CN219568015U - 一种退火炉用炉底盘 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种退火炉用炉底盘，包括底盘本体，所述底盘本体为圆盘形结构，所述底盘本体中心位置处开设有上下贯穿的圆孔，所述圆孔直径与待退火钢卷内径相同，所述底盘本体下端面以中心位置为中心、并沿圆周方向均匀开设有多个沿径向方向设置的径向导流槽，所述底盘本体下端面沿纬向方向上还开设有至少一个以中心位置为圆心的纬向导流环槽。其可促进气体介质在炉底盘下端面形成对流传热，将热量更快、更均匀的传导至炉底盘，明显改善炉底盘与产品接触面的传热，提高炉内产品温度均匀性与传热效率，生产出的产品性能和表面质量更优。

Description

一种退火炉用炉底盘

技术领域

本实用新型涉及金属加工热处理设备技术领域，具体涉及一种退火炉用炉底盘。

背景技术

取向硅钢在高温退火过程中，通常使用金属炉底板(盘)，一方面可用来承载工件、钢卷等，另一方面可用于传导热量，同时退火炉炉体内部通常通以保护气体或功能气体作为介质，以免硅钢材料在热处理过程中产生氧化或达到热处理工艺目的，通过炉体内底部处的循环风机带动这些气体流动，也可起到对流传热的作用。

现有技术中，炉底盘为平面板状结构，使用时，将其安装在退火炉的炉台底座上，通过安装在炉台底座内部的循环风机，其带动退火炉炉体内部气体循环流动，气体将热量传导至炉底盘，炉底盘与产品接触传热，将热量传导至产品。但是，上述平面板状的炉底盘使用时，气体介质与炉底盘下端面的接触面有限，热量传导至炉底盘的速度较慢，而且炉底盘各处温度均匀性较差，在高温下长期使用，炉底盘容易发生变形、开裂的现象，而且由于炉底盘与产品接触面传热速度较慢、传热不均匀，生产出的产品容易出现水印、边浪等边部缺陷。

实用新型内容

为了解决上述背景技术中存在的问题，本实用新型提供一种退火炉用炉底盘，其可促进气体介质在炉底盘下端面形成对流传热，将热量更快、更均匀的传导至炉底盘，明显改善炉底盘与产品接触面的传热，提高炉内产品温度均匀性与传热效率，生产出的产品性能和表面质量更优。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

本实用新型提供一种退火炉用炉底盘，包括底盘本体，所述底盘本体为圆盘形结构，所述底盘本体中心位置处开设有上下贯穿的圆孔，所述圆孔直径与待退火钢卷内径相同，所述底盘本体下端面以中心位置为中心、并沿圆周方向均匀开设有多个沿径向方向设置的径向导流槽，所述底盘本体下端面沿纬向方向上还开设有至少一个以中心位置为圆心的纬向导流环槽。

具体地，该炉底盘采用碳钢材质，使用时，将炉底盘直接放置于耐火砖等耐火材料上即可，可提升炉底盘高温使用寿命，避免其发生变形或开裂现象。为了提高炉底盘各处的温度均匀性并提升传热效率，本申请中在炉底盘下端面进行刻槽(包括均匀间隔分布的径向导流槽和纬向导流环槽)，这些导流槽可以随炉底盘直接铸造而成，也可以在炉底盘上通过机械加工的方法获得。导流槽的作用是通过促进炉内保护气体、功能气体介质或空气流动达到对流传热的目的，因此热量传导给炉底盘更快、更均匀，明显改善炉底盘与产品接触面传热，提高炉内产品温度均匀性与热效率，生产出的产品性能和表面质量更优。

进一步地改进在于，所述径向导流槽为沿底盘本体中心位置至边缘处宽度逐渐增加的扇形结构。

通过在底盘本体下端面开设均匀间隔分布的扇形结构的径向导流槽，炉内保护气体、功能气体介质或空气能够均匀进入至各导流槽中，促进气流的均匀导入分布。

进一步地改进在于，所述径向导流槽的两条侧边之间形成的夹角为3-5度。

通过上述设置，保证了底盘本体下端面开设足够数量的径向导流槽，从而保证了气体介质在炉底盘下端面形成对流传热，将热量更快、更均匀的传导至炉底盘。

进一步地改进在于，所述径向导流槽的槽深与所述底盘本体厚度的比例为0.2-0.3。

通过上述设置，保证了底盘本体下端面的径向导流槽具有适中的深度，以保证对底盘本体的传热效果，同时也保证底盘本体具有足够的承载力，能够用来承载工件或钢卷。

进一步地改进在于，所述底盘本体下端面沿纬向方向上开设有两个以中心位置为圆心的纬向导流环槽，分别为第一纬向导流环槽和第二纬向导流环槽。

进一步地改进在于，所述第一纬向导流环槽的半径为所述底盘本体半径的0.15-0.2，所述第二纬向导流环槽的半径为所述底盘本体半径的0.3-0.4。

通过上述结构设置，气流进入炉底盘下端面的径向导流槽由外向内传导，经第一纬向导流环槽和第二纬向导流环槽将径向导流槽内部的气流重新均匀分布，促进气流将热量更均匀的传导至炉底盘。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

为了提高炉底盘各处的温度均匀性并提升传热效率，本申请中在炉底盘下端面进行刻槽(包括均匀间隔分布的径向导流槽和纬向导流环槽)，这些导流槽可以随炉底盘直接铸造而成，也可以在炉底盘上通过机械加工的方法获得，导流槽的作用是通过促进炉内保护气体、功能气体介质或空气流动达到对流传热的目的，因此热量传导给炉底盘更快、更均匀，明显改善炉底盘与产品接触面传热，提高炉内产品温度均匀性与热效率，生产出的产品性能和表面质量更优。

附图说明

下面结合附图与具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

图1为本实用新型中退火炉用炉底盘的主视图；

图2为本实用新型中退火炉用炉底盘的侧视图；

其中，具体附图标记为：底盘本体1，圆孔2，径向导流槽3，纬向导流环槽4。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“横向”、“纵向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

本实用新型的实施例公开了一种退火炉用炉底盘，如图1和图2所示，包括底盘本体1，底盘本体1为圆盘形结构，底盘本体1中心位置处开设有上下贯穿的圆孔2，圆孔2直径与待退火钢卷内径相同，具体地，该底盘本体1的直径为2080mm，该圆孔2直径为480mm；底盘本体1下端面以中心位置为中心、并沿圆周方向均匀开设有多个沿径向方向设置的径向导流槽3，底盘本体1下端面沿纬向方向上还开设有至少一个以中心位置为圆心的纬向导流环槽4。

具体地，该炉底盘采用碳钢材质，使用时，将炉底盘直接放置于耐火砖等耐火材料上即可，可提升炉底盘高温使用寿命，避免其发生变形或开裂现象。为了提高炉底盘各处的温度均匀性并提升传热效率，本申请中在炉底盘下端面进行刻槽(包括均匀间隔分布的径向导流槽3和纬向导流环槽4)，这些导流槽可以随炉底盘直接铸造而成，也可以在炉底盘上通过机械加工的方法获得。导流槽的作用是通过促进炉内保护气体、功能气体介质或空气流动达到对流传热的目的，因此热量传导给炉底盘更快、更均匀，明显改善炉底盘与产品接触面传热，提高炉内产品温度均匀性与热效率，生产出的产品性能和表面质量更优。

其中，径向导流槽3为沿底盘本体1中心位置至边缘处宽度逐渐增加的扇形结构。通过在底盘本体1下端面开设均匀间隔分布的扇形结构的径向导流槽3，炉内保护气体、功能气体介质或空气能够均匀进入至各导流槽中，促进气流的均匀导入分布。

其中，径向导流槽3的两条侧边之间形成的夹角为3-5度。具体地，该底盘本体1下端面均匀间隔分布45条径向导流槽3，径向导流槽3的两条侧边之间形成的夹角为4°。通过上述设置，保证了底盘本体1下端面开设足够数量的径向导流槽3，从而保证了气体介质在炉底盘下端面形成对流传热，将热量更快、更均匀的传导至炉底盘。

其中，径向导流槽3的槽深与底盘本体1厚度的比例为0.2-0.3。具体地，该底盘本体1的厚度为110mm，其下端面的径向导流槽3的槽深为30mm。通过上述设置，保证了底盘本体1下端面的径向导流槽3具有适中的深度，以保证对底盘本体1的传热效果，同时也保证底盘本体1具有足够的承载力，能够用来承载工件或钢卷。

其中，底盘本体1下端面沿纬向方向上开设有两个以中心位置为圆心的纬向导流环槽4，分别为第一纬向导流环槽和第二纬向导流环槽。

其中，第一纬向导流环槽的半径为底盘本体1半径的0.15-0.2，第二纬向导流环槽的半径为底盘本体1半径的0.3-0.4。具体地，该第一纬向导流环槽的半径为底盘本体1半径的1/6，第二纬向导流环槽的半径为底盘本体1半径的1/3。

通过上述结构设置，气流进入炉底盘下端面的径向导流槽3由外向内传导，经第一纬向导流环槽和第二纬向导流环槽将径向导流槽3内部的气流重新均匀分布，促进气流将热量更均匀的传导至炉底盘。

综上，本实用新型中为了提高炉底盘各处的温度均匀性并提升传热效率，在炉底盘下端面进行刻槽(包括均匀间隔分布的径向导流槽3和纬向导流环槽4)，这些导流槽可以随炉底盘直接铸造而成，也可以在炉底盘上通过机械加工的方法获得，导流槽的作用是通过促进炉内保护气体、功能气体介质或空气流动达到对流传热的目的，因此热量传导给炉底盘更快、更均匀，明显改善炉底盘与产品接触面传热，提高炉内产品温度均匀性与热效率，生产出的产品性能和表面质量更优。

以上应用了具体个例对本实用新型进行阐述，只是用于帮助理解本实用新型，并不用以限制本实用新型。对于本实用新型所属技术领域的技术人员，依据本实用新型的思想，还可以做出若干简单推演、变形或替换。

Claims (6)

1.一种退火炉用炉底盘，其特征在于，包括底盘本体，所述底盘本体为圆盘形结构，所述底盘本体中心位置处开设有上下贯穿的圆孔，所述圆孔直径与待退火钢卷内径相同，所述底盘本体下端面以中心位置为中心、并沿圆周方向均匀开设有多个沿径向方向设置的径向导流槽，所述底盘本体下端面沿纬向方向上还开设有至少一个以中心位置为圆心的纬向导流环槽。

2.根据权利要求1所述的退火炉用炉底盘，其特征在于，所述径向导流槽为沿底盘本体中心位置至边缘处宽度逐渐增加的扇形结构。

3.根据权利要求2所述的退火炉用炉底盘，其特征在于，所述径向导流槽的两条侧边之间形成的夹角为3-5度。

4.根据权利要求2或3所述的退火炉用炉底盘，其特征在于，所述径向导流槽的槽深与所述底盘本体厚度的比例为0.2-0.3。

5.根据权利要求1所述的退火炉用炉底盘，其特征在于，所述底盘本体下端面沿纬向方向上开设有两个以中心位置为圆心的纬向导流环槽，分别为第一纬向导流环槽和第二纬向导流环槽。

6.根据权利要求5所述的退火炉用炉底盘，其特征在于，所述第一纬向导流环槽的半径为所述底盘本体半径的0.15-0.2，所述第二纬向导流环槽的半径为所述底盘本体半径的0.3-0.4。