CN219497667U - 一种继电器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种继电器，涉及电力电器技术领域。该继电器包括接触容器和触点组件，触点组件包括一动簧片和一对静触点引出端，静触点引出端设置在接触容器上并至少部分伸入接触容器内，动簧片设置在接触容器内，动簧片用于与一对静触点引出端接触或分离。静触点引出端和动簧片彼此靠近的一侧中至少一个设置有内侧接触部，静触点引出端和动簧片之间仅通过内侧接触部相抵接，内侧接触部设置于一对静触点引出端彼此靠近的一侧，使静触点引出端和动簧片之间的接触位置尽可能靠近动触片中心的收缩电流区域并集中在静触点引出端的内侧，可减小收缩区域的大小，从而降低电动斥力，以减少静触点引出端和动簧片之间相互弹开导致燃弧的风险，提高安全性。

Description

一种继电器

技术领域

本实用新型总体来说涉及电力电器技术领域，具体而言，涉及一种继电器。

背景技术

继电器是一种电子控制器件，通常应用于自动控制电路中。继电器包括控制系统和被控制系统，控制系统又称输入回路，被控制系统又称输出回路，继电器实质为一种利用较小的电流去控制较大电流的“自动开关”，以在电路中起着自动调节、安全保护和转换电路等作用。

高压直流继电器是继电器中的一种，现有的高压直流继电器大多采用动簧片直动式结构。随着新能源汽车的续航里程要求提升，要求正常情况下高压直流继电器的热损耗减小，电池包短路时又因为电池容量更高，要求继电器抗短路电流、电压均进一步上升。当短路负载很大时，高压直流继电器触头会因为短路电流产生电动斥力而发生触头弹开，进而发生触点拉弧，由于负载短路电流及电压均很高，导致瞬间触头间剧烈燃弧。

为了解决这个问题，现有只能将线圈的尺寸做大，以提高动铁芯的保持力，但是在用户小体积、低功耗的框架要求下，无法实现线圈安匝值的提升，仅仅通过加大触点压力，无法实现触点接触电阻的降低和抵抗较大的电动斥力。

实用新型内容

本实用新型提供的一种继电器，满足安全性和轻量化的需求。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种继电器，包括：

接触容器；

触点组件，包括一动簧片和一对静触点引出端，所述静触点引出端设置在接触容器上并至少部分伸入接触容器内，所述动簧片设置在所述接触容器内，所述动簧片用于与一对所述静触点引出端接触或分离；

其中，所述静触点引出端和所述动簧片彼此靠近的一侧中至少一个设置有内侧接触部，所述静触点引出端和所述动簧片之间仅通过所述内侧接触部相抵接，所述内侧接触部设置于一对静触点引出端彼此靠近的一侧。

在其中一些实施方式中，所述静触点引出端底部相对于所述动簧片的投影面积小于等于静触点引出端中部相对于所述动簧片的投影面积。

在其中一些实施方式中，所述内侧接触部设置于一对所述静触点引出端的中心线之间。

在其中一些实施方式中，所述内侧接触部相对于所述动簧片的投影小于所述静触点引出端的底部相对于所述动簧片的投影。

在其中一些实施方式中，所述静触点引出端靠近所述动簧片的一端的底部设置有凹槽，所述内侧接触部设置于所述静触点引出端未设置有所述凹槽的部分且位于所述一对所述静触点引出端彼此靠近的一侧。

在其中一些实施方式中，所述凹槽横截面的形状为圆形、椭圆形、长圆孔和多边形中任意一种；或，

所述凹槽为设置于所述静触点引出端并沿所述动簧片宽度方向的通槽结构。

在其中一些实施方式中，所述内侧接触部为凸设于所述动簧片靠近所述静触点引出端一侧的凸台，所述凸台至少部分位于一对所述静触点引出端彼此靠近的一侧。

在其中一些实施方式中，所述动簧片的长度小于一对所述静触点引出端对应的所述凹槽外侧边缘之间的距离。

在其中一些实施方式中，所述动簧片包括：

推力部，设置于一对所述静触点引出端之间；

两个延伸部，设置于所述推力部的两侧并与一对所述静触点引出端对应接触；

其中，所述内侧接触部相对于基准面的投影小于所述延伸部相对于所述基准面的投影，所述基准面为所述推力部上表面所在的平面。

在其中一些实施方式中，所述延伸部为渐缩结构，所述延伸部的小口端背离所述推力部设置，使所述内侧接触部趋近于一对所述静触点引出端彼此靠近的一侧。

在其中一些实施方式中，所述延伸部至少朝向所述静触点引出端的一侧为圆弧形结构，所述内侧接触部趋近于一对所述静触点引出端彼此靠近的一侧。

在其中一些实施方式中，沿所述动簧片的宽度方向，所述内侧接触部的两侧平行设置。

在其中一些实施方式中，沿所述静触点引出端的轴向方向，所述推力部的两侧为平面结构。

在其中一些实施方式中，还包括抗短路组件，所述抗短路组件至少设置于所述推力部靠近所述静触点引出端的一侧。

在其中一些实施方式中，所述抗短路组件包括：

上导磁体，设置于所述推力部靠近所述静触点引出端的一侧；

下导磁体，设置于所述推力部远离所述静触点引出端的一侧，所述上导磁体和所述下导磁体之间能够形成导磁回路，以在所述动簧片出现故障大电流时产生吸力，用于抵抗所述动簧片与所述静触点引出端之间的电动斥力。

在其中一些实施方式中，所述推力部设置有通孔，所述下导磁体至少部分穿设于所述通孔。

在其中一些实施方式中，所述上导磁体和所述下导磁体的数量为多个，多个所述上导磁体和多个所述下导磁体对应设置，相邻两个所述下导磁体彼此靠近的一侧穿设于所述通孔。

本实用新型的实施例具有如下优点或有益效果：

本实用新型实施例的继电器，静触点引出端设置在接触容器上并至少部分伸入接触容器内，接触容器为静触点引出端提供固定位置的同时，接触容器还为触点组件的动簧片和至少部分静触点引出端提供绝缘环境。动簧片用于与一对静触点引出端接触或分离，当动簧片和一对静触点引出端底部的静触点相接触时，实现电流从一个静触点引出端流入，经过动簧片后从另一个静触点引出端流出，从而实现连通负载。

由于静触点引出端和动簧片之间仅通过内侧接触部相抵接，使静触点引出端和动簧片之间形成电流通过的路径。内侧接触部设置于一对静触点引出端彼此靠近的一侧，使静触点引出端和动簧片之间的接触位置向动簧片沿动簧片长度方向的中心线靠近，根据静触点引出端和动簧片之间电流通过的路径，接触位置尽可能靠近动触片中心线区域，并集中在静触点引出端的内侧，从而降低电动斥力，以减少静触点引出端和动簧片之间相互弹开导致燃弧的风险，提高安全性。同时，无需增加体积和尺寸就能实现电动斥力的减少，满足轻量化的需求。

附图说明

为了更好地理解本实用新型，可参考在下面的附图中示出的实施例。在附图中的部件未必是按比例的，并且相关的元件可能省略，以便强调和清楚地说明本实用新型的技术特征。另外，相关要素或部件可以有如本领域中已知的不同的设置。此外，在附图中，同样的附图标记在各个附图中表示相同或类似的部件。通过参照附图详细描述其示例实施方式，本实用新型的上述和其它特征及优点将变得更加明显。

其中：

图1示出的是本实用新型实施例一提供继电器的爆炸示意图；

图2示出的是本实用新型实施例一提供继电器中触点组件的爆炸示意图；

图3示出的是本实用新型实施例一提供继电器中触点组件的剖视图；

图4示出的是本实用新型实施例一提供继电器中触点组件接触时电流示意图；

图5示出的是本实用新型实施例一提供继电器中触点组件的结构示意图一；

图6示出的是本实用新型实施例一提供继电器中触点组件的结构示意图二；

图7示出的是本实用新型实施例一提供继电器中触点组件和内侧接触部相对位置示意图；

图8示出的是本实用新型实施例一提供继电器显示凹槽的结构示意图一；

图9示出的是本实用新型实施例一提供继电器显示凹槽的结构示意图二；

图10示出的是本实用新型实施例一提供继电器显示凹槽的结构示意图三；

图11示出的是本实用新型实施例一提供继电器的结构示意图；

图12示出的是本实用新型实施例一提供继电器的剖视图；

图13示出的是本实用新型实施例二提供继电器中触点组件的爆炸示意图；

图14示出的是本实用新型实施例二提供继电器中触点组件接触时电流示意图；

图15示出的是本实用新型实施例二提供继电器中触点组件和内侧接触部相对位置示意图；

图16示出的是本实用新型实施例二提供继电器的结构示意图一；

图17示出的是本实用新型实施例二提供继电器的结构示意图二；

图18示出的是本实用新型实施例二提供继电器的剖视图；

图19示出的是本实用新型实施例三提供继电器中触点组件的爆炸示意图；

图20示出的是本实用新型实施例三提供继电器的结构示意图二；

图21示出的是本实用新型实施例三提供继电器的剖视图。

其中，附图标记说明如下：

1、接触容器；2、触点组件；3、抗短路组件；4、推动组件；5、灭弧单元；

11、绝缘罩；12、框片；

20、内侧接触部；21、静触点引出端；211、凹槽；

22、动簧片；221、推力部；2211、通孔；222、延伸部；

31、上导磁体；32、下导磁体；

41、推杆单元；411、推动杆；412、限位凸起；413、底座；

42、U型支架；421、限位孔；

43、弹性件；

44、电磁铁单元；441、线圈架；442、线圈；443、动铁芯；444、静铁芯；

51、灭弧磁铁；52、轭铁夹。

具体实施方式

下面将结合本实用新型示例实施例中的附图，对本实用新型示例实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。本文中的描述的示例实施例仅仅是用于说明的目的，而并非用于限制本实用新型的保护范围，因此应当理解，在不脱离本实用新型的保护范围的情况下，可以对示例实施例进行各种修改和改变。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”是指两个或两个以上；术语“和/或”包括一个或多个相关联列出项目的任何组合和所有组合。特别地，提到“该/所述”对象或“一个”对象同样旨在表示可能的多个此类对象中的一个。

除非另有规定或说明，术语“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，或电连接，或信号连接；“连接”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

进一步地，本实用新型的描述中，需要理解的是，本实用新型的示例实施例中所描述的“上”、“下”、“内”、“外”等方位词是以附图所示的角度来进行描述的，不应理解为对本实用新型的示例实施例的限定。还需要理解的是，在上下文中，当提到一个元件或特征连接在另外元件“上”、“下”、或者“内”、“外”时，其不仅能够直接连接在另外元件“上”、“下”或者“内”、“外”，也可以通过中间元件间接连接在另外元件“上”、“下”或者“内”、“外”。

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本实用新型将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。

实施例一

本实施例提供了一种继电器，具体为高压直流继电器。如图1-图2所示，该继电器包括接触容器1和触点组件2，触点组件2包括一动簧片22和一对静触点引出端21，静触点引出端21设置在接触容器1上并至少部分伸入接触容器1内，动簧片22设置在接触容器1内，动簧片22用于与一对静触点引出端21接触或分离。

本实用新型实施例的继电器，静触点引出端21设置在接触容器1上并至少部分伸入接触容器1内，接触容器1为静触点引出端21提供固定位置的同时，接触容器1还为触点组件2的动簧片22和至少部分静触点引出端21提供绝缘环境。动簧片22用于与一对静触点引出端21接触或分离，当动簧片22和一对静触点引出端21底部的静触点相接触时，实现电流从一个静触点引出端21流入，经过动簧片22后从另一个静触点引出端21流出，从而实现连通负载。

当短路负载很大时，在短路电流的作用下，动簧片22与静触点引出端21之间会产生电动斥力而发生触头弹开，导致触点拉弧并剧烈燃烧，甚至可能会出现爆炸的情况。

为了解决这个问题，如图3所示，本实施例提供的静触点引出端21和动簧片22彼此靠近的一侧中至少一个设置有内侧接触部20，静触点引出端21和动簧片22之间通过仅内侧接触部20相抵接，内侧接触部20设置于一对静触点引出端21彼此靠近的一侧。

本实施例提供的继电器，由于静触点引出端21和动簧片22之间通过内侧接触部20相抵接，使静触点引出端21和动簧片22之间形成电流通过的路径。内侧接触部20设置于一对静触点引出端21彼此靠近的一侧，使静触点引出端21和动簧片22之间的接触位置向动簧片22沿动簧片22长度方向的中心线靠近，根据静触点引出端21和动簧片22之间电流通过的路径，接触位置尽可能靠近动簧片22中心线区域，并集中在静触点引出端21的内侧，从而降低电动斥力，以减少静触点引出端21和动簧片22之间相互弹开导致燃弧的风险，提高安全性。同时，该继电器无需增加体积和尺寸就能实现电动斥力的减少，满足轻量化的需求。

需要特别说明的是，内侧具体指一对静触点引出端21彼此靠近的一侧(如图1所示Q为一对静触点引出端21彼此靠近的方向)，或者靠近动簧片22长度方向的中心线的一侧(如图1所示L为动簧片22长度方向，T为动簧片22宽度方向)。因此，内侧接触部20设置于静触点引出端21的中心线朝向内侧的一侧，或者是，内侧接触部20设置于两个静触点引出端21的中心线之间(如图1所示M为静触点引出端21的中心线)。

需要特别说明的是，如果静触点引出端21和动簧片22之间的接触位置在静触点引出端21的中轴线附近，由于静触点引出端21超出动簧片22的部分不能与动簧片22产生回路，那么只有在静触点引出端21和动簧片22对应的部分之间产生电动斥力，从静触点引出端21到接触位置的电流方向和水平面之间的夹角相对比较平缓，那么该电流方向更趋近于与水平面平行，则电流在水平面的分力比较大，使静触点引出端21和动簧片22之间的电动斥力就比较大。

但是，如图4所示，本实施例提供的静触点引出端21和动簧片22之间的接触位置远离静触点引出端21的中轴线并靠近一对静触点引出端21彼此靠近的一侧，由于静触点引出端21到内侧接触部20的电流方向更陡峭，即从静触点引出端21到内侧接触部20的电流方向和水平面之间的夹角相对比较大，那么电流在水平面的分量比较小，从而减少静触点引出端21和动簧片22之间的电动斥力。

在一个实施例中，内侧接触部20沿一对静触点引出端21彼此靠近的一侧的边缘和静触点引出端21的边缘平齐。

采用这种方式，静触点引出端21和动簧片22之间的接触位置进一步靠近静触点引出端21彼此靠近的一侧，即内侧接触部20位于静触点引出端21靠内侧位置，以达到降低电动斥力的目的。

在一个实施例中，如图5-图7所示，静触点引出端21靠近动簧片22的一端的底部设置有凹槽211，内侧接触部20为静触点引出端21未设置有凹槽211的部分且位于所述一对所述静触点引出端21彼此靠近的一侧。

由于静触点引出端21靠近动簧片22一端的底部设置有凹槽211，即静触点引出端21的底部未设置有凹槽211的部分为凸起结构，将内侧接触部20设置于一对静触点引出端21彼此靠近的一侧，则凸起结构并不是全部为内侧接触部20，而是凸起结构靠近一对静触点引出端21彼此靠近一侧的部分结构为内侧接触部20。

采用这种方式，静触点引出端21靠近动簧片22一端的底部在靠近动簧片22长度中心线方向的边缘与动簧片22相接触，通过在静触点引出端21设置有凹槽211，凹槽211可以对动簧片22接触点的局部区域进行让位。由于静触点引出端21固定在接触容器1上，则静触点引出端21的位置也相对固定，即使动簧片22的长度尺寸散差超过了中心距，或者动簧片22在其长度方向上出现一定的位置串动，静触点引出端21也具有一定让位，使得动簧片22接触不到凹槽211区域，从而可以精准的控制静触点引出端21和动簧片22之间的接触区域，使接触区域相对固定，保证继电器的一致性。同时，内侧接触部20作为静触点引出端21和动簧片22之间的接触位置靠近内侧位置，从而降低动静触点之间的电动斥力。

在一个实施例中，如图8-图10所示，凹槽211横截面的形状为圆形、椭圆形、长圆孔和多边形中任意一种；或，凹槽211为设置于静触点引出端21并沿动簧片22宽度方向延伸的通槽结构。

例如，当凹槽211横截面的形状为圆形时，凹槽211即为圆槽，则静触点引出端21的凸起结构为圆环结构，内侧接触部20为圆环结构靠近内侧位置的部分。

可以理解的是，本实施例对凹槽211横截面的形状并不作限定，可以以圆形为基础进行变形和拓展，形成椭圆形、长圆孔和多边形等，其中长圆孔还可以称之为腰形孔或者跑道孔等。其中，多边形包括但不限于三角形、长方形、五边形和六边形等。

当然，在一些其他实施例中，还可以是其他不规则的形状，例如上述形状的部分结构，具体地，半圆形、半椭圆形、半长圆孔半和多边形，或者直接在静触点引出端21的底端开设通槽，通槽沿动簧片22的宽度方向延伸，且通槽的延伸方向与一对静触点引出端21底部的中心点连线相垂直本实施例对凹槽211的形状并不作限定，只要保证内侧接触部20位于静触点引出端21内侧即可。

在一个实施例中，如图4所示，动簧片22的长度小于一对静触点引出端21对应的凹槽211外侧边缘之间的距离。即，动簧片22的长度小于一对静触点引出端21对应的凹槽211相互远离一侧的边缘之间的距离。

如果动簧片22的长度大于等于一对静触点引出端21对应的凹槽211外侧边缘之间的距离，则两者之间的接触位置还可以覆盖静触点引出端21彼此远离的一侧，即静触点引出端21的外侧，导致静触点引出端21和动簧片22两者之间的电动斥力比较大。为此，将动簧片22的长度小于一对静触点引出端21对应的凹槽211外侧边缘之间的距离，相当于减少动簧片22的长度，使静触点引出端21和动簧片22之间的接触位置靠近静触点引出端21彼此靠近的一侧，即内侧接触部20位于静触点引出端21靠内侧位置，或内侧接触部20靠近动簧片22长度方向的中心线，以达到降低电动斥力的目的。

在一个实施例中，内侧接触部20相对动簧片22的投影小于静触点引出端21的底部相对于动簧片22的投影。

如果将动簧片22的长度尺寸减少，动簧片22的长度短于两个静触点引出端21的中心线之间的距离，此时内侧接触部20相对动簧片22的投影等于静触点引出端21相对于动簧片22的投影，则动簧片22和静触点引出端21的接触位置也可以是内侧接触部20。但是，由于本实施例提供的内侧接触部20相对动簧片22的投影小于静触点引出端21的底部相对于动簧片22的投影，则不能仅通过动簧片22的长度缩短来得到内侧接触部20，需要在静触点引出端21靠近动簧片22的一端的底部开设凹槽211，静触点引出端21未设置有凹槽211的内侧部分形成内侧接触部20，可以有效减少静触点引出端21和动簧片22之间的接触区域，且可以确保静触点引出端21和动簧片22之间的接触位置靠近内侧。

在一个实施例中，如图7所示，沿动簧片22的长度方向，内侧接触部20至少一侧为弧形结构。

当凹槽211的形状为通槽、矩形和六边形等时，内侧接触部20的内侧边缘沿着静触点引出端21的内侧边缘，即内侧接触部20的内侧为圆弧结构，且内侧接触部20的单侧为圆弧结构。

当凹槽211为圆形、椭圆形和长圆孔等时，内侧接触部20的内侧边缘沿着静触点引出端21的内侧边缘，内侧接触部20的外侧边缘沿着凹槽211的槽壁边缘，内侧接触部20的内侧边缘和外侧边缘均为圆弧结构，且内侧接触部20的双侧为圆弧结构。

在一个实施例中，静触点引出端21底部相对于动簧片22的投影面积小于等于静触点引出端21中部相对于动簧片22的投影面积。

换而言之，内侧接触部20在静触点引出端21的中部相对于动簧片22投影范围内，内侧接触部20相对于动簧片22的投影范围不能超出静触点引出端21的中部相对于动簧片22的投影范围，可使静触点引出端21到内侧接触部20的电流方向更陡峭，从而减少电动斥力。

在一个实施例中，如图7所示，动簧片22包括推力部221和两个延伸部222，推力部221设置于一对静触点引出端21之间，两个延伸部222设置于推力部221的两侧并与一对静触点引出端21对应接触。

当对推力部221施加推力之后，通过推力部221带动延伸部222向靠近远离静触点引出端21的方向移动，使两个延伸部222选择性抵接于一对静触点引出端21，推力部221起到承担推力的作用，延伸部222为动簧片22和静触点引出端21提供相互接触区域，使两个间隔设置的静触点引出端21均有与其相对应的延伸部222进行对接。

在一个实施例中，沿静触点引出端21的轴向方向，推力部221的两侧为平面结构。

采用这种方式，推力部221的下侧面为平面结构，在增加受力面积的同时，还可以保证受力的平稳性。推力部221的上侧面为平面结构，以为其他部件提供安装位置。

在一个实施例中，如图7所示，内侧接触部20相对于基准面的投影小于延伸部222相对于基准面的投影，其中，基准面为推力部221上表面所在的平面。

由于延伸部222为动簧片22和静触点引出端21提供相互接触区域，如果内侧接触部20相对于基准面的投影等于延伸部222相对于基准面的投影，那么整个延伸部222均为动簧片22和静触点引出端21之间的接触区域，导致接触区域比较大。为此，内侧接触部20相对于基准面的投影小于延伸部222相对于基准面的投影，由于内侧接触部20才为动簧片22和静触点引出端21两者之间的实际接触区域，因此，接触区域更靠近内侧以达到减少电动斥力的目的。

在一个实施例中，如图7所示，延伸部222为渐缩结构，延伸部222的小口端背离推力部221设置，使内侧接触部20趋近于一对静触点引出端21彼此靠近的一侧。

通过设置延伸部222为渐缩结构，使动簧片22为两端尖角结构，延伸部222的小口端背离推力部221设置，与矩形结构相比，相当于在矩形结构的板材基础上削减四个顶角形成两端尖角结构，两端尖角结构起到避让的作用，在减少动簧片22和静触点引出端21两者之间的接触面积的同时，内侧接触部20还在一定程度上趋近于一对静触点引出端21彼此靠近的一侧，内侧接触部20可以更靠近动簧片22沿长度方向的中心线，以达到减少电动斥力的目的。

可以理解的是，沿动簧片22的宽度方向，内侧接触部20的两侧之间的夹角为锐角、直角或者钝角。

在一个实施例中，接触容器1包括绝缘罩11，绝缘罩11与轭铁板两者通过框片12相连接，绝缘罩11与轭铁板围成一个接触腔室，接触腔室为动簧片22和静触点引出端21之间接触提供绝缘环境。

在一个实施例中，如图1和图11-图12所示，该继电器还包括推动组件4，推动组件4包括推动杆411、底座413、固定片、弹性件43和U型支架42。底座413、固定片和推动杆411的上部可以通过一体注塑成型，形成推杆单元41，U型支架42的底部和固定片固定连接，U型支架42与底座413围成一个框架结构，动簧片22和弹性件43安装在U型支架42与底座413围成的框架结构内，弹性件43的一端与底座413抵接，另一端与动簧片22抵接，弹性件43能够提供弹性力，使得动簧片22具有远离底座413而靠近静触点引出端21的趋势。

本实施例提供的继电器的工作过程如下：

下导磁体由于弹性件43的一端与底座413抵接，另一端与动簧片22抵接，弹性件43能在推杆单元41的推动作用下，够提供弹性力，使得动簧片22具有远离底座413而靠近静触点引出端21的趋势，在推杆单元41移动到合适的位置时，动簧片22两端的动触点与两个静触点引出端21分别相接触，

实施例二

本实施例和实施例一类似，区别仅在于动簧片22的具体结构。

如图13-图15所示，本实施例提供的延伸部222至少朝向静触点引出端21的一侧为圆弧形结构，内侧接触部20趋近于一对静触点引出端21彼此靠近的一侧。

如果延伸部222只有朝向静触点引出端21的一侧为圆柱形结构，例如，延伸部222的上端部为半圆柱结构，延伸部222的下端部为平面；如果延伸部222朝向和远离静触点引出端21的一侧均为半圆柱结构，则延伸部222整体为棒状结构或圆柱形结构，还可以是延伸部222的横截面为三角形、五边形、六边形等多边形的棒状结构。

当动簧片22为棒状结构，可以采用棒材或丝材镦制或车制成型，与传统采用板材冲压得到的动触头相比，可以实现动簧片22的无废料加工或大大减少废料产生，从而可以大大降低动簧片22的材料成本。利用圆棒的圆弧形表面，实现两静触点引出端21与动簧片22在接触状态分别呈近似线型的小面积接触，降低了静触点引出端21与动簧片22的接触电阻及触点间的电动斥力，提升了触点的接触可靠性。另外，由于所述动簧片22的延伸部222的横截面呈圆形，在触点分离拉弧时，在磁吹磁场的作用下，电弧能沿着圆棒的圆弧形表面和静触点引出端21的圆倒角快速外移，且随着触点间隙快速变大，利于电弧弧根外移，从而减少了电弧在触点位置持续烧蚀的时间，减少了触点的磨损，提升了继电器的寿命。

由于延伸部222至少朝向静触点引出端21的一侧为圆弧形结构，内侧接触部20对应于延伸部222最顶端的位置区域，当凹槽211的形状为圆形结构时，内侧接触部20在整个凸起结构的基础上向动簧片22宽度方向中心线的方向进行收缩，进一步使接触区域更靠近内侧，以达到减少两者之间电动斥力的目的。

采用这种结构，内侧接触部20沿动簧片22长度方向的两侧分别与凹槽211的槽壁和静触点引出端21的内侧边缘平齐，内侧接触部20沿动簧片22的宽度方向的两侧平行设置，接触面积不仅比较小，还比较整齐，以增加静触点引出端21和动簧片22之间接触的可靠性。

在一些其他实施例中，动簧片22的延伸部222整体的横截面分别呈多边形，具体呈三角形，且三角形的其中一个顶点朝上，并可以与静触点引出端21的底端配合，从而使静触点引出端21与动簧片22在接触状态依然呈类似线型的小面积接触。同时，在磁吹磁场的作用下，静触点引出端21与动簧片22之间产生的电弧能沿着延伸部222的相应斜面和静触点引出端21的圆倒角快速外移。

如图16-图18所示，继电器还包括电磁铁单元44，电磁铁单元44设置在轭铁板背离绝缘罩11的一侧，且环绕金属罩。推杆单元41与电磁铁单元44驱动连接，推杆单元41可移动地设置在金属罩和轭铁板围成的驱动腔室内并穿过轭铁板的通孔与动簧片22连接。当电磁铁单元44通电后，能够驱动推杆单元41移动，进而带动动簧片22移动，以与静触点引出端21接触或分离。

电磁铁单元44包括线圈架441、线圈442、静铁芯444和动铁芯443。线圈架441呈中空筒状，且采用绝缘材料形成。金属罩穿设在线圈架441内，线圈442环绕线圈架441。静铁芯444固定设置在金属罩内，且部分静铁芯444伸入通孔2211。静铁芯444具有第一穿孔，第一穿孔与通孔2211的位置对应设置，用于供推杆单元41穿设其中。动铁芯443可移动地设置在金属罩内，且与静铁芯444相对设置，动铁芯443连接推杆单元41，用于当线圈442通电时，被静铁芯444吸引。动铁芯443与推杆单元41可以采用螺接、铆接、焊接或其他方式连接。

该继电器还包括灭弧单元5，灭弧单元5设置在外壳的中空腔室内，用于对触点组件2的电弧进行灭弧。灭弧单元5包括两个灭弧磁铁51。灭弧磁铁51可以为永久磁铁，且各灭弧磁铁51可以大致为长方体状。两个灭弧磁铁51分别设置在绝缘罩11的两侧，且沿着动簧片22的长度方向相对设置。

在本实施例中，两个灭弧磁铁51分别位于绝缘罩11的左右两侧。两个灭弧磁铁51相互面对的面的极性相反。也就是说，位于绝缘罩11左侧的灭弧磁铁51的左面为S极且右面为N极，位于绝缘罩11右侧的灭弧磁铁51的左面为S极且右面为N极。

当然，两个灭弧磁铁51相互面对的面的极性也可以设计为相同，例如位于绝缘罩11左侧的灭弧磁铁51的左面为S极且右面为N极，位于绝缘罩11右侧的灭弧磁铁51的左面为N极且右面为S极。

这样，通过设置两个相对设置的灭弧磁铁51，能够在触点组件2的周围形成磁场。

因此，在静触点引出端21和动簧片22之间产生的电弧，通过磁场的作用，都会被向相互远离的方向拉长，实现灭弧。

灭弧单元5还包括两个轭铁夹52，两个轭铁夹52与两个灭弧磁铁51的位置对应设置。并且，两个轭铁夹52环绕着绝缘罩11和两个灭弧磁铁51。通过轭铁夹52环绕灭弧磁铁51的设计，可避免灭弧磁铁51产生的磁场向外扩散，影响灭弧效果。轭铁夹52由软磁材料制成。软磁材料可以包括但不限于铁，钴，镍及其合金等。

本实施例提供的继电器的工作过程如下：

当线圈442通电时，静铁芯444吸引动铁芯443，动铁芯443驱动推杆单元41向上移动，静铁芯444和动铁芯443之间的弹簧被压缩，推杆单元41通过U型支架42、弹性件43推动动簧片22运动，使动簧片22的两端分别与两个静触点引出端21相接触，以完成动静触点闭合的过程。

当线圈442断开电流时，静铁芯444接触对动铁芯443的吸引，在被压缩的弹簧的弹性作用力下，动铁芯443则带动推杆单元41向下移动，使动簧片22两端的动触点与两个静触点引出端21相分离，以完成动静触点分离的过程。

实施例三

本实施例和实施例一类似，区别仅在于动簧片22的具体结构和进一步提高抗短路的功能。

当短路负载很大时，在短路电流的作用下，动簧片22与静触点引出端21之间会产生电动斥力而发生触头弹开，导致触点拉弧并剧烈燃烧，甚至可能会出现爆炸的情况。

为此，如图19-图21所示，本实施例提供的继电器还包括抗短路组件3，抗短路组件3用于抵抗动簧片22与静触点引出端21之间的电动斥力，抗短路组件3设置于动簧片22的推力部221靠近静触点引出端21的一侧，由于推力部221的两侧为平面结构，推力部221的双侧平面为抗短路组件3提供安装便利性和可靠性。

在一个实施例中，如图19-图21所示，抗短路组件3包括上导磁体31、下导磁体32，上导磁体31设置于推力部221靠近静触点引出端21的一侧。下导磁体32设置于推力部221远离静触点引出端21的一侧，上导磁体31和下导磁体32之间能够形成导磁回路，以在动簧片22出现故障大电流时产生吸力，用于抵抗动簧片22与静触点引出端21之间的电动斥力。其中，上导磁体31和下导磁体32可以采用铁、钴、镍及其合金等材料制作而成。

下导磁体32固定于动簧片22的推力部221的下方，下导磁体32可以和动簧片22一起向靠近静触点引出端21的方向移动，使上导磁体31和下导磁体32之间能够形成导磁回路，在动簧片22出现故障大电流时，由于上导磁体31位于动簧片22的上方，下导磁体32位于动簧片22的下方，相当于动簧片22夹设于上导磁体31和下导磁体32两个磁铁之间，当上导磁体31对下导磁体32产生吸力，该吸力起到吸引和拉动动簧片22的作用，并用于抵抗动簧片22与静触点引出端21之间因故障电流产生的电动斥力，避免动簧片22和静触点引出端21之间出现相互脱开而导致拉弧爆炸的情况，保证动簧片22和静触点引出端21接触的可靠性和安全性。

在一些其他实施例中，上导磁体31可为一字型结构，上导磁体31对应设置于动簧片22的两个动触点之间的位置，上导磁体31可沿动簧片22的宽度方向延伸，用于上导磁体31和下导磁体32的匹配和对应。下导磁体32为U形结构，下导磁体32的开口朝向动簧片22设置，使下导磁体32的两个侧臂向上导磁体31的方向延伸，从而下导磁体32的两个侧臂能够分别与上导磁体31的两端相互靠近或者相互接触，以在动簧片22上沿其宽度形成一个环绕的导磁环。由于动簧片22沿其长度方向的两端为动触点，沿动簧片22宽度方向形成的环绕导磁环不会出现干涉，在动簧片22出现故障大电流时，产生动触点压力方向上的电磁吸力，以抵抗动簧片22与静触点引出端21之间因故障电流产生的电动斥力。

在一个实施例中，如图19-图21所示，推力部221设置有通孔2211，下导磁体32至少部分穿设于通孔2211。

采用这种方式，动簧片22的推力部221为下导磁体32提供安装和固定位置，以提高动簧片22和下导磁体32之间的固定效果。由于下导磁体32类似于U形结构，下导磁体32的开口朝向动簧片22的推力部221设置，下导磁体32的一个侧臂包裹于动簧片22的长边，另一个侧臂穿设于通孔2211。

在一个实施例中，上导磁体31和下导磁体32的数量为多个，多个上导磁体31和多个下导磁体32对应设置，相邻两个下导磁体32彼此靠近的一侧穿设于通孔2211。

将多个上导磁体31和多个下导磁体32对应设置，以增加上导磁体31和下导磁体32之间的磁吸效果，进一步提高吸引和拉动动簧片22的作用，以抵抗动簧片22与静触点引出端21之间因故障电流产生的电动斥力。

例如，上导磁体31和下导磁体32的数量为两个，两个下导磁体32彼此靠近的侧壁同时穿设于通孔2211，利用同一个通孔2211实现两个下导磁体32的安装，减少生产成本和装配难度。

在一个实施例中，如图19-图21所示，U型支架42固定连接于上导磁体31，下导磁体32连接于动簧片22的底部，动簧片22与下导磁体32形成可动构件，抗短路组件3和动簧片22设置于U型支架42和推杆单元41之间。推杆单元41和U型支架42通过限位凸起412和限位孔421配合，推杆单元41的移动作用力可以传递至U型支架42，用于驱动动簧片22移动，便于动簧片22用于与一对静触点引出端21接触或分离。

实施例四

本实施例和实施例一的原理类似，区别仅在于内侧接触部20的设置位置不同。

本实施例提供的内侧接触部20为凸设于动簧片22靠近静触点引出端21一侧的凸台，凸台至少部分位于一对静触点引出端21彼此靠近的一侧。

如果动簧片22靠近静触端引出端的一侧为平面结构，则两者之间的接触区域比较大，在动簧片22靠近静触点引出端21一侧凸设有凸台，形成内侧接触部20，减少两者之间接触区域，起到减少接触面积的作用。凸台至少部分位于一对静触点引出端21彼此靠近的一侧，使两者接触位置尽可能靠近动触片中心的收缩电流区域并集中在静触点引出端21的内侧，可减小收缩区域的大小，从而降低电动斥力，以减少静触点引出端21和动簧片22之间相互弹开导致燃弧的风险，提高安全性。

在一个实施例中，凸台横截面的形状为部分环形结构和部分条形结构中任意一种。

可以理解的是，环形结构包括但不限于圆环形、椭圆环形、长圆环和多边形环，多边形环包括但不限于三角形环、矩形环、五边形环和六边形环等。由于凸台至少部分位于一对静触点引出端21彼此靠近的一侧，则相当于在完整圆形结构基础上截取内侧的部分作为内侧接触部20。

可以理解的是，本实施例提供的动簧片22可以是实施例一或实施例二中动簧片22形状或其他形状。

可以理解的是，在一些其他实施例中，静触点引出端21靠近动簧片22的一端设置有凹槽211，在动簧片22靠近静触点引出端21一侧凸设有凸台，即静触点引出端21和动簧片22分别对应于两个内侧接触部20，两个内侧接触部20彼此靠近的一侧相互抵接，使静触点引出端21和动簧片22之间通过两个内侧接触部20相接触。

在此应注意，附图中示出而且在本说明书中描述的继电器仅仅是采用本实用新型的原理的一个示例。本领域的普通技术人员应当清楚地理解，本实用新型的原理并非仅限于附图中示出或说明书中描述的装置的任何细节或任何部件。

应可理解的是，本实用新型不将其应用限制到本说明书提出的部件的详细结构和布置方式。本实用新型能够具有其他实施方式，并且能够以多种方式实现并且执行。前述变形形式和修改形式落在本实用新型的范围内。应可理解的是，本说明书公开和限定的本实用新型延伸到文中和/或附图中提到或明显的两个或两个以上单独特征的所有可替代组合。所有这些不同的组合构成本实用新型的多个可替代方面。本说明书所述的实施方式说明了已知用于实现本实用新型的最佳方式，并且将使本领域技术人员能够利用本实用新型。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的创造后，将容易想到本实用新型的其它实施方案。本实用新型旨在涵盖本实用新型的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本实用新型的一般性原理并包括本实用新型未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和示例实施方式仅被视为示例性的，本实用新型的真正范围和精神由所附的权利要求指出。

应当理解的是，本实用新型并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本实用新型的保护范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (17)

1.一种继电器，其特征在于，包括：

触点组件，包括一动簧片和一对静触点引出端，所述动簧片用于与一对所述静触点引出端接触或分离；

其中，所述静触点引出端和所述动簧片彼此靠近的一侧中至少一个设置有内侧接触部，所述静触点引出端和所述动簧片之间仅通过所述内侧接触部相抵接，所述内侧接触部设置于一对静触点引出端彼此靠近的一侧。

2.根据权利要求1所述的继电器，其特征在于，所述内侧接触部设置于一对所述静触点引出端的中心线之间。

3.根据权利要求1所述的继电器，其特征在于，所述内侧接触部相对于所述动簧片的投影小于所述静触点引出端的底部相对于所述动簧片的投影。

4.根据权利要求1所述的继电器，其特征在于，所述静触点引出端靠近所述动簧片的一端的底部设置有凹槽，所述内侧接触部为所述静触点引出端未设置有所述凹槽的部分且位于一对所述静触点引出端彼此靠近的一侧。

5.根据权利要求4所述的继电器，其特征在于，所述凹槽横截面的形状为圆形、椭圆形、长圆孔和多边形中任意一种；或，

所述凹槽为设置于所述静触点引出端并沿所述动簧片宽度方向的通槽结构。

6.根据权利要求4所述的继电器，其特征在于，所述动簧片的长度小于一对所述静触点引出端对应的所述凹槽外侧边缘之间的距离。

7.根据权利要求1所述的继电器，其特征在于，所述内侧接触部为凸设于所述动簧片靠近所述静触点引出端一侧的凸台，所述凸台至少部分位于一对所述静触点引出端彼此靠近的一侧。

8.根据权利要求1-5任一项所述的继电器，其特征在于，所述静触点引出端底部相对于所述动簧片的投影面积小于等于所述静触点引出端中部相对于所述动簧片的投影面积。

9.根据权利要求1-5任一项所述的继电器，其特征在于，所述动簧片包括：

推力部，设置于一对所述静触点引出端在所述动簧片的投影之间；

两个延伸部，设置于所述推力部的两侧并与一对所述静触点引出端对应接触；

其中，所述内侧接触部相对于基准面的投影小于所述延伸部相对于所述基准面的投影，所述基准面为所述推力部上表面所在的平面。

10.根据权利要求9所述的继电器，其特征在于，所述延伸部为渐缩结构，所述延伸部的小口端背离所述推力部设置，使所述内侧接触部趋近于一对所述静触点引出端彼此靠近的一侧。

11.根据权利要求9所述的继电器，其特征在于，所述延伸部至少朝向所述静触点引出端的一侧为圆弧形结构，所述内侧接触部趋近于一对所述静触点引出端彼此靠近的一侧。

12.根据权利要求11所述的继电器，其特征在于，沿所述动簧片的宽度方向，所述内侧接触部的两侧平行设置。

13.根据权利要求9所述的继电器，其特征在于，沿所述静触点引出端的轴向方向，所述推力部的两侧为平面结构。

14.根据权利要求10所述的继电器，其特征在于，还包括抗短路组件，所述抗短路组件至少设置于所述推力部靠近所述静触点引出端的一侧。

15.根据权利要求14所述的继电器，其特征在于，所述抗短路组件包括：

上导磁体，设置于所述推力部靠近所述静触点引出端的一侧；

下导磁体，设置于所述推力部远离所述静触点引出端的一侧，所述上导磁体和所述下导磁体之间能够形成导磁回路，以在所述动簧片出现故障大电流时产生吸力，用于抵抗所述动簧片与所述静触点引出端之间的电动斥力。

16.根据权利要求15所述的继电器，其特征在于，所述推力部设置有通孔，所述下导磁体至少部分穿设于所述通孔。

17.根据权利要求16所述的继电器，其特征在于，所述上导磁体和所述下导磁体的数量为多个，多个所述上导磁体和多个所述下导磁体对应设置，相邻两个所述下导磁体彼此靠近的一侧穿设于所述通孔。