CN219544590U - 一种框架内侧翻的自卸车厢 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种框架内侧翻的自卸车厢。所述车厢包括底架、边梁和至少一个内翻斗；其中，所述底架和所述边梁组成所述车厢的承载式底部框架结构，所述内翻斗能够沿一侧所述边梁进行转动举升以实现自卸，并在未举升时设置于所述底部框架上用于承载货物；其中，所述内翻斗具有底板和侧挡，所述底板作为所述车厢的厢体底板用于承载货物，所述侧挡在未举升时作为所述车厢的一侧侧挡板的至少一部分。本实用新型提供的单侧卸货车厢结构，其结构简单、车辆卸货时重心偏移少安全性高、加工方便，可降低车辆重心增强车厢整体强度，固定式边梁还可在卸货时起到导流和密封的作用。

Description

一种框架内侧翻的自卸车厢

技术领域

本实用新型涉及一种自卸车厢结构，特别是一种框架内侧翻的自卸式车厢。

背景技术

自卸车是散装粉粒类货物运输的一种先进运输车辆。自卸车通常有半挂车与半挂牵引车组成的半挂列车、各种底盘车加自卸上装的单车等，特别适用于中、短途公路运输，且已成为散装粉粒类货物运输车中最主要的运输工具——在其他车辆不能实现货物自卸时，其尤其具有独特的优势。

自卸车品种很多，并有多种分类方式。可以说由于功能上的优势，自卸车可以涵盖几乎所有与普通货车和专用汽车上装结构相同的产品，自卸车大大扩展了汽车的适用范围，于此也是其他类型车辆远远比不了的，这便是它在运输车中占据主导地位的原因。

自卸车，针对颗粒状(如，煤炭、煤泥、粮食、如砂石泥土类的工程材料等)等类型的货物在运输、卸货方面存在广泛需求和显著的优势。在自卸这一特定的设置中，卸货安全、卸货效率、操作简便、自动化程度高、人员健康/危险系数小、成本节约、自卸设置机构的使用寿命、以及实际应用的规范等方面，是长期以来对于货运领域的几种亟待解决的普遍问题。

现有的自卸，一般分为侧翻(单侧卸货)、后翻、中翻(双侧卸货)三种较为常见的形式，三种设计也分别应对不同的需求。侧翻主要针对货物需要卸载堆场的一侧，如煤炭货物需卸在地漏子中；中翻则提供双侧卸货方式，车辆通过的轨迹为两堆货物的中间穿行；而后翻往往是直接对接定宽的卸料口处。首先，在卸货完成后，车辆的顺利离开也是设计自卸机构时必须考量的问题。其次，货运卸货场所往往不全是平坦、夯实的站场或公路面，而多是地面不平或疏松等复杂多变的情况。而，在多年来实际的应用过程中，由于侧翻时满载大重量(如，几十吨)的大型货车厢体的整体厢体偏移，仅以卸货侧的一条底边(或该侧的轮胎)作为支点，使得侧翻自卸引起的整车/车厢发生侧翻安全事故的比例远高于其他卸货方式，由此带来了巨大的财产、人员损失。并且，由于该“单一支点”设计的平衡力差的问题，侧翻式产品的使用寿命也相对较短。

近些年来，这些颗粒物材料运输需求的厂商因此更愿意采购中翻或后翻设置的自卸产品，大载重自卸产品中，厢体侧翻式设计处于逐渐被淘汰的趋势。但是，如前所述的，由于往往某些场地、或卸货需求的限制，使得人们不得不使用侧翻自卸，并不得不承担相应的安全事故风险，对于人员、财产的损失都是非常巨大的。

实用新型内容

针对上述现有的情况，由于单侧卸货需求的持续存在，本实用新型改变原有侧翻式自卸厢的构思方式，提供出了一款“框架内侧翻的自卸车厢”，此款车厢结构为开顶式，顶部可加装自动或手动蓬布系统，解决洒落问题。同时，本实用新型的自卸车厢结构是通过将稳固承载式底部框架的固定底架和边梁与半挂车车架或自卸车底盘的上装副车架整合为一体，并通过配备的液压、气压或其它等方式来驱动举升缸举起厢体框架内的内翻斗的方式实现货物单侧自卸，解决卸货困难、能耗大、安全隐患高等焦点问题。本实用新型“一种框架内侧翻的自卸车厢”有效的解决了现有煤炭等粉粒类货物运输存在的缺陷和问题，拓展了车辆的功能，是一种新型的单侧自卸结构。本实用新型各部位的设计更合理、简单、车辆卸货时重心偏移少更安全、厢体强度更好、适用性更强，可降低车辆重心，增强车厢整体强度等优点，固定式边梁还可在卸货时起到导流和密封的作用。

具体的，本实用新型提供一种框架内侧翻的自卸车厢，所述车厢主要包括：底架、边梁和至少一个内翻斗。其中，底架和边梁组成车厢的承载式底部框架结构(边梁构成车厢的底面的长边)；内翻斗能够沿一侧(卸货侧)边梁进行转动举升以实现自卸，并在未举升时设置于底部框架上用于承载货物。其中，内翻斗具有底板和侧挡，底板(在未举升时)作为车厢的厢体底板用于承载货物，侧挡在未举升时作为车厢的一侧侧挡板(举升侧/非卸货侧)的至少一部分。

其中，底板的一侧(边)通过翻转销轴转动连接一侧边梁，以沿其进行转动；底板的另一侧(边)连接侧挡，在举升时被抬高(举升侧)。由此，底板与侧挡由此形成在厢体框架内侧翻的、截面为L型的内翻斗。

进一步的，所述内翻斗还具有至少一个斜拉梁或至少一个三角板。

其中，斜拉梁用于连接底板和侧挡(优选的，连接二者的远侧/远端)，用于实现对二者的支撑。其中，斜拉梁优选为两条，分别在内翻斗的前端和后端截面上连接二者；也可为多条：在同一截面上设有一条或多条，或在内翻斗的不同截面上分别设置一条或多条。

其中，三角板用于连接底板和侧挡的一侧边缘(前端或后端截面)，用于支撑/封闭底板与侧挡形成的L型槽的至少一部分端面，由此与底板和侧挡一起，形成一个三角内翻斗。

最优选的，位于前端或后端截面上(即，连接底板和侧挡的边缘)的斜拉梁、底板的边缘、侧挡的边缘和/或三角板的(未连接的边)边缘，还设置为在举升过程中基本贴合厢体的固定部分(如，框架、前挡板、后挡板、或中间隔板等)移动，以充当/实现刮板的作用，并同时防止货物的泄漏。

从厢体总重来考量，每个内翻斗的前、后端截面处分别设置一条连接二者远侧/远端的斜拉梁更为优选。从结构稳定和防颗粒泄漏方面来考量，则封闭内翻斗的整个L型截面、或至少封闭底板的全部(边缘)长度的三角板更为优选。

进一步的，所述车厢还包括举升机构，用于内翻斗(相对于框架/底部框架)的转动举升。当然，内翻斗可以通过其他外置机构(如，吊装机构)实现举升。

优选的，举升机构为举升缸，举升缸分别连接内翻斗和底部框架(如，边梁、底架横梁)，用于内翻斗的举升，借助液压、气压或其它等方式，来实现内翻斗的举升。每个内翻斗配置至少一个举升缸，优选为两个，分别设置在内翻斗(长度方向上)的前侧和后侧。

更优选的，所述举升缸可以安装在所述内翻斗上或所述底部框架上。并且，所述举升缸设置为侧置式或中置式。在车厢的宽度方向上，侧置式举升缸靠近侧挡一侧(举升侧)设置；中置式举升缸则设置在中部位置(底架的中部)。

进一步的，所述内翻斗设置有将举升缸与货物隔绝的、朝向底部框架开口的、容纳举升缸的腔室/保护罩(根据举升缸的个数设置)。该腔室主要用于容纳安装在内翻斗上的举升缸，当然，也可用于容纳举升缸的活塞杆。优选的，腔室设置于内翻斗的前侧和后侧。或者，举升缸也可设置于车厢厢体外侧(如，设置于前后挡板、侧挡板外)，通过吊装的方式拉动内翻斗(如，侧挡上部)或连接内翻斗(侧挡)外壁推动内翻斗的举升。

进一步的，所述内翻斗的底板还具有反U形结构的底梁，与底架的横梁配合设置，在未举升时反U形底梁套在横梁上，使得底板的下表面贴合在底架上，由此大大降低了车厢的货物重心。

进一步的，转动连接内翻斗(底板)的一侧(卸货侧)边梁设有导流角。该导流角优选超出底部框架的平面设置，从而使得底板绕该边梁转动至所需角度后均与导流角形成平齐的、相同的倾角的一卸货面。

优选的，所述内翻斗举升后能够达到底板与底架间呈40-50°夹角的状态，从而实现货物全部向一侧自卸流下。

优选的，根据所涉车厢的总长，本实用新型的车厢还包括至少一个中间隔板，将厢体分成两个或多个独立的仓；每个仓配置一个本实用新型提供的内翻斗。同样的，相邻两个内翻斗之间优选通过中间隔板隔开。针对采用封闭内翻斗的整个L型截面的三角板的内翻斗的实例，相邻的内翻斗之间也可以不设中间隔板(厢体重量考量)，贴合设置的两块三角板互为彼此的刮板。

所述车厢还包括前挡板、后挡板、侧挡板和侧挡板小门；前挡板、后挡板、中间隔板(可选)、侧挡板的上部边梁与底架和边梁连为一体，形成一个完整的大框架结构。优选的，车厢厢体的左右两侧(长边)均设有侧挡板(及其上部边梁)，卸货侧的侧挡板转动连接侧挡板小门，侧挡板小门下端可与边梁实现锁定；举升侧的侧挡板与内翻斗的侧挡配合设置，在未举升时二者形成车厢厢体的整体侧面挡板。优选的，卸货侧的所述侧挡板小门设置有(远程控制的)自动解锁机构和自动举升机构。优选的，举升侧的侧挡板与内翻斗的侧挡间的配合设置为斜切面，以方便侧挡的举升。后挡板也是可以与底部框架(底架)实现锁定/解锁的连接方式。

本实用新型提供的一种框架内侧翻的自卸车厢，从以下几个方面来根本上解决了传统侧翻卸货方式的缺陷，为单侧卸货的需求提供了一种全新的、很具应用和发展前景的设计构思方式：

本实用新型的车厢产品的单侧卸货过程为：(电动)打开卸货侧的侧挡板小门后，由于重力作用，原本抵靠该侧侧壁的颗粒货物会自动流下，对于剩余由底板承重的货物，随着底板的转动升高，也会不断地流下、直至超过货物的安息角使得全部颗粒沿底板留下完成自卸。

(1)首先，也是最重要的，本实用新型的车厢产品在内翻斗举升卸货的过程中，厢体整体重心的位置(横向和纵向上)变化很小。在整个自卸过程中，车厢的整体框架结构始终保持不动：卸货侧的厢体部分，完全没有发生位移/偏移——尤其是卸货侧的框架(底边边梁、侧挡板的顶梁以及框架、中间隔板的立柱部分)——同样的，相对侧(举升侧)的框架部分也未发生偏移；并且，由于货物为自流动型的颗粒物，在举升过程中不断的流出厢体，使得仍处于厢体/底板承重的颗粒物堆的水平方向上的重心也仍然、且始终位于厢体框架内部。这样，货物+厢体的整体在水平方向(宽度方向)上的重心偏移较传统的整体侧翻厢体的重心外移大幅度地减小。并且，基于货物持续自流和本实用新型的仅举升内翻斗的设计，由于整体框架位置不变，在高度方向上，货物+厢体的重心升高范围也很有限，远小于传统侧翻厢体。本实用新型提供的车厢产品在自卸过程中重心的变化大幅降低，使得厢体的稳定性、卸货安全性大幅提升，由此更能够适应各种复杂卸货场地，对于实际应用意义重大。

(2)在此基础上，本实用新型的车厢的设计，并未对现行的车厢产品进行外观上、标准要求上的任何改变，可将设计集成在现有车厢内，外部无任何凸物，完全可以通过+相关部门的认证，直接投入大规模化的工业应用中，无任何空中楼阁的花哨设计，用车厢本身的厢板组成、结构解决单侧卸货的现实/现存问题，用简单实现高效。

并且，本实用新型的车厢产品和骨架挂车除法规、标准要求安装的四角的紧固件固定外，再无需任何连接，即对接的骨架车无需任何改装就可拉运该车厢，对现有生产线、配合设备没有任何改进要求，可直接实现标准化、自动化制造。

(3)本实用新型的车厢，针对较长的厢体的实例中，分段式(两个或多个仓)设计更为优选：分段式的内翻斗设计、多举升点支撑能够有效降低货斗底板变形几率、举升机构(如，液压系统)供能/输出需求小、并由此延长了整个产品的使用寿命；分段实施举升也可进一步降低车辆侧翻风险；同时，内翻斗底板变形率的降低，使得厢体选材上可以更为轻量化(如，选择铝合金、非金属等)，成本降低、减轻厢体总重、并由此增加产品载重量。

除此之外，分段式设计在实际应用中，对于操作人员也更为友好。在实际卸货过程中，安装于骨架车上的车厢产品卸货时，由于大重量的颗粒货物流下成堆后，会自然散落于车辆骨架下方的车轮周围，即使使用导流板等设置由于体量过大也还是会影响卸货后的空车驶离现场，一般往往需要额外的牵引车拉动或装载机推动、或者顶起平移的设备帮助空车离场，大大降低了卸货效率。而，本实用新型提供的分段式设计优选首先进行远离动力车位置(尾部)的仓内货物的卸货，完成该仓卸货后，前仓货物重量正好压在牵引车驱动轮上，车辆容易开出，无需推拉。最后卸前侧仓时，由于货物少了，阻力相对较小，再开出车辆就容易了，实现全程无需外力帮助即可快速离场。

(4)自卸产品首要需要解决的就是货物泄漏的问题，本实用新型的车厢产品结构上均采用传统车厢的本身组成部件(如，底板、侧挡板)，在解决货物泄漏的问题上，仅通过斜拉梁/三角板的简单元素添加和恰当的位置选择，形成稳定的三角形举升截面并贴合固定部分运动，就解决了内翻斗的支撑和泄漏两方面的主要问题。同时，由于颗粒货物作为自卸产品的最主要服务对象，由于气候、温度、湿度等多种因素的影响，还会存在部分颗粒(如，湿块、冻块)粘附于固定部分(如，前后挡板等)的问题，这时，内翻斗上的各个贴合运动的薄边缘又起到了刮板的作用，完成彻底自卸。

本实用新型提供的车厢结构中，内翻斗让半挂车车厢内部变成内翻斗式，装货时，内翻斗落平，作为货厢承载货物；卸货时，打开侧挡板小门后，货物可自流一大部分，然后内翻斗在借助液压、气压或其它方式的驱动下通过举升缸将内翻斗从车厢内部朝向一侧升起，车厢厢体框架不动。内翻斗升起后向一侧呈40-50°的状态，形成一个大于货物安息角的斜坡，从而可以实现货物全部向一侧流下自卸，以达到整个半挂车在不动的情况下向车辆一侧的卸货，非常安全。本实用新型提供的车厢结构可以适用各种类型的半挂车和带底盘的自卸车使用。为了增加车辆强度、卸货方便、合理，本实用新型的车厢内部在长度方向上可分为若干个单独的内翻斗单元(一段式、两段式、三段式、四段式等)。此外，普通货物也可以从后挡板小门处进行装卸，还可以从顶部装卸；顶部也可以加装自动或者手动蓬布系统，能有效的防雨或防止货物洒落，达到环保的效果。本实用新型的提供了一种框架内侧翻的自卸车厢结构，其结构简单、车辆卸货时重心偏移少、安全性高、加工方便，可降低车辆重心增强车厢整体强度，固定式边梁还可在卸货时起到导流和密封的作用。

附图说明

图1是本实用新型的一种框架内侧翻的自卸车厢示例的半挂车的整体侧视图(未举升)。其中，部分透视示出实施例1中的举升缸的设置方式。

图2是本实用新型的一种框架内侧翻的自卸车厢的侧置式举升缸示例(实施例1)的后视截面图(未举升)。其中，还示出了左下角A部分(导流角)的放大细节图。

图3是本实用新型的一种框架内侧翻的自卸车厢的侧置式举升缸示例(实施例1)的后视截面图(举升态)。其中，还示出了左下角A部分(导流角)的放大细节图。

图4是本实用新型的一种框架内侧翻的自卸车厢的中置式举升缸示例(实施例2)的后视截面图(未举升)。其中，还示出了左下角A部分(导流角)的放大细节图。

图5是本实用新型的一种框架内侧翻的自卸车厢的中置式举升缸示例(实施例2)的后视截面图(举升态)。其中，还示出了左下角A部分(导流角)的放大细节图。

图6是本实用新型的一种框架内侧翻的自卸车厢示例的半挂车的立体示意图(未举升)。

图7是本实用新型的一种框架内侧翻的自卸车厢示例的半挂车的立体示意图(举升态)。

图8是本实用新型的一种框架内侧翻的自卸车厢示例的半挂车的立体示意图(举升态)。其中，示出实施例1中的举升缸的设置方式。

图中：1—前挡板1；2—侧挡板；3—侧挡板小门；4—后挡板；5—底架；6—边梁；7—内翻斗；8、8’—举升缸；9—翻转销轴；10—中间隔板；7-1—内翻斗底板7；7-2—内翻斗侧挡；7-3—内翻斗斜拉梁。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的“一种框架内侧翻的自卸车厢”作进一步地说明。

需要说明的是，本实用新型中所称的“框架内侧翻(或翻转)”意指卸货货斗在卸货过程中大体上始终位于车厢产品的整体框架内部、尤其是指在整体框架的水平方向上始终位于框架内部的设计结构。

同时，本实用新型中所称的“底架”一般是指本领域中常见的“王”、或“井”字形(或“三”字形)延伸形状的排骨架形厢体或厢体的底部支撑结构，与其上配合设置的底板组合即可形成厢体或厢体的底面。本实用新型中所称的“边梁”为上述底部支撑结构的“封边梁”式设计结构，贴合底板的长边布置，与主要为宽度上布置的底架的各横梁连接，组成更为稳固的底面结构，用于配合底板的各种翻转设置。

在此，以两段式的半挂车的车厢产品为例(一个中间隔板10，分为两个单独的活动底板单元)，介绍本实用新型的一种框架内侧翻的自卸车厢。并且，根据举升缸8、8’的设置方式不同分为侧置式和中置式，分为两个实施例分别进行描述。但实际上，本实用新型的车厢中的举升缸的设置并不仅限于实施例中所描述的两种方式(例如，中置式也可设置于内翻斗内，并配有相应中部的容纳腔室)，还可采用本实用新型的构思和范围内限定的举升缸的其他设置方式。

实施例1

一种框架内侧翻的自卸车厢，如图1-3所示，所述自卸车厢是由前挡板1、侧挡板2、侧挡板小门3、后挡板4、底架5、边梁6(两个)、内翻斗7(两个)、侧置式举升缸8(4个)、翻转销轴9、中间隔板10(一个)组成。

本方案通过将半挂车的车架做成带固定的边梁6(卸货侧/左侧边梁6，带有凸出于/延伸超出底部框架的导流角)和底架5(车架)的形式，来组成一个完整的承载式底部框架结构。底架5上安装有内翻斗7和靠近举升侧设置的举升缸8。参见图2-3，内翻斗7能够沿左侧边梁6进行转动举升，以实现内翻斗7内承载的货物的自卸。优选的，左侧边梁6设有导流角(参见图2和图3中的左侧角放大图)。

进一步的，车厢厢体的前挡板1、后挡板4、中间隔板10、侧挡板2的上部边梁全部与底架5和边梁6连为一体，形成一个完整/整体的厢体大框架结构，起到该车厢的底部承载和厢体强度支撑的作用。在举升自卸的过程中，厢体整体框架并不发生移动，例如，卸货侧/左侧的侧挡板2、侧挡板小门3在举升过程中完全不动，只有颗粒状的货物向左倾泻、移动，由此并不会产生由于地面原因、支撑等因素使得卸货时带动厢体朝向左侧整体倾斜、甚至翻车的力。车厢厢体的左右两侧均设有侧挡板2(及其上部边梁)左侧侧挡板2转动连接侧挡板小门3，侧挡板小门3下端可与边梁6实现锁定/解锁。右侧侧挡板2则与内翻斗侧挡7-2配合设置，在未举升时二者形成车厢厢体的整体右侧侧面挡板。后挡板4也是可以与底部框架(底架5)实现锁定/解锁的连接方式。

参见图2-3，内翻斗7由内翻斗底板7-1、内翻斗侧挡7-2、和内翻斗斜拉梁7-3组成。其中，内翻斗底板7-1在未举升时落于底部框架上，作为车厢的底板用于承载货物，内翻斗侧挡7-2在未举升时作为车厢的右侧侧挡板的至少一部分，二者均可采用现有车厢所用的镶嵌板的工艺和材料(或更为轻便的材料)，并在承载货物时本身起到了相应底板和壁板的作用。

其中，优选的，内翻斗底板7-1(底面)的底梁采用下U形(反U形)结构直接套装在底架5的横梁上，从而使内翻斗7的货物承载面(底板底面)贴在底架5的横梁上，形成“双层底面”的车厢结构，大大降低了车厢的货物重心。内翻斗底板7-1的左侧边通过翻转销轴9转动连接左侧边梁6的凸出导流角，以沿该侧边梁6进行转动；内翻斗底板7-1的右侧连接(可焊接为一体、也可如侧挡板小门3一样设为可拆卸的连接/密封连接)内翻斗侧挡7-2，在举升时被抬高。

内翻斗侧挡7-2与右侧侧挡板2配合设置，在未举升时二者形成车厢厢体的整体侧面挡板。侧挡板2与内翻斗侧挡7-2间的配合设置优选为斜切面(厢体内侧切点高于外侧切点)，以方便内翻斗侧挡7-2的举升。

内翻斗斜拉梁7-3连接内翻斗底板7-1和内翻斗侧挡7-2(优选连接二者的远侧/远端)，用于实现对二者的支撑。内翻斗斜拉梁7-3优选为两条，分别在内翻斗7的前端和后端截面上；也可为多条：在同一截面上设有一条或多条，或在内翻斗的不同截面上分别设置一条或多条。本实施例中，仅以内翻斗斜拉梁7-3为例，进行其支撑、刮板作用的描述；实际上，三角板同样可以应用在该实例中(例如，在图示中的内翻斗斜拉梁7-3与右侧底板与侧挡形成的直角之间设置三角板，由此形成“三角斗”)。

每个内翻斗7优选设有两个举升缸8，分别连接内翻斗7和底架5。两个举升缸8分别设置在内翻斗7的前端和后端。如图2和3所示(图1中也有部分透视标示)，为了容纳举升缸8，使其与货物隔绝，并为举升缸提供连接底架5的开口，在内翻斗7的前后两端的右侧优选设置两个容纳举升缸8的腔室(朝向货物/厢体内部封闭、朝向底架5开口)。图2和3中示出的为举升缸支座位于腔室内，举升缸8的活塞杆顶部连接底架5，实际上，举升缸8也可进行相反设置(通过支座固定于底架5上，活塞杆顶部连接腔室内设置的顶座)。

如图3所示，内翻斗7举升后能够达到内翻斗底板7-1与底架5间呈40-50°夹角的状态，从而实现货物全部向一侧自卸流下。

内翻斗7沿左侧边梁6的40-50°的举升自卸过程，使得内翻斗7、其中的货物在到达最高点时仍整体处于该厢体框架内，厢体整体重心向左的偏移量很小，且由于底板为刚性板，随着举升过程，货物堆上表面的货物不断掉落，厢体整体重心向上移动的量也非常小。

本方案通过将半挂车的车架做成带固定的边梁6(底面长边)和底架5(车架)，底架5上部厢体安装内翻斗7(根据车辆不同长度选取多个内翻斗组合)，让半挂车内部变成内翻斗式，装货时内翻斗7落平；卸货时打开侧挡板小门3后，货物可自流一大部分，然后内翻斗7在举升缸8的作用下将内翻斗7从车厢内部升起，车厢厢体框架整体不动。内翻斗7升起后向一侧呈40-50°状态，形成一个大于货物安息角的斜坡，从而可以实现货物全部向一侧流下自卸，以达到整个车厢在不动的情况下卸货，非常安全。本实用新型的车厢可以适用各类型半挂车和带底盘的自卸车使用。为了增加车辆强度、卸货方便、合理，车厢内部长度方向上可分为若干个单独的内翻斗单元(一段式、两段式、三段式、四段式等)。普通货物也可以从后挡板4小门处进行装卸，还可以从顶部装卸；顶部也可以加装自动或者手动蓬布系统，能有效的防雨或防止货物洒落，达到环保的效果。本实用新型提供了一种框架内侧翻的自卸车厢结构，其结构简单、车辆卸货时重心偏移少安全性高、加工方便，可降低车辆重心增强车厢整体强度，固定式边梁还可在卸货时起到导流和密封的作用。

实施例2

一种框架内侧翻的自卸车厢，如图1和4-5所示，所述自卸车厢是由前挡板1、侧挡板2、侧挡板小门3、后挡板4、底架5、边梁6(两个)、内翻斗7(两个)、中置式举升缸8’(4个)、翻转销轴9、中间隔板10(一个)组成。

本方案通过将半挂车的车架做成带固定的边梁6(卸货侧/左侧边梁6，带有凸出于/延伸超出底部框架的导流角)和底架5(车架)的形式，来组成一个完整的承载式底部框架结构。底架5上安装有内翻斗7。参见图4-5，内翻斗7能够沿左侧边梁6进行转动举升，以实现内翻斗7内承载的货物的自卸。优选的，左侧边梁6设有导流角(参见图4和图5中的左侧角放大图)。

并且，举升缸8’(通过举升缸支座)设置于底架5的(宽度截面上)中部，举升缸8’的活塞杆顶部对应(转动)连接内翻斗底板7-1底面的相应(中部)位置。图4-5中示出的为举升缸支座位于底架5上，举升缸8’的活塞杆顶部连接内翻斗底板7-1底面，实际上，举升缸8’也可进行相反设置(内翻斗7内截面中部设置容纳举升缸8’的腔室，通过支座定位于腔室内，举升缸8’的活塞杆顶部连接底架5)。

进一步的，车厢厢体的前挡板1、后挡板4、中间隔板10、侧挡板2的上部边梁全部与底架5和边梁6连为一体，形成一个完整/整体的厢体大框架结构，起到该车厢的底部承载和厢体强度支撑的作用。在举升自卸的过程中，厢体整体框架并不发生移动，例如，卸货侧/左侧的侧挡板2、侧挡板小门3在举升过程中完全不动，只有颗粒状的货物向左倾泻、移动，由此并不会产生由于地面原因、支撑等因素使得卸货时带动厢体朝向左侧整体倾斜、甚至翻车的力。车厢厢体的左右两侧均设有侧挡板2(及其上部边梁)左侧侧挡板2转动连接侧挡板小门3，侧挡板小门3下端可与边梁6实现锁定/解锁。右侧侧挡板2则与内翻斗侧挡7-2配合设置，在未举升时二者形成车厢厢体的整体右侧侧面挡板。后挡板4也是可以与底部框架(底架5)实现锁定/解锁的连接方式。

参见图4-5，内翻斗7由内翻斗底板7-1、内翻斗侧挡7-2、和内翻斗斜拉梁7-3组成。其中，内翻斗底板7-1在未举升时落于底部框架上，作为车厢的底板用于承载货物，内翻斗侧挡7-2在未举升时作为车厢的右侧侧挡板的至少一部分。

其中，优选的，内翻斗底板7-1(底面)的底梁采用下U形(反U形)结构直接套装在底架5的横梁上，从而使内翻斗7的货物承载面(底板底面)贴在底架5的横梁上，形成“双层底面”的车厢结构，大大降低了车厢的货物重心。内翻斗底板7-1的左侧边通过翻转销轴9转动连接左侧边梁6的凸出导流角，以沿该侧边梁6进行转动；内翻斗底板7-1的右侧连接(可焊接为一体、也可如侧挡板小门3一样设为可拆卸的连接)内翻斗侧挡7-2，在举升时被抬高。

内翻斗侧挡7-2与右侧侧挡板2配合设置，在未举升时二者形成车厢厢体的整体侧面挡板。侧挡板2与内翻斗侧挡7-2间的配合设置优选为斜切面(厢体内侧切点高于外侧切点)，以方便内翻斗侧挡7-2的举升。

内翻斗斜拉梁7-3连接内翻斗底板7-1和内翻斗侧挡7-2(优选连接二者的远侧/远端)，用于实现对二者的支撑。内翻斗斜拉梁7-3优选为两条，分别在内翻斗7的前端和后端截面上；也可为多条：在同一截面上设有一条或多条，或在内翻斗的不同截面上分别设置一条或多条。本实施例中，仅以内翻斗斜拉梁7-3为例，进行其支撑、刮板作用的描述；实际上，三角板同样可以应用在该实例中(例如，在图示中的内翻斗斜拉梁7-3与右侧底板与侧挡形成的直角之间设置三角板，由此形成“三角斗”)。

如图5所示，内翻斗7举升后能够达到内翻斗底板7-1与底架5间呈40-50°夹角的状态，从而实现货物全部向一侧自卸流下。

内翻斗7沿左侧边梁6的40-50°的举升自卸过程，使得内翻斗7、其中的货物在到达最高点时仍整体处于该厢体框架内，厢体整体重心向左的偏移量很小，且由于底板为刚性板，随着举升过程，货物堆上表面的货物不断掉落，厢体整体重心向上移动的量也非常小。

本方案通过将半挂车的车架做成带固定的边梁6(底面长边)和底架5(车架)，底架5上部厢体安装内翻斗7(根据车辆不同长度选取多个内翻斗组合)，让半挂车内部变成内翻斗式，装货时内翻斗7落平；卸货时打开侧挡板小门3后，货物可自流一大部分，然后内翻斗7在举升缸8’的作用下将内翻斗7从车厢内部升起，车厢厢体框架整体不动。内翻斗7升起后向一侧呈40-50°状态，形成一个大于货物安息角的斜坡，从而可以实现货物向一侧全部卸下，以达到整个车厢在不动的情况下卸货，非常安全。本实用新型的车厢可以适用各种长度的半挂车。为了增加车辆强度、卸货方便、合理，车厢内部长度方向上可分为若干个单独的内翻斗单元(一段式、两段式、三段式、四段式等)。普通货物也可以从后挡板4小门处进行装卸，还可以从顶部装卸；顶部也可以加装自动或者手动蓬布系统，能有效的防雨或防止货物洒落，达到环保的效果。本实用新型提供了一种框架内侧翻的自卸车厢结构，其结构简单、车辆卸货时重心偏移少安全性高、加工方便，可降低车辆重心增强车厢整体强度，固定式边梁还可在卸货时起到导流和密封的作用。

本实用新型的一种框架内侧翻的自卸车厢，上述列出的样式仅是本实用新型两种半挂车的实施例展示，本实用新型也可以运用在带底盘的自卸车上。本实用新型的设计中，底架两侧固定有边梁、上部厢体安装有内翻斗，使得半挂车厢体内部变成内翻斗式结构，通过举升缸举升内翻斗实现向一侧卸货。并且，本实用新型的设计通过举升内翻斗的举升缸根据不同需求和布置，可以设计为侧置式和中置式。本实用新型可以应用在各种长度、高度尺寸的半挂车和带底盘的自卸车上。本实用新型为了增加厢体强度、卸货方便、合理，内部长度方向可分为若干个单独的内翻斗单元(一段式、两段式、三段式、四段式等)。本实用新型的产品可以应用在半挂运输车领域以及其它需要用自卸类装载货物的专用车辆、装置和设备中。

上面所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的构思和范围进行限定，在不脱离本实用新型的设计方案前提下，本领域中工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变型和改进，均是本实用新型的保护范围，本实用新型请求保护的技术内容，已记载在权利要求书中。

应理解的是，本文中所述的“前端”、“后端”、“左侧”、“右侧”、以及“上下”、“内外”等方位指示是以图中所示示例的装置的自身方向来进行划分的、或靠近/远离动力车来区分前后的。应当理解的是，本实用新型的方案中，所称的前后、左右等位置指示是可以互换的，并不造成对本方案实质的限制。

Claims (15)

1.一种框架内侧翻的自卸车厢，其特征在于，所述车厢包括底架、边梁和至少一个内翻斗；其中，所述底架和所述边梁组成所述车厢的承载式底部框架结构，所述内翻斗能够沿一侧所述边梁进行转动举升以实现自卸，并在未举升时设置于所述底部框架上用于承载货物；其中，所述内翻斗具有底板和侧挡，所述底板作为所述车厢的厢体底板用于承载货物，所述侧挡在未举升时作为所述车厢的一侧侧挡板的至少一部分。

2.根据权利要求1所述的框架内侧翻的自卸车厢，其特征在于，所述底板的一侧转动连接一侧所述边梁，以沿其进行转动；所述底板的另一侧连接所述侧挡，在举升时被抬高，所述底板与所述侧挡由此形成在车厢框架内侧翻的、截面为L型的所述内翻斗。

3.根据权利要求1所述的框架内侧翻的自卸车厢，其特征在于，所述内翻斗还具有斜拉梁或三角板；所述斜拉梁或所述三角板用于连接所述底板和所述侧挡，用于实现对二者的支撑。

4.根据权利要求3所述的框架内侧翻的自卸车厢，其特征在于，所述斜拉梁或所述三角板设置为连接所述底板和所述侧挡的边缘；在举升过程中，所述斜拉梁、所述三角板的边缘、所述底板的边缘和/或所述侧挡的边缘还起到刮板的作用。

5.根据权利要求1所述的框架内侧翻的自卸车厢，其特征在于，转动连接所述内翻斗的一侧所述边梁设有导流角。

6.根据权利要求1所述的框架内侧翻的自卸车厢，其特征在于，所述内翻斗的所述底板还具有反U形结构的底梁，与所述底架的横梁配合设置，在未举升时反U形底梁套在所述横梁上，使得所述底板的下表面贴合在所述底架上。

7.根据权利要求1-6任一所述的框架内侧翻的自卸车厢，其特征在于，所述车厢还包括举升机构，用于所述内翻斗的转动举升。

8.根据权利要求7所述的框架内侧翻的自卸车厢，其特征在于，所述举升机构为举升缸，在所述内翻斗与所述底部框架之间设置所述举升缸，用于所述内翻斗的举升。

9.根据权利要求8所述的框架内侧翻的自卸车厢，其特征在于，所述内翻斗设置有将所述举升缸与货物隔绝的、朝向所述底部框架开口的、容纳所述举升缸的腔室。

10.根据权利要求8所述的框架内侧翻的自卸车厢，其特征在于，所述举升缸安装在所述内翻斗上或所述底部框架上，并且设置为侧置式或中置式；设为侧置式时所述举升缸靠近所述侧挡一侧设置；设为中置式时所述举升缸设置在车厢宽度方向上的中部。

11.根据权利要求1-6任一所述的框架内侧翻的自卸车厢，其特征在于，所述车厢还包括至少一个中间隔板，将所述车厢分成两个或多个独立的仓；

每个仓配置一个所述内翻斗。

12.根据权利要求1-6任一所述的框架内侧翻的自卸车厢，其特征在于，所述车厢还包括前挡板、后挡板、侧挡板和侧挡板小门；所述前挡板、所述后挡板、所述侧挡板的上部边梁与所述底架和所述边梁连为一体，形成一个完整的大框架结构。

13.根据权利要求12所述的框架内侧翻的自卸车厢，其特征在于，卸货侧的所述侧挡板转动连接侧挡板小门，所述侧挡板小门的下端与所述边梁实现锁定/解锁的连接方式；举升侧的所述侧挡板与所述内翻斗的所述侧挡配合设置，在未举升时形成所述车厢的整体侧面挡板。

14.根据权利要求7所述的框架内侧翻的自卸车厢，其特征在于，所述车厢还包括前挡板、后挡板、侧挡板和侧挡板小门；所述前挡板、所述后挡板、所述侧挡板的上部边梁与所述底架和所述边梁连为一体，形成一个完整的大框架结构。

15.根据权利要求11所述的框架内侧翻的自卸车厢，其特征在于，所述车厢还包括前挡板、后挡板、侧挡板和侧挡板小门；所述前挡板、所述后挡板、所述中间隔板、所述侧挡板的上部边梁与所述底架和所述边梁连为一体，形成一个完整的大框架结构。