CN203711879U - 可转位内孔车削刀片 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种可转位内孔车削刀片，包括上表面、下表面和多个侧面，侧面与上表面相交处形成有切削刃，自切削刃向内形成有刃棱面部分，自刃棱面部分向内向下倾斜形成前刀面，相邻两侧面通过一圆锥面相连形成后刀面，上表面、侧面与圆锥面相交处形成切削刃角，切削刃关于切削刃角的对角线对称分布，呈空间“W”型形状，切削刃角的对角线两侧设置有一对突出部，前刀面底部形成有转角底面，转角底面内侧设置有渐次抬升的第一向上斜面，第一向上斜面内侧设置有渐次抬升的并与支撑面平滑连接的第二向上斜面，刃棱面部分、前刀面、转角底面、第一向上斜面、第二向上斜面以及支持面沿从切削刃角指向中心孔的对角线顺序地分布并形成断屑槽。
Description
技术领域
本实用新型属于切削加工技术领域，特别是涉及一种可转位内孔车削刀片。
背景技术
通常在进行车削加工时，由车削刀片在工件上产生的切屑应当被从旋转工件自然地分离和去除，如果车削刀片和工件之间存在切屑，该切屑将影响旋转工件的表面。而内孔车削的切屑的处理问题一直是机械加工中的一大难题，在进行内孔加工时，切屑难以折断排出，并易于缠绕在工件、刀具或者夹具上，随着切屑加工的继续切屑越积越多，这样极易划伤已加工表面，从而影响被加工件的表面质量，甚至打在刀片上造成刀片崩刃。所以在传统的内孔加工中，操作者经常要在加工时中途停机来清理切屑，这样就严重影响了加工效率。内孔加工时，有效地去除所产生的切屑在很大程度上取决于用于有效控制切屑的车削刀片的设计，优秀的设计车削刀片是，通过以最少的能量消耗和有效的散热使所产生的切屑变形、分裂或断裂为相对短的切屑，将所产生的切屑从切削区域转移。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的不足之处，提供一种用于精加工的可转位内孔车削刀片，该车削刀片能够有效控制在工件上产生的切屑，并能顺利排屑，被加工工件的表面质量较好。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案如下：
提供一种可转位内孔车削刀片，具有多边形的基本形状，包括相对设置的上表面、下表面和连接所述上表面和下表面的多个侧面，该车削刀处的几何中心处形成有中心孔，所述侧面与上表面相交处形成有切削刃，自所述切削刃向内形成有刃棱面部分，自所述刃棱面部分向内向下倾斜形成前刀面，所述上表面的最高平面上形成有平坦的支持面，相邻两侧面通过一圆锥面相连形成后刀面，所述上表面、侧面与圆锥面相交处形成切削刃角，所述切削刃关于切削刃角的对角线对称分布，呈空间“W”型形状，所述切削刃角的对角线两侧设置有一对突出部，所述前刀面底部形成有转角底面，所述转角底面内侧设置有渐次抬升的第一向上斜面，所述第一向上斜面内侧设置有渐次抬升的并与所述支撑面平滑连接的第二向上斜面，所述刃棱面部分、前刀面、转角底面、第一向上斜面、第二向上斜面以及支持面沿从切削刃角指向中心孔的对角线顺序地分布并形成断屑槽。
进一步地，所述切削刃在所述切削刃角对角线上形成顶刃，所述切削刃包括依次连接的左侧刃、中间刃及右侧刃，所述左侧刃自所述顶刃向中间刃方向，其高度逐渐降低；所述右侧刃相对中间刃与所述左侧刃对称设置，所述左侧刃及右侧刃与下表面，在形成切削刃的侧面上的投影所形成的夹角为3°～12°；所述左侧刃及右侧刃的有效刃长为3.1mm～4.3mm。
进一步地，所述顶刃到切削刃最低点的高度差为0.18mm～0.53mm。
进一步地，所述后刀面与垂直方向的夹角为后角，所述后角为5°～15°。
进一步地，所述刃棱面部分的宽度为0mm～0.25mm。
进一步地，所述前刀面与下表面的夹角为前角，所述前角为5°～25°。
进一步地，所述转角底面到所述顶刃的垂直距离为0.1mm～0.25mm。
进一步地，所述第一向上斜面与上表面的夹角为10°～30°，所述第二向上斜面与上表面的夹角为3°～10°；所述第一向上斜面在切削刃角对角线方向上的水平距离为0mm～1mm，所述第二向上斜面在切削刃角对角线方向上的水平距离为0.5mm～2mm。
进一步地，所述突出部为一球状凸台。
进一步地，所述球状凸台半径为0.5mm～1.2mm，所述球状凸台最高点到所述支持面的垂直距离为0mm～0.2mm。
根据本实用新型的可转位内孔车削刀片，切削刃呈空间“W”型形状，有效控制了切屑的流向；其刃棱面部分的宽度、较大前角和后角，有效地平衡了刃口的锋利程度和坚固性，同时避免了内孔加工时与工件的干涉；由第一向上斜面与第二向上斜面所组成的双斜面及一对布置在切削刃角对角线两侧的球状凸台（突出部）所构成的断屑槽，能有效地引导切屑的流动、卷曲和折断为相对短的切屑，并将所产生的切屑从切削区域转移，而且不影响被加工件的表面质量。
附图说明
图1是本实用新型一实施例提供的可转位内孔车削刀片的立体图；
图2是图1中切削刃角处的放大图；
图3是图2中K向视图；
图4是图2中沿E-E方向的剖视图；
图5是图2中沿F-F方向的剖视图。
说明书附图中的附图标记如下：
1、上表面；2、下表面；3、侧面；3a、侧面；3b、侧面；4、切削刃；4a、顶刃；4b、左侧刃；4c、右侧刃；4d、中间刃；5、前刀面；6、支持面；7、圆锥面；8、切削刃角；9、突出部；10、刃棱面部分；11、转角底面；12、第一向上斜面；13、第二向上斜面；14、中心孔；15、断屑槽。
具体实施方式
为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
请参照图1至图5，本实用新型一实施例提供的可转位内孔车削刀片，具有多边形的基本形状，包括相对设置的上表面1、下表面2和连接所述上表面1和下表面2的多个侧面3，该车削刀处的几何中心处形成有中心孔14，所述侧面3与上表面1相交处形成有切削刃4，自所述切削刃4向内形成有刃棱面部分10，自所述刃棱面部分10向内向下倾斜形成前刀面5，所述上表面1的最高平面上形成有平坦的支持面6，相邻两侧面3a、3b通过一圆锥面7相连形成后刀面，所述上表面1、侧面3与圆锥面7相交处形成切削刃角8，所述切削刃4关于切削刃角8的对角线对称分布，呈空间“W”型形状，所述切削刃角8的对角线两侧设置有一对突出部9，所述前刀面5底部形成有转角底面11，所述转角底面11内侧设置有渐次抬升的第一向上斜面12，所述第一向上斜面12内侧设置有渐次抬升的并与所述支撑面6平滑连接的第二向上斜面13，所述刃棱面部分10、前刀面5、转角底面11、第一向上斜面12、第二向上斜面13以及支持面6沿从切削刃角指向中心孔的对角线顺序地分布并形成断屑槽15。
本实施例中，所述切削刃4在所述切削刃角8对角线上形成顶刃4a，所述切削刃4包括依次连接的左侧刃4b、中间刃4d及右侧刃4c，所述左侧刃4b自所述顶刃4a向中间刃4d方向，其高度逐渐降低；所述右侧刃4c相对中间刃4d与所述左侧刃4b对称设置，所述左侧刃4b及右侧刃4c与下表面2，在形成切削刃的侧面3上的投影所形成的夹角α为3°～12°，优选为6°～10°；所述左侧刃4b及右侧刃4c的有效刃长d为3.1mm～4.3mm。在一具体实施例中，d为3.3mm。所述顶刃4a到切削刃最低点的高度差h为0.18mm～0.53mm，优选为0.32 mm～0.46 mm。所述后刀面与垂直方向的夹角为后角β，所述后角β为5°～15°。在一具体实施例中，α为7.5°，h为0.38mm，β为7°。
本实施例中，所述刃棱面部分10的宽度为0mm～0.25mm，优选0.05mm～0.15mm。所述前刀面5与下表面2的夹角为前角γ，所述前角γ为5°～25°，优选为10°～16°。在一具体实施例中，a为0.1mm，γ为15°。
本实施例中，所述转角底面11到所述顶刃4a的垂直距离为0.1mm～0.25mm。所述第一向上斜面12与上表面1的夹角δ为10°～30°，所述第二向上斜面13与上表面1的夹角θ为3°～10°；所述第一向上斜面12在切削刃角对角线方向上的水平距离e为0mm～1mm，所述第二向上斜面13在切削刃角对角线方向上的水平距离f为0.5mm～2mm。在一具体实施例中，b为0.125mm，δ为18°，θ为6°，e为0.05mm，f为1mm。
本实施例中，所述突出部9为一球状凸台。所述球状凸台半径r为0.5mm～1.2mm，所述球状凸台最高点到所述支持面6的垂直距离为0mm～0.2mm。在一具体实施例中，r为0.8mm，n为0.1mm。
具有以上槽型参数的车削刀片，在内孔车削加工时，切屑由前刀面5流出，沿着转角底面11进入断屑槽15内预先成形，切屑继续流动其中部分切屑受到第一向上斜面12的作用而被抬起，在大切深、大进给进行半精加工时，切屑将会受到第二向上斜面13的作用，从而有效地引导切屑的流动、卷曲，并折断成C形切屑顺利排出，加工表面质量和精度都将大大提高。
根据本实用新型的可转位内孔车削刀片，切削刃呈空间“W”型形状，有效控制了切屑的流向；其刃棱面部分的宽度、较大前角和后角，有效地平衡了刃口的锋利程度和坚固性，同时避免了内孔加工时与工件的干涉；由第一向上斜面与第二向上斜面所组成的双斜面及一对布置在切削刃角对角线两侧的球状凸台（突出部）所构成的断屑槽，能有效地引导切屑的流动、卷曲和折断为相对短的切屑，并将所产生的切屑从切削区域转移，而且不影响被加工件的表面质量。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种可转位内孔车削刀片，具有多边形的基本形状，包括相对设置的上表面、下表面和连接所述上表面和下表面的多个侧面，该车削刀处的几何中心处形成有中心孔，所述侧面与上表面相交处形成有切削刃，自所述切削刃向内形成有刃棱面部分，自所述刃棱面部分向内向下倾斜形成前刀面，其特征在于，所述上表面的最高平面上形成有平坦的支持面，相邻两侧面通过一圆锥面相连形成后刀面，所述上表面、侧面与圆锥面相交处形成切削刃角，所述切削刃关于切削刃角的对角线对称分布，呈空间“W”型形状，所述切削刃角的对角线两侧设置有一对突出部，所述前刀面底部形成有转角底面，所述转角底面内侧设置有渐次抬升的第一向上斜面，所述第一向上斜面内侧设置有渐次抬升的并与所述支持面平滑连接的第二向上斜面，所述刃棱面部分、前刀面、转角底面、第一向上斜面、第二向上斜面以及支持面沿从切削刃角指向中心孔的对角线顺序地分布并形成断屑槽。
2.根据权利要求1所述的可转位内孔车削刀片，其特征在于，所述切削刃在所述切削刃角对角线上形成顶刃，所述切削刃包括依次连接的左侧刃、中间刃及右侧刃，所述左侧刃自所述顶刃向中间刃方向，其高度逐渐降低；所述右侧刃相对中间刃与所述左侧刃对称设置，所述左侧刃及右侧刃与下表面，在形成切削刃的侧面上的投影所形成的夹角为3°～12°；所述左侧刃及右侧刃的有效刃长为3.1mm～4.3mm。
3.根据权利要求2所述的可转位内孔车削刀片，其特征在于，所述顶刃到切削刃最低点的高度差为0.18mm～0.53mm。
4.根据权利要求1所述的可转位内孔车削刀片，其特征在于，所述后刀面与垂直方向的夹角为后角，所述后角为5°～15°。
5.根据权利要求1所述的可转位内孔车削刀片，其特征在于，所述刃棱面部分的宽度为0mm～0.25mm。
6.根据权利要求1所述的可转位内孔车削刀片，其特征在于，所述前刀面与下表面的夹角为前角，所述前角为5°～25°。
7.根据权利要求2所述的可转位内孔车削刀片，其特征在于，所述转角底面到所述顶刃的垂直距离为0.1mm～0.25mm。
8.根据权利要求1所述的可转位内孔车削刀片，其特征在于，所述第一向上斜面与上表面的夹角为10°～30°，所述第二向上斜面与上表面的夹角为3°～10°；所述第一向上斜面在切削刃角对角线方向上的水平距离为0mm～1mm，所述第二向上斜面在切削刃角对角线方向上的水平距离为0.5mm～2mm。
9.根据权利要求1所述的可转位内孔车削刀片，其特征在于，所述突出部为一球状凸台。
10.根据权利要求9所述的可转位内孔车削刀片，其特征在于，所述球状凸台半径为0.5mm～1.2mm，所述球状凸台最高点到所述支持面的垂直距离为0mm～0.2mm。
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Legal Events
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