CN219581765U - 钻模 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于挖掘机加工领域，公开了一种钻模，其包括：钻模主体，包括用于插接定位在挖掘机斗杆后支撑的铰孔内的定位插接部、连接在定位插接部的外端且用于对接定位铰孔的周缘端面的定位板部以及从定位板部的周缘部伸出设置的导向部，导向部形成有用于对位指示油孔钻孔位置的导向孔；钻套，固定套接在导向孔内；和主体锁定结构，用于将钻模主体和挖掘机斗杆后支撑进行锁定。本实用新型的钻模能够实现钻孔作业的精准定位，有效提高油孔的制作质量，还有利于降低劳动强度和作业时长，提高作业效率。

Description

钻模

技术领域

本实用新型涉及挖掘机加工技术领域，具体地，涉及一种钻模。

背景技术

挖掘机在使用过程中会出现斗杆后支撑黄油管开裂的现象，这导致了管中的黄油无法正常输送至后支撑的铰接部，为此在对该类挖掘机返修处理时，选择在斗杆后支撑轴向两侧的端面上分别加焊凸台结构，并且在凸台结构上钻取新的黄油孔，用于输送黄油。然而，现有的钻孔方式仅依赖手工画线确定孔位，该方式的定位准确度低，导致孔位容易出现偏差，影响成孔质量，而且手工画线的劳动强度大、耗时较长，难以满足生产作业要求。

实用新型内容

针对现有技术的上述至少一种缺陷或不足，本实用新型提供了一种钻模，能够实现钻孔作业的精准定位，提高油孔的制备质量，降低劳动强度和钻孔时长，提高作业效率。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种钻模，所述钻模包括：

钻模主体，包括用于插接定位在挖掘机斗杆后支撑的铰孔内的定位插接部、连接在所述定位插接部的外端且用于对接定位所述铰孔的周缘端面的定位板部以及从所述定位板部的周缘部伸出设置的导向部，所述导向部形成有用于对位指示油孔钻孔位置的导向孔；

钻套，固定套接在所述导向孔内；和

主体锁定结构，用于将所述钻模主体和所述挖掘机斗杆后支撑进行锁定。

可选地，所述导向部朝向所述定位板部连接有所述定位插接部的一侧倾斜延伸设置，在所述钻模主体定位在所述挖掘机斗杆后支撑的状态下，所述导向孔与位于所述挖掘机斗杆后支撑的端部凸台倾斜周壁上的所述油孔钻孔位置对位，所述导向部与所述端部凸台倾斜周壁的倾斜延伸方向一致。

可选地，在所述钻模主体定位在所述挖掘机斗杆后支撑的状态下，所述导向部与所述端部凸台倾斜周壁平行间隔。

可选地，在所述钻模主体定位在所述挖掘机斗杆后支撑的状态下，所述导向部与所述端部凸台倾斜周壁的平行间隔区域形成为用于供平行度检测元件穿入的检测区域。

可选地，所述定位板部包括定位板主体和从所述定位板主体的周缘部径向伸出设置的定位板延伸段，所述导向部连接于所述定位板延伸段的径向外端。

可选地，所述钻套过盈套接在所述导向孔内。

可选地，所述导向部的周壁形成有连通所述导向孔的锁紧孔，所述钻模包括与所述锁紧孔螺纹连接且用于顶紧所述钻套的周壁的穿连锁紧件。

可选地，所述钻模包括用于定位在所述铰孔的两端的两个所述钻模主体和分别设置在两个所述钻模主体上的两个钻套，所述主体锁定结构包括用于穿连两个所述钻模主体的定位杆和用于限位所述定位杆的定位杆限位结构。

可选地，所述定位杆限位结构包括形成在所述定位杆的一端的限位帽和可拆卸地套接在所述定位杆的另一端的锁紧套。

可选地，所述定位插接部形成为定位套筒部，所述定位套筒部的内径大于所述定位杆的外径。

通过上述技术方案，使用本实用新型的钻模对挖掘机斗杆后支撑进行钻孔时，通过钻模主体的定位插接部与铰孔对接，使得定位插接部与铰孔相对同轴，并且定位板部能够对接于铰孔的周缘端面，使得处于定位板部的周缘部的导向部能够靠近油孔钻孔位置，此时通过转动调节定位板部，即可使导向孔对位指示出准确的油孔钻孔位置，再通过主体锁定结构对钻模主体和挖掘机斗杆后支撑进行锁定，使得导向孔对准油孔钻孔位置后不再发生偏移，更关键地，可将钻套固定套接在导向孔内，通过钻套可限定出油孔的尺寸，整体而言，在钻模主体101定位在挖掘机斗杆后支撑201的状态下，可实现方便且精准地在油孔钻孔位置进行有效钻孔，节省人工划线所消耗的时间，提高作业效率，保证油孔质量。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为本实用新型具体实施方式中的一种钻模安装定位在挖掘机斗杆后支撑时的示意图；

图2为图1中的钻模安装定位在挖掘机斗杆后支撑时的示意图，图中的挖掘机斗杆后支撑安装在挖掘机斗杆上；

图3为图1中的钻模安装在挖掘机斗杆后支撑时的剖视图；

图4为图1中的钻模的钻模主体的示意图；

图5为图4的钻模主体的主视图；

图6为图1中的钻模的钻套的剖视图。

附图标记说明：

101 钻模主体 102 钻套

103 穿连锁紧件 104 定位杆

105 限位帽 106 锁紧套

201 挖掘机斗杆后支撑 2011 铰孔

2012 端部凸台倾斜周壁 1011 定位板部

1012 导向部 1013 定位套筒部

1012a 导向孔 1012b 锁紧孔

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型实施例的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型实施例，并不用于限制本实用新型实施例。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型实施例中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的各部件相互位置关系描述用词。

下面将参考附图并结合示例性实施例来详细说明本实用新型。

后支撑是挖掘机斗杆的重要组成部分之一，具体地，该后支撑设有铰孔，挖掘机斗杆通过该铰孔与挖掘机动臂进行铰接。在对后支撑进行钻取黄油孔时，需在铰孔的周缘端面加焊用于钻取油孔的端部凸台，然后通过人工划线的方式在端部凸台倾斜周壁上标定出油孔钻孔位置，最后再使用电钻直接对准油孔钻孔位置进行钻孔。由于后支撑的整体结构较大，人工划线的难度较高，需要耗费大量时间进行划线标定，其所定位的位置精准度也较低，而且使用电钻直接对准钻孔，难免会发生钻头打摆的现象，导致孔位出现偏差，难以保证油孔质量。

针对性地，本实用新型提供了一种钻模。以下结合具体实施方式阐述根据本实用新型的钻模，并在其中具体论述该钻模的结构及其优点。

如图1至图6所示，本实用新型示例性实施例提供了一种钻模，其包括：钻模主体101、钻套102和主体锁定结构。

其中，钻模主体101包括用于插接定位在挖掘机斗杆后支撑201的铰孔2011内的定位插接部、连接在定位插接部的外端且用于对接定位铰孔2011的周缘端面的定位板部1011以及从定位板部1011的周缘部伸出设置的导向部1012，导向部1012形成有用于对位指示油孔钻孔位置的导向孔1012a；钻套102固定套接在导向孔1012a内；主体锁定结构用于将钻模主体101和挖掘机斗杆后支撑201进行锁定。

在该实施例中，钻模主体101的定位插接部能够插接定位在铰孔2011内，即能够限定钻模主体101在铰孔2011径向方向上的移动，从而可保证定位插接部与铰孔2011的同轴度。

定位板部1011连接在定位插接部的外端，且定位板部1011的径向长度至少大于铰孔2011的直径，使得定位板部1011与铰孔2011的周缘端面对接时，即可完成对钻模主体101在铰孔2011轴向上的定位。

导向部1012从定位板部1011的周缘部伸出，换言之，定位板部1011沿铰孔2011的径向延伸出导向部1012，该导向部1012能够覆盖至位于铰孔2011的周缘端面的端部凸台上的油孔钻孔位置。

导向部1012形成有用于对位指示油孔钻孔位置的导向孔1012a，也就是说，当导向部1012与端部凸台对置时，导向孔1012a相应地与端部凸台上的油孔钻孔位置对置，此时盖油孔钻孔位置处于导向孔1012a的中心轴方向上。

钻套102固定套接在导向孔1012a内，使得钻孔工具的钻头可穿过钻套在油孔钻孔位置上进行钻孔，有效钻取与图纸尺寸一致的油孔。此外，钻套1012a可选择进行高频淬火处理，以保证其获得足够的硬度，从而确保在钻孔过程中不被刮伤、失圆，延长使用寿命，且在寿命期内可有效钻取尺寸一致的油孔。

主体锁定结构能够将钻模主体101和挖掘机斗杆后支撑201进行锁定，也就是说，在钻模主体101完成定位后，即导向孔1012a对位指示油孔钻孔位置时，将钻模主体101与挖掘机斗杆后支撑201两者相互锁定，避免钻模主体101在钻孔过程中发生晃动或脱落，保证钻孔作业的安全性和精准度。

通过上述技术方案，使用本示例性实施例的钻模对挖掘机斗杆后支撑201进行钻孔时，通过钻模主体101的定位插接部与铰孔2011对接，使得定位插接部与铰孔2011相对同轴，并且定位板部1011能够对接于铰孔2011的周缘端面，使得处于定位板部1011的周缘部的导向部1012能够靠近油孔钻孔位置，此时通过转动调节定位板部10111，即可使导向孔1012a对位指示出准确的油孔钻孔位置，再通过主体锁定结构对钻模主体101和挖掘机斗杆后支撑201进行锁定，使得导向孔1012a对准油孔钻孔位置后不再发生偏移，更关键地，可将钻套102固定套接在导向孔1012a内，通过钻套102可限定出油孔的尺寸，整体而言，在钻模主体101定位在挖掘机斗杆后支撑201的状态下，可实现方便且精准地在油孔钻孔位置进行有效钻孔，节省人工划线所消耗的时间，提高作业效率，保证油孔质量。

由于在对挖掘机斗杆后支撑201进行钻孔时，需在铰孔2011的周缘端面加焊用于钻取油孔的端部凸台，而且为了使所钻取的油孔沿一定的倾斜度向铰孔2011延伸，该端部凸台形成端部凸台倾斜周壁2012，上述油孔钻孔位置则位于端部凸台倾斜周壁2012上。

因此相应地，导向部1012朝向定位板部1011连接有定位插接部的一侧倾斜延伸设置，在钻模主体101定位在挖掘机斗杆后支撑201的状态下，导向孔1012a与位于挖掘机斗杆后支撑201的端部凸台倾斜周壁2012上的油孔钻孔位置对位，导向部1012与端部凸台倾斜周壁2012的倾斜延伸方向一致，由此，在导向孔1012a的导向作用下，可实现钻出倾斜延伸至铰孔2011的油孔，满足倾斜钻孔的作业要求。

在一种实施例中，在钻模主体101定位在挖掘机斗杆后支撑201的状态下，导向部1012与端部凸台倾斜周壁2012平行间隔，由此，可保证导向孔1012a的轴线方向则垂直于端部凸台倾斜周壁2012，从而可保证在钻孔时钻头垂直于端部凸台倾斜周壁2012，有效提升所钻取的油孔的质量。此外通过导向部1012与端部凸台倾斜周壁2012之间的间隔，可方便测量两者的平行度，例如，在钻模主体101定位在挖掘机斗杆后支撑201后，通过目视检测导向部1012与端部凸台倾斜周壁2012的平行度，若观测到两者存在较明显的平行度偏差，则可通过微调导向部1012以达到一定的平行度。

在一种实施例中，在钻模主体101定位在挖掘机斗杆后支撑201的状态下，导向部1012与端部凸台倾斜周壁2012的平行间隔区域形成为用于供平行度检测元件穿入的检测区域。具体地，为了更加准确地测出导向部1012与端部凸台倾斜周壁2012之间的平行度，可选择使用平行度检测元件以检测两者之间的平行度，因此，导向部1012与端部凸台倾斜周壁2012的平行间隔区域设置为至少能够容纳平行度检测元件的空间，由此可提高平行度检测的准确度，保证钻孔质量满足要求。例如，平行度检测元件可以为厚度小于导向部1012与端部凸台倾斜周壁2012的间隔距离的板条，该板条可塞进上述的平行间隔区域，进而以该板条为参照物，判断出导向部1012与端部凸台倾斜周壁2012的平行度。

在一种实施例中，定位板部1011包括定位板主体和从定位板主体的周缘部径向伸出设置的定位板延伸段，导向部1012连接于定位板延伸段的径向外端。具体地，定位板延伸段由定位板主体的周缘部径向伸出设置，也就是说，定位板延伸段的延伸方向与铰孔2011的直径方向一致，由此，使得导向部1012能够在定位板延伸段的支撑下处于与端部凸台倾斜周壁2012对置的位置上，此外，导向部1012可以通过焊接等方式与定位板延伸段实现连接，由此，通过将导向部1012与定位板延伸段分段式设置，可降低定位板部1011的制备难度，节省生产成本，

在一种实施例中，钻套102过盈套接在导向孔1012a内，由此，可通过钻套102与导向孔1012a内壁的过盈配合产生较大的摩擦力，使得钻套102在一定的外力冲击下依然可以稳定地套接在导向孔1012a内，有效保证钻孔作业的安全性和精准度。

为了进一步提升钻套102的稳定性，导向部1012的周壁可形成有连通导向孔1012a的锁紧孔1012b，钻模包括与锁紧孔1012b螺纹连接且用于顶紧钻套102的周壁的穿连锁紧件103。由此，当钻套102套接在导向孔1012a内时，可通过穿连锁紧件103穿插于锁紧孔1012b，并通过两者的螺纹结构实现螺纹配合，使穿连锁紧件103的末端沿导向孔1012a的径向顶紧钻套102，从而可大幅提升钻套102的稳定性，有效防止钻套102在长期的钻孔作业中因钻头的高速旋转所造成的松动，这极大地提升了钻孔作业的安全性和精准度。

由上述的实施例可知，一个钻模主体101可对应插接定位在铰孔2011的一端，为了提升钻孔作业的效率，可设置两个钻模主体101同时插接定位在铰孔2011的两端，以便于对挖掘机斗杆后支撑201的两端均进行钻孔作业，从而提升钻孔作业的效率，满足两端钻孔的作业需求。

为此，如图1和图3所示，钻模包括用于定位在铰孔2011的两端的两个钻模主体101和分别设置在两个钻模主体101上的两个钻套102，两个钻模主体101均形成有主体穿孔，主体锁定结构包括用于穿连两个钻模主体101的定位杆104和用于限位定位杆104的定位杆限位结构。由此，当两个钻模主体101分被定位在铰孔2011两端时，可将定位杆104依次穿过一个钻模主体101的主体穿孔、铰孔2011以及另一个钻模主体101的主体穿孔，从而可将两个钻模主体101和挖掘机斗杆后支撑201同时穿连在一起，再通过定位杆限位结构将两个钻模主体101同时锁紧在定位杆104上，从而使两个钻模主体101实现同时定位挖掘机斗杆后支撑201，满足挖掘机斗杆后支撑201两端钻孔的作业需求，提升钻孔的效率。

进一步地，定位杆限位结构包括形成在定位杆104的一端的限位帽105和可拆卸地套接在定位杆104的另一端的锁紧套106。具体地，可以选择长螺杆作为定位杆104，相应地，限位帽105则可以为长螺杆的螺帽，而锁紧套106则可以为与长螺杆螺纹配合的螺母，通过螺帽与螺母配合可限定出长螺杆的锁紧间距。由此，当定位杆104同时穿连两个钻模主体101和挖掘机斗杆后支撑201时，通过限位帽105能够对其中一个钻模主体101进行压紧限位，通过锁紧套106则能够对另一个钻模主体101进行压紧限位，从而可实现对两个钻模主体101的锁定，防止两个钻模主体101脱离挖掘机斗杆后支撑201，保证作业安全。

此外，如图3所示，锁紧套106可以为带肩螺母，使用带肩螺母可省去加装螺垫的麻烦，增大了与钻模主体101紧固接触的面积，进一步加强了钻模主体101的稳定性，保证作业安全。当定位杆104为长螺杆时，该长螺杆可选择进行调质处理，以保证该长螺杆具有较高的强度及硬度。

在一种实施例中，定位插接部形成为定位套筒部1013，定位套筒部1013的内径大于定位杆104的外径，由此，可使定位杆104能够在穿连一个钻模主体101后接着穿连另一个钻模主体101的过程中，具有足够的空间以进行调整，便于将定位杆104对准另一个钻模主体101的主体穿孔以实现穿连。

以上结合附图详细描述了本实用新型实施例的可选实施方式，但是，本实用新型实施例并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型实施例的技术构思范围内，可以对本实用新型实施例的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型实施例的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型实施例对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型实施例的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型实施例的思想，其同样应当视为本实用新型实施例所公开的内容。

Claims (10)

1.一种钻模，其特征在于，所述钻模包括：

钻模主体(101)，包括用于插接定位在挖掘机斗杆后支撑(201)的铰孔(2011)内的定位插接部、连接在所述定位插接部的外端且用于对接定位所述铰孔(2011)的周缘端面的定位板部(1011)以及从所述定位板部(1011)的周缘部伸出设置的导向部(1012)，所述导向部(1012)形成有用于对位指示油孔钻孔位置的导向孔(1012a)；

钻套(102)，固定套接在所述导向孔(1012a)内；和

主体锁定结构，用于将所述钻模主体(101)和所述挖掘机斗杆后支撑(201)进行锁定。

2.根据权利要求1所述的钻模，其特征在于，所述导向部(1012)朝向所述定位板部(1011)连接有所述定位插接部的一侧倾斜延伸设置，在所述钻模主体(101)定位在所述挖掘机斗杆后支撑(201)的状态下，所述导向孔(1012a)与位于所述挖掘机斗杆后支撑(201)的端部凸台倾斜周壁(2012)上的所述油孔钻孔位置对位，所述导向部(1012)与所述端部凸台倾斜周壁(2012)的倾斜延伸方向一致。

3.根据权利要求2所述的钻模，其特征在于，在所述钻模主体(101)定位在所述挖掘机斗杆后支撑(201)的状态下，所述导向部(1012)与所述端部凸台倾斜周壁(2012)平行间隔。

4.根据权利要求3所述的钻模，其特征在于，在所述钻模主体(101)定位在所述挖掘机斗杆后支撑(201)的状态下，所述导向部(1012)与所述端部凸台倾斜周壁(2012)的平行间隔区域形成为用于供平行度检测元件穿入的检测区域。

5.根据权利要求3所述的钻模，其特征在于，所述定位板部(1011)包括定位板主体和从所述定位板主体的周缘部径向伸出设置的定位板延伸段，所述导向部(1012)连接于所述定位板延伸段的径向外端。

6.根据权利要求1所述的钻模，其特征在于，所述钻套(102)过盈套接在所述导向孔(1012a)内。

7.根据权利要求6所述的钻模，其特征在于，所述导向部(1012)的周壁形成有连通所述导向孔(1012a)的锁紧孔(1012b)，所述钻模包括与所述锁紧孔(1012b)螺纹连接且用于顶紧所述钻套(102)的周壁的穿连锁紧件(103)。

8.根据权利要求1至7中任意一项所述的钻模，其特征在于，所述钻模包括用于定位在所述铰孔(2011)的两端的两个所述钻模主体(101)和分别设置在两个所述钻模主体(101)上的两个钻套(102)，所述主体锁定结构包括用于穿连两个所述钻模主体(101)的定位杆(104)和用于限位所述定位杆(104)的定位杆限位结构。

9.根据权利要求8所述的钻模，其特征在于，所述定位杆限位结构包括形成在所述定位杆(104)的一端的限位帽(105)和可拆卸地套接在所述定位杆(104)的另一端的锁紧套(106)。

10.根据权利要求8所述的钻模，其特征在于，所述定位插接部形成为定位套筒部(1013)，所述定位套筒部(1013)的内径大于所述定位杆(104)的外径。