等部分连接方式可能不易实施。在一实施例中，第一检测组件12包括第一连接部122。第一连接部122一端连接于主体部11。第一连接部122另一端连接于第一检测部121背离第一检测槽1211的一侧面。第二检测组件13包括第二连接部132。第二连接部132一端连接于主体部11。第二连接部132另一端连接于第二检测部131背离第二检测槽1311的一侧面。通过上述设置，由于设置了第一连接部122和第二连接部132，第一检测部121、第二检测部131与主体部11之间会经过两次独立的连接过程，并且两次连接过程可以分别采用不同的连接方式。由此，第一检测部121、第二检测部131的安装方式可以更为丰富，利于模块化安装，提高了汽车尾门洞检测工装10的安装灵活性。

上述第一连接部122与主体部11、第一检测部121的连接方式可以根据实际情况而设置，此处不作限制。如一具体实施例中，第一连接部122一端焊接连接于主体部11，另一端螺纹连接于第一检测部121。如另一具体实施例中，第一连接部122一端螺纹连接于主体部11，另一端螺纹连接于第一检测部121。

上述第二连接部132与主体部11、第二检测部131的连接方式可以根据实际情况而设置，此处不作限制。如一具体实施例中，第二连接部132一端焊接连接于主体部11，另一端螺纹连接于第二检测部131。如另一具体实施例中，第二连接部132一端螺纹连接于主体部11，另一端螺纹连接于第二检测部131。

请继续参阅图1至图6，在一实施例中，第一连接部122一端设置有第一固定孔(图中未示意)。第一检测部121朝向第一连接部122的一端设置有第一固定件(图中未示意)。第一固定件螺纹连接于第一固定孔。第二连接部132一端设置有第二固定孔(图中未示意)。第二检测部131朝向第二连接部132的一端设置有第二固定件(图中未示意)。第二固定件螺纹连接于第二固定孔。由此，只需要将第一固定件、第二固定件螺纹连接至第一固定孔、第二固定孔，第一检测部121、第二检测部131即可完成安装，结构简单，提升了汽车尾门洞检测工装10的组装效率。

第一固定孔的形状可以根据实际情况而设置，此处不作限制。如一具体实施例中，第一固定孔为设置于第一连接部122一端的通孔。第一固定孔贯通于第一连接部122。如另一具体实施例中，第一固定孔为设置于第一连接部122一端的盲孔。

第二固定孔的形状可以根据实际情况而设置，此处不作限制。如一具体实施例中，第二固定孔为设置于第二连接部132一端的通孔。第二固定孔贯通于第二连接部132。如另一具体实施例中，第二固定孔为设置于第二连接部132一端的盲孔。

上述固定件可以是螺钉等，此处不作限制。

在一实施例中，第一检测槽1211的形状与第一待测点211处的形状相匹配。第二检测槽1311的形状与第二待测点221处的形状相匹配。

具体地，当第一待测点211和第二待测点221之间的间隔没有误差时，第一检测槽1211卡接并贴合于第一待测点211。第二检测槽1311卡接并贴合于第二待测点221。当第一待测点211和第二待测点221之间的间隔存在误差时，第一检测槽1211卡接于第一待测点211。第一检测槽1211与第一待测点211不贴合。第二检测槽1311卡接于第二待测点221。第二检测槽1311与第二待测点221不贴合。

由此，只需要观察第一检测槽1211和/或第二检测槽1311是否贴合于第一待测点211和/或第二待测点221，即可知晓第一待测点211、第二待测点221之间的间隔尺寸是否存在误差，汽车尾门洞检测工装10可以更快速的检测出侧围20的尺寸误差。

在实际过程中，第一侧壁21、第二侧壁22可能包含较多斜面。请继续参阅图1至图6，在一实施例中，第一检测槽1211包括第一斜面1211b和第二斜面1211c。具体地，第一检测槽1211相对的两侧贯通有第一开口1211a。第一侧壁21卡接于第一开口1211a内。相对的另外两侧为第一斜面1211b和第二斜面1211c。沿着由第一检测组件12向第二检测组件13方向，第一斜面1211b至主体部11的距离逐渐减小。第一斜面1211b与第一侧壁21朝向第一斜面1211b一侧的形状相匹配。第二斜面1211c至主体部11的距离逐渐增加。第二斜面1211c与第一侧壁21朝向第二斜面1211c一侧的形状相匹配。当第一检测槽1211卡接于第一待测点211时，第一斜面1211b贴合于第一侧壁21朝向第一斜面1211b一侧。第二斜面1211c贴合于第一侧壁21朝向第二斜面1211c一侧。

第二检测槽1311包括第三斜面1311b和第四斜面1311c。具体地，第二检测槽1311相对的两侧贯通有第二开口1311a。第二侧壁22卡接于第二开口1311a内。相对的另外两侧为第三斜面1311b和第四斜面1311c。沿着由第二检测组件13向第一检测组件12方向，第三斜面1311b至主体部11的距离逐渐减小。第三斜面1311b与第二侧壁22朝向第三斜面1311b一侧的形状相匹配。第四斜面1311c至主体部11的距离逐渐增加。第四斜面1311c与第二侧壁22朝向第四斜面1311c一侧的形状相匹配。当第二检测槽1311卡接于第二待测点221时，第三斜面1311b贴合于第二侧壁22朝向第三斜面1311b一侧。第四斜面1311c贴合于第二侧壁22朝向第四斜面1311c一侧。

通过上述设置，当第一侧壁21、第二侧壁22包含斜面时，倾斜设置的第一斜面1211b、第二斜面1211c可以更好的贴合于第一待测点211，倾斜设置的第三斜面1311b、第四斜面1311c可以更好的贴合于第二待测点221，汽车尾门洞检测工装10可以良好的定位于侧围20并进行检测。

上述第一斜面1211b、第二斜面1211c可以根据实际情况设置为不同的斜率，贴合于第一侧壁21即可，此处不作限制。上述第三斜面1311b、第四斜面1311c可以根据实际情况设置为不同的斜率，贴合于第二侧壁22即可，此处不作限制。

另外，第一侧壁21和/或第二侧壁22的延伸方向可能发生变化。当第一侧壁21和/或第二侧壁22方向发生变化时，第一斜面1211b及第二斜面1211c和/或第三侧壁及第四侧壁可以匹配于第一侧壁21和/或第二侧壁22的方向设置。如一具体实施例中，第一侧壁21和/或第二侧壁22在第一个第一待测点211和/或第一个第二待测点221处沿第二方向延伸。第一斜面1211b、第二斜面1211c平行于第二方向设置。和/或第三斜面1311b、第四斜面1311c平行于第二方向设置。

如另一具体实施例中，第一侧壁21和/或第二侧壁22在第二个第一待测点211和/或第一个第二待测点221处沿第三方向延伸。第一斜面1211b、第二斜面1211c平行于第三方向设置。和/或第三斜面1311b、第四斜面1311c平行于第三方向设置。

如另一其他具体实施例中，第一侧壁21和/或第二侧壁22在第三个第一待测点211和/或第三个第二待测点221处沿第四方向延伸。第一斜面1211b、第二斜面1211c平行于第四方向设置。和/或第三斜面1311b、第四斜面1311c平行于第四方向设置。

通过上述设置，即使第一侧壁21和/或第二侧壁22曲折设置，即第一侧壁21和/或第二侧壁22不断的变化延伸方向，第一检测槽1211和/或第二检测槽1311也始终能卡接并贴合于第一侧壁21和/或第二侧壁22上，使得汽车尾门洞检测工装10始终能快速定位于侧围20并检测侧围20的误差。

请继续参阅图1至图6，在一实施例中，主体部11包括第一主体部113和第二主体部114。第一主体部113可伸缩于第二主体部114。第一主体部113远离第二主体部114的一端设置有第一检测组件12。第二主体部114远离第一主体部113的一端设置有第二检测组件13。

具体地，当第一主体部113位于第一位置时，第一主体部113缩入第二主体部114。第一主体部113位于第二主体部114内。当第一主体部113位于第二位置时，第一主体部113伸出第二主体部114。第一主体部113位于第二主体部114外。

由此，可以通过伸缩主体部11调整第一检测部121和第二检测部131之间的间隔，即可以调整检测尺寸，汽车尾门洞检测工装10可以适用于不同尺寸的侧围20，增大了汽车尾门洞检测工装10的使用范围。

在一实施例中，主体部11空心设置。通过将主体部11空心设置，减轻了汽车尾门洞检测工装10的重量，单人即可操作，汽车尾门洞检测工装10更加易用。

相比于现有技术，本申请的汽车尾门洞检测工装用于检测侧围尺寸。侧围包括相对的第一侧壁和第二侧壁。第一侧壁设置有若干第一待测点。第二侧壁设置有若干第二待测点。汽车尾门洞检测工装包括主体部、第一检测组件、第二检测组件。主体部包括相对的第一端和第二端。主体部沿第一方向延伸设置。第一检测组件设置于第一端外周表面。第一检测组件背离主体部的一侧形成有若干第一检测槽。第一检测槽用于卡接至第一待测点。第二检测组件设置于第二端外周表面。第二检测组件背离主体部的一侧形成有若干第二检测槽。第二检测槽用于卡接至第二待测点。其中，第一检测组件和第二检测组件之间、第一待测点和第二待测点之间均沿第一方向间隔设置。通过上述设置，由于若干第一卡接槽与若干第二卡接槽之间的距离可以匹配于若干第一待测点与若干第二待测点之间的距离，且第一卡接槽可以通过卡接快速定位至第一待测点，第二卡接槽可以通过卡接快速定位至第二待测点。本申请的汽车尾门洞检测工装可以快速定位于汽车尾门处的多个待测点并检测误差。

本申请中的术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。本申请实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

以上所述仅为本申请的实施例，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种汽车尾门洞检测工装，用于检测侧围尺寸，所述侧围包括相对的第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁设置有若干第一待测点，所述第二侧壁设置有若干第二待测点，其特征在于，包括：

主体部，包括相对的第一端和第二端，所述主体部沿第一方向延伸设置；

第一检测组件，设置于所述第一端外周表面，所述第一检测组件背离所述主体部的一侧形成有若干第一检测槽，所述第一检测槽用于卡接至所述第一待测点；

第二检测组件，设置于所述第二端外周表面，所述第二检测组件背离所述主体部的一侧形成有若干第二检测槽，所述第二检测槽用于卡接至所述第二待测点；

其中，所述第一检测组件和所述第二检测组件之间、所述第一待测点和所述第二待测点之间均沿所述第一方向间隔设置。

2.根据权利要求1所述的汽车尾门洞检测工装，其特征在于，所述第一检测组件包括至少一个第一检测部，至少一个所述第一检测部周向设置于所述第一端外周表面，所述第一检测部背离所述主体部的一侧设置有所述第一检测槽；

所述第二检测组件包括至少一个第二检测部，所述第二检测部和所述第一检测部之间沿所述第一方向间隔设置，至少一个所述第二检测部周向设置于所述第二端外周表面，所述第二检测部背离所述主体部的一侧设置有所述第二检测槽。

3.根据权利要求2所述的汽车尾门洞检测工装，其特征在于，所述第一检测部为四个，所述第二检测部为四个，四个所述第一检测部和对应的四个所述第二检测部之间沿所述第一方向间隔设置，所述第一检测部和所述第二检测部之间沿所述第一方向间隔不同，用于适配对应的所述第一待测点和所述第二待测点沿所述第一方向之间的间隔。

4.根据权利要求3所述的汽车尾门洞检测工装，其特征在于，四个所述第一检测部绕所述第一端外周表面周向90°间隔设置，四个所述第二检测部绕所述第二端外周表面周向90°间隔设置。

5.根据权利要求2所述的汽车尾门洞检测工装，其特征在于，所述第一检测组件包括第一连接部，所述第一连接部一端连接于所述主体部、另一端连接于所述第一检测部背离所述第一检测槽的一侧面；

所述第二检测组件包括第二连接部，所述第二连接部一端连接于所述主体部、另一端连接于所述第二检测部背离所述第二检测槽的一侧面。

6.根据权利要求5所述的汽车尾门洞检测工装，其特征在于，所述第一连接部一端设置有第一固定孔，所述第一检测部朝向所述第一连接部的一端设置有第一固定件，所述第一固定件螺纹连接于所述第一固定孔；

所述第二连接部一端设置有第二固定孔，所述第二检测部朝向所述第二连接部的一端设置有第二固定件，所述第二固定件螺纹连接于所述第二固定孔。

7.根据权利要求1-6任一项所述的汽车尾门洞检测工装，其特征在于，所述第一检测槽的形状与所述第一待测点处的形状相匹配，所述第二检测槽的形状与所述第二待测点处的形状相匹配。

8.根据权利要求7所述的汽车尾门洞检测工装，其特征在于，所述第一检测槽包括第一斜面和第二斜面，沿着由所述第一检测组件向所述第二检测组件方向，所述第一斜面至所述主体部的距离逐渐减小、并与所述第一侧壁朝向所述第一斜面一侧的形状相匹配，所述第二斜面至所述主体部的距离逐渐增加、并与所述第一侧壁朝向所述第二斜面一侧的形状相匹配；

所述第二检测槽包括第三斜面和第四斜面，沿着由所述第二检测组件向所述第一检测组件方向，所述第三斜面至所述主体部的距离逐渐减小、并与所述第二侧壁朝向所述第三斜面一侧的形状相匹配，所述第四斜面至所述主体部的距离逐渐增加、并与所述第二侧壁朝向所述第四斜面一侧的形状相匹配。

9.根据权利要求1-6任一项所述的汽车尾门洞检测工装，其特征在于，所述主体部包括第一主体部和第二主体部，所述第一主体部可伸缩于所述第二主体部，所述第一主体部远离所述第二主体部的一端设置有所述第一检测组件，所述第二主体部远离所述第一主体部的一端设置有所述第二检测组件。

10.根据权利要求1-6任一项所述的汽车尾门洞检测工装，其特征在于，所述主体部空心设置。