CN219503692U - 一种分段控温的整体式压室 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种分段控温的整体式压室，包括注料段、顶出段和压铸机配合段，三者为一体式结构，压室注料段侧壁上开有注料口，注料段侧壁沿轴线方向开设有多层阶梯式冷却通道，各层冷却通道首尾相接，顶出段外侧设置有水套，水套内壁开有螺旋式通道，螺旋式通道的两端开有冷却介质进出口，两套冷却回路分别独立设置，针对注料段与顶出段不同的情况分别设置不同的冷却介质及冷却流量，进而实现压室的分段控温，增强了冷却效率，提高了压室整体温度的均匀性，减小了压室变形；且本压室结构简单，维护方便，加工成本低。

Description

一种分段控温的整体式压室

技术领域

本实用新型属于压室结构技术领域，具体涉及一种分段控温的整体式压室。

背景技术

压铸工艺作为一种特种铸造方法，具有生产效率高、精度高、铸件表面质量高，壁厚小，生产周期短等优势，压室内的金属液在冲头高速、高压的推动作用下填充整个铸件，而采用高速和高压填充时的稳定性成为决定压铸件质量的主要因素。

压室为压铸工艺中用到的一种结构，填充过程中，压室在压铸周期内被注入640℃～670℃的高温金属液，导致浇料端受热严重，另一端(顶出端)在压铸过程中的增压和冷却阶段受到了料柄的持续加热，使得顶出端发生翘曲变形；同时受热膨胀会导致冲头与压室的配合间隙不均匀，从而在推动金属液前进过程中，冲头速度不稳定使得压室内气体易被卷入金属液中，严重降低了产品质量；此外，冲头的运行方向与压室轴线方向不同心还会导致压室及冲头磨损严重，降低寿命，成本提高；严重时，金属液从间隙中飞出，易造成安全风险。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种分段控温的整体式压室，以克服现有技术压室在压铸过程中由于高温金属液的作用易发生翘曲变形、冲头与压室磨损严重的问题。

为解决上述问题，本实用新型采用以下技术方案；

一种分段控温的整体式压室，包括注料段、顶出段和压铸机配合段，所述注料段、顶出段和压铸机配合段为一体式结构，压室注料段侧壁上开有注料口，注料段侧壁沿轴线方向开设有多层阶梯式冷却通道，各层冷却通道首尾相接，顶出段外侧设置有水套，水套内壁开有螺旋式通道，螺旋式通道的两端开有冷却介质进出口。

进一步的，所述水套采用环形回转体结构。

进一步的，所述注料口一侧开有抽气孔。

进一步的，所述注料段的端部侧壁上开设有滴油孔。

进一步的，压室内壁上开有油槽，所述油槽与滴油孔连接。

进一步的，所述水套焊接在顶出段的外壁上。

进一步的，所述压铸机配合段上设有向外凸起的限位台。

进一步的，所述限位台上设有防转平面。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益的技术效果：

本实用新型涉及一种分段控温的整体式压室，通过在压室的两端及注料段和顶出段分别设置冷却回路，即在注料段侧壁沿轴线方向开设有多层阶梯式冷却通道，各层冷却通道首尾相接，在顶出段外侧设置水套，水套内壁开有螺旋式通道，螺旋式通道的两端开有冷却介质进出口，两套冷却回路分别独立设置，针对注料段与顶出段不同的情况分别设置不同的冷却介质及冷却流量，进而实现压室的分段控温，增强了冷却效率，提高了压室整体温度的均匀性，减小了压室变形。

优选的，在注料段侧壁上开有抽气孔，用于减少压室中气体的存在，防止压铸过程中压室中的气体被卷入金属液中，从而降低产品的质量。

优选的，在注料段上还开有滴油孔，滴油孔连接油槽，在压铸开始前，润滑油会从滴油孔进入顺着油槽滴在冲头上，并从冲头与压室的间隙流到底部，完成冲头圆周的润滑；其中部分润滑油会粘附在压室壁上，在冲头前进过程中，完成对冲头整体的润滑，减少了压室与冲头的磨损。

优选的，在压铸机配合段侧壁上设置有限位台，限位台上设置防转平面，限制了压室在压铸过程中的位移与转动。

附图说明

图1为本实用新型实施例中分段控温的整体式压室结构图。

图2为本实用新型实施例中分段控温的整体式压室的俯视图。

图3为本实用新型实施例中分段控温的整体式压室中水套的结构示意图。

图4为本实用新型实施例中分段控温的整体式压室的冷却回路结构图。

图5为本实用新型实施例中分段控温的整体式压室注料段冷却回路结构图。

图中，1、注料段；2、顶出段；3、压铸机配合段；4、注料口；5、水套；6、抽气孔；7、滴油孔；8、限位台；9、防转平面；10、油槽。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

如图1-图5所示，一种分段控温的整体式压室，包括注料段1和顶出段2，注料段1和顶出段2分别连接在压铸机配合段3的两端，三者为一体结构，压室为中空及两端开口式结构，注料段1的侧壁上开有注料口4，注料口4的侧壁沿轴线方向开有多层的阶梯式冷却通道，各层冷却通道首尾相接，形成回路，顶出段2的外侧设置有水套5，水套5的内壁上开有螺旋式通道，螺旋式通道的两端均开有冷却介质的进出口；注料段1冷却回路结构如图5所示，顶出段2冷却回路结构如图3所示。

在注料段1及顶出段2分别设置冷却回路的目的是针对两者的特点不同，通过设置相互独立的两套冷却系统可以使每套冷却回路使用不同的冷却流量和冷却介质，实现分段控温，保证压室降温速度，同时减小金属液的降温，多层的阶梯式和螺旋式循环回路可提高压室整体温度的均匀性。

为了便于对注料段1及顶出段2温度进行实时监测，可以分别在注料段1及顶出段2加装温度传感器。

如图2、图3所示，水套5采用环形回转体的结构并焊接在顶出段2的外部，水套5的E口为进水口，O口为出水口，注料口4用于金属液的注入，注料口4的一侧开有抽气孔6，抽气孔6用于将压室抽真空，减少压室中气体的存在，防止压室中的气体被卷入金属液中，降低产品的质量。

如图1所示，注料段1的端部侧壁及注料口4的另一侧开有滴油孔7，压室的内侧壁上开有油槽10，当与压室配合的冲头在压射前的准备阶段等待时，可通过此滴油孔7口加入润滑油，油槽10为设置在压室的上半部分的弧形凹槽，润滑油会顺着油槽10滴在冲头上，并从冲头与压室的间隙流到底部，完成冲头圆周的润滑；其中部分润滑油会粘附在压室壁上，在冲头前进过程中，完成对冲头整体的润滑，减少了压室与冲头的磨损。

如图2所示，在压铸机配合段3侧壁上有向外凸起的限位台8，限位台8凸起的端面用于与压铸机接触配合，防止压室在使用过程中随冲头后移，在限位台8上设有防转平面9，防转平面9通过小的间隙与模具配合，防止压室在使用过程中发生旋转。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种分段控温的整体式压室，其特征在于，包括注料段(1)、顶出段(2)和压铸机配合段(3)，所述注料段(1)、顶出段(2)和压铸机配合段(3)为一体式结构，压室注料段(1)侧壁上开有注料口(4)，注料段(1)侧壁沿轴线方向开设有多层阶梯式冷却通道，各层冷却通道首尾相接，顶出段(2)外侧设置有水套(5)，水套(5)内壁开有螺旋式通道，螺旋式通道的两端开有冷却介质进出口。

2.根据权利要求1所述的一种分段控温的整体式压室，其特征在于，所述水套(5)采用环形回转体结构。

3.根据权利要求1所述的一种分段控温的整体式压室，其特征在于，所述注料口(4)一侧开有抽气孔(6)。

4.根据权利要求1所述的一种分段控温的整体式压室，其特征在于，所述注料段(1)的端部侧壁上开设有滴油孔(7)。

5.根据权利要求4所述的一种分段控温的整体式压室，其特征在于，压室内壁上开有油槽(10)，所述油槽(10)与滴油孔(7)连接。

6.根据权利要求1所述的一种分段控温的整体式压室，其特征在于，所述水套(5)焊接在顶出段(2)的外壁上。

7.根据权利要求1所述的一种分段控温的整体式压室，其特征在于，所述压铸机配合段(3)上设有向外凸起的限位台(8)。

8.根据权利要求7所述的一种分段控温的整体式压室，其特征在于，所述限位台(8)上设有防转平面(9)。