CN219561446U - 一种可转位切削刀片及具有该刀片的刀具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种可转位切削刀及具有该刀片的刀具片，包括：菱形的上表面、与所述上表面相对设置的菱形下表面、及连接所述上表面与所述下表面的四个侧面，所述上表面与所述下表面在中心部分由通孔穿过，所述上表面与所述侧面边界部分形成四个侧切削刃，所述侧切削刃交叉处形成四个转角切削刃，所述上表面设有断屑槽；其中，所述断屑槽由低于所述上表面的槽底面和连接所述上表面与所述槽底面的主前面构成。去除了传统切削刀片断屑槽中的反屑台，采用开放式的槽型，提供了较大的容屑空间，降低了切削力，解决了切削刀片在恶劣工况下引起的发热量过高影响刀片寿命的问题，消除了切除出来的屑与反屑台摩擦的热量，从而提升刀具寿命。

Description

一种可转位切削刀片及具有该刀片的刀具

技术领域

本实用新型属于切削刀具领域，具体涉及一种可转位切削刀片及具有该刀片的刀具。

背景技术

金属切削过程是工件和刀片相互作用的过程，大工件的重粗加工在机械加工中非常常见，重粗加工时使用的切削刀片一般只有一面有断屑槽，其相对的另一面是一个平面，不设置断屑槽，因为平面有大的接触面积，单位面积的压强较小，从而使得切削刀具可以获得足够的支撑力，重粗加工的最主要目的是为了获得高的金属去除率，为了获得高的金属去除率，断屑槽的设计要求与精加工、中等加工完全不同，由于其是大切深和大进给量的组合，其断屑槽需要具有大的容屑空间及更高的强度。

如图5所示，现有技术中刀片的断屑槽主要由主前面12、槽底面5、反屑台13三部分构成，而在重粗加工刀片中，断屑槽的槽型通常是采用主前面12加强，槽底面5加宽加深、反屑台13高度宽度降低设计。但在某些恶劣的工况下，较大的切深及大进给量的组合时，会产生较大切削力，同时切除工件形成的屑经过主前面12和槽底面5的引导，在反屑台13改变方向，最终实现断屑，此过程中，由于反屑台13与切除出来的屑接触摩擦的力较大，会产生较多的发热量，降低刀具寿命。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种发热量低、容屑空间大的可转位切削刀片及利用该刀片的切削刀具。

为了解决上述技术问题，本实用新型的实施例提供了这样一种可转位切削刀片，包括：菱形的上表面、与所述上表面相对设置的菱形下表面、及连接所述上表面与所述下表面的四个侧面，所述上表面与所述下表面在中心部分由通孔穿过，所述上表面与所述侧面边界部分形成四个侧切削刃，所述侧切削刃交叉处形成四个转角切削刃，所述上表面设有断屑槽；其中，所述断屑槽由低于所述上表面的槽底面和连接所述上表面与所述槽底面的主前面构成。

作为本实用新型的一些实施例，所述槽底面为平行于所述下表面的平面。

作为本实用新型的一些实施例，所述槽底面靠近所述转角切削刃处凸起设有转角底面，所述转角底面高出所述槽底面的高度G范围为0.05mm≤G≤0.2mm，优选高度G为0.1mm。

作为本实用新型的一些实施例，所述侧切削刃顶部与所述槽底面的高度差H的范围为0.4mm≤H≤0.7mm，优选地，高度差H为0.5mm。

作为本实用新型的一些实施例，四个所述侧切削刃形成的平面平行于所述下表面；作为本实用新型的另一些实施例，四个所述转角切削刃形成的平面与四个所述侧切削刃形成的平面共面。

作为本实用新型的一些实施例，相邻两侧面形成的夹角C满足77°≤C≤103°，优选夹角C为90°、80°或100°。

作为本实用新型的一些实施例，四个侧面围成的菱形内切圆直径B范围为18mm≤B≤33mm，优选地，内切圆直径B为25.4mm。

作为本实用新型的一些实施例，所述上表面与下表面之间高度差形成的刀片厚度E范围为5.6mm≤E≤10mm，优选地，刀片厚度E为9.525mm。

作为本实用新型的一些实施例，所述下表面为环形，所述环形的宽度F范围为F≥3mm，环形宽度F优选为4.3mm。

作为本实用新型一些实施例的优选，所述转角切削刃与所述侧切削刃均为倒棱加倒圆的结构。

本实用新型的实施例还提供了一种安装有至少一片如上所述可转位切削刀片的切削刀具。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

去除了传统切削刀片断屑槽中的反屑台，采用开放式的槽型，提供了较大的容屑空间，降低了切削力，解决了切削刀片在恶劣工况下引起的发热量过高影响刀片寿命的问题，消除了切除出来的屑与反屑台摩擦的热量，从而提升刀具寿命。

通过将转角切削刃与侧切削刃设置为倒棱加倒圆的结构，提升了切削刃的强度，有利于抵御重粗加工中较大的切削力。通过转角底面的设置，可进一步提升转角部以及转角切削刃的强度。通过将下表面的断屑槽改为一个较大的环形平面，并对环形的最小宽度作出限定，使得刀片在重粗加工切削力较大的情况下，下表面可以提供一个大的平面来支撑，提升刀片强度。

侧面是较大的平面，形成切削刀片的后刀面，同时也是切削刀片安装的定位面，由于本切削刀片未设置反屑台，故本切削刀片切除出的屑在断屑槽作用下偶尔会出现弯曲后未及时断裂的情况，此时，切除出的屑的前端会打在后刀面上被折断，从而保证本切削刀片即使没有反屑台，也能充分完成切削任务。

而采用该可转位切削刀片的切削刀具，可以适用于大切深和大进给量的切削，其切削过程产生的热量较现有采用具有反屑台的刀片的刀具要低，从而避免对切削刀具的刀片进行频繁地更换。

附图说明

为了更清楚的说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术中描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一种实施方式，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例立体结构示意图。

图2为本实用新型实施例的俯视示意图。

图3为本实用新型图2中M-M局部剖视示意图。

图4为本实用新型图3中N处局部放大图。

图5为本实用新型背景技术中现有刀片局部剖视示意图。

附图中的标记为：1-上表面，2-下表面，3-侧面，4-通孔，5-槽底面，6-转角底面，7-转角部，8-转角切削刃，9-侧切削刃，10-倒棱，11-倒圆，12-主前面，13-反屑台，14-美化槽。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面对本实用新型具体实施方式中的技术方案进行清楚、完整的描述，以进一步阐述本实用新型，显然，所描述的具体实施方式仅仅是本实用新型的一部分实施方式，而不是全部的样式。

实施例1

如图1～4所示，本实施例提供了一种可转位切削刀片，包括：菱形的上表面1、与所述上表面1相对设置的下表面2、及连接所述上表面1与所述下表面2的四个侧面3，所述上表面1与所述下表面2在中心部分由通孔4穿过，所述上表面1与所述侧面3边界部分形成四个侧切削刃9，所述侧切削刃9交叉处形成四个转角切削刃8，所述上表面1设有断屑槽；

其中，所述断屑槽由低于所述上表面1的槽底面5和连接所述上表面1与所述槽底面5的主前面12构成。

本实施例中，为解决在恶劣工况下传统的切削刀片的断屑槽引起的发热量过高的问题，去除了传统切削刀片断屑槽中的反屑台13，采用开放式的槽型，提供了较大的容屑空间，降低了切削力，同时消除了切除出来的屑与反屑台摩擦的热量，从而提升刀具寿命。

实施例2

在实施例1的基础上，本实施例的所述槽底面5为平行于所述下表面2的平面，且在所述槽底面5靠近所述转角切削刃8处凸起设有转角底面6，所述转角底面6高出所述槽底面5的高度G满足0.05mm≤G≤0.2mm，所述侧切削刃9顶部与所述槽底面5的高度差H满足0.4mm≤H≤0.7mm，本实施例中，高度G为0.1mm，高度差H为0.5mm。

同时，四个所述转角切削刃8形成的平面与四个所述侧切削刃9形成的平面共面且平行于所述下表面2；四个所述侧面3均垂直于所述下表面2。

连接上表面1及下表面2的侧面3在交叉处为圆弧状并形成转角部7，而相邻两侧面3形成的转角部7形成的夹角C控制在77°≤C≤103°为宜，在本实施例中，C为90°的直角。

对于刀片尺寸，四个侧面3围成的菱形内切圆直径B控制为18mm≤B≤33mm，所述上表面1与下表面2之间高度差形成的刀片厚度E控制为5.6mm≤E≤10mm，所述下表面2为环形，所述环形的宽度F控制在F≥3mm，从而提升可转位切削刀片强度；而本实施例中，内切圆直径B为25.4mm，刀片厚度E为9.525mm，环形宽度F为4.3mm。

所述转角切削刃8与所述侧切削刃9均为倒棱10加倒圆11的结构。

为了刀片整体更加美观，可以在刀片上加工相应的修饰纹路，例如，如图2所示，可以在刀片的槽底面5上设置美化槽14。

其中，切削刃采用倒棱10加倒圆11的结构，有利于提升切削刃强度，抵御重粗加工中较大的切削力，转角底面6的设置可进一步提升转角部7以及转角切削刃8的强度，而下表面2不带断屑槽，是一个较大的环形平面，并对环形的最小宽度F作出限定(环形的最大宽度受刀片本身尺寸及中心通孔4大小的限制)，使得重粗加工切削力较大的情况下，下表面2可以提供一个大的平面来支撑，提升刀片强度。

侧面3是较大的平面，形成本切削刀片的后刀面，同时也是切削刀片安装的定位面，由于本切削刀片未设置反屑台13，故本切削刀片切除出的屑在断屑槽作用下偶尔会出现弯曲后未及时断裂的情况，此时，切除出的屑的前端会打在后刀面上被折断，从而保证本切削刀片即使没有反屑台13，也能充分完成切削任务。

本实施例的可转位切削刀片安装至切削刀具后，刀具适用于大切深和大进给量的切削，其切削过程产生的热量较现有安装具有反屑台13刀片的刀具要小。

以上描述了本实用新型的主要技术特征和基本原理及相关优点，对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性具体实施方式的细节，而且在不背离本实用新型的构思或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将上述具体实施方式看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照各实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种可转位切削刀片，包括：菱形的上表面(1)、与所述上表面(1)相对设置的下表面(2)、及连接所述上表面(1)与所述下表面(2)的四个侧面(3)，所述上表面(1)与所述下表面(2)在中心部分由通孔(4)穿过，所述上表面(1)与所述侧面(3)边界部分形成四个侧切削刃(9)，所述侧切削刃(9)交叉处形成四个转角切削刃(8)，所述上表面(1)设有断屑槽，其特征在于，所述断屑槽由低于所述上表面(1)的槽底面(5)和连接所述上表面(1)与所述槽底面(5)的主前面(12)构成。

2.根据权利要求1所述的一种可转位切削刀片，其特征在于，所述槽底面(5)为平行于所述下表面(2)的平面。

3.根据权利要求1所述的一种可转位切削刀片，其特征在于，所述槽底面(5)靠近所述转角切削刃(8)处凸起设有转角底面(6)，所述转角底面(6)高出所述槽底面(5)的高度G满足0.05mm≤G≤0.2mm。

4.根据权利要求1所述的一种可转位切削刀片，其特征在于，四个所述侧切削刃(9)形成的平面平行于所述下表面(2)。

5.根据权利要求4所述的一种可转位切削刀片，其特征在于，四个所述转角切削刃(8)形成的平面与四个所述侧切削刃(9)形成的平面共面。

6.根据权利要求1所述的一种可转位切削刀片，其特征在于，四个所述侧面(3)均垂直于所述下表面(2)。

7.根据权利要求6所述的一种可转位切削刀片，其特征在于，相邻两侧面(3)形成的夹角C满足77°≤C≤103°，四个侧面(3)围成的菱形内切圆直径B满足18mm≤B≤33mm。

8.根据权利要求1所述的一种可转位切削刀片，其特征在于，所述侧切削刃(9)顶部与所述槽底面(5)的高度差H满足0.4mm≤H≤0.7mm，所述上表面(1)与下表面(2)之间高度差形成的刀片厚度E满足5.6mm≤E≤10mm，所述下表面(2)为环形，所述环形的宽度F满足F≥3mm。

9.根据权利要求1～8任一所述的一种可转位切削刀片，其特征在于，所述转角切削刃(8)与所述侧切削刃(9)均为倒棱(10)加倒圆(11)的结构。

10.一种切削刀具，其特征在于，该刀具上安装有至少一片如权利要求1～9任一所述的可转位切削刀片。