CN219476345U - 新能源汽车驱动电机用耐高温变频漆包铜扁线 - Google Patents

Abstract

实用新型提出了新能源汽车驱动电机用耐高温变频漆包铜扁线，涉及新能源车配件技术领域，解决现有的电动汽车电机用漆包铜扁线绝缘层厚，容易易出现开裂，同时耐高温性差的问题。本实用新型包括铜扁线芯，还包括包覆在铜扁线芯外表面的具有与铜扁线芯强附着力的绝缘内漆层，所述缘内漆层外包覆有用于提升抗撕裂能力的抗撕裂层，所述抗撕裂层外包覆有用于提升耐高温能力的绝缘外漆层，所述绝缘外漆层从内到外由第一绝缘漆层、第二绝缘漆层、第三绝缘漆层组成。本实用新型的有益效果为：大大加强了抗撕裂的能力，在具有耐高温的性能下，同时大大提供了整体的耐电晕和耐磨损能力。

Description

新能源汽车驱动电机用耐高温变频漆包铜扁线

技术领域

本实用新型涉及新能源车配件技术领域，具体涉及新能源汽车驱动电机用耐高温变频漆包铜扁线。

背景技术

随着电动汽车电机功率密度逐步提升，市场需要耐大电流、耐高压的特种漆包线。现有技术生产的漆包扁线难以满足这方面的要求，往往采用绕包方式另外增加绝缘厚度，比如采用复合云母带绕包的方式来提高耐压能力，或者在绕线过程中增加匝间绝缘的方式实现。这种实现方式，在经过弯曲后易出现开裂，同时耐高温性差。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决现有的电动汽车电机用漆包铜扁线绝缘层厚，容易易出现开裂，同时耐高温性差的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案是：

新能源汽车驱动电机用耐高温变频漆包铜扁线，它包括铜扁线芯，其特征在于：还包括包覆在铜扁线芯外表面的具有与铜扁线芯强附着力的绝缘内漆层，所述缘内漆层外包覆有用于提升抗撕裂能力的抗撕裂层，所述抗撕裂层外包覆有用于提升耐高温能力的绝缘外漆层，所述绝缘外漆层从内到外由第一绝缘漆层、第二绝缘漆层、第三绝缘漆层组成；

所述抗撕裂层为尼龙编织层，所述抗撕裂层外表面的开设有两条相互交错的第一螺旋槽和第二螺旋槽，所述第一螺旋槽和第二螺旋槽上分别交错设置有第一撕裂纤维和第二抗撕裂纤维。

进一步改进的是：所述绝缘内漆层为高附着力的聚酰亚胺树脂漆层。高附着力的聚酰亚胺树脂漆和铜导体有极强的结合力，提升有机树脂和金属材料类的附着，避免电机成型加工中漆膜冲压开裂。

进一步改进的是：所述第一撕裂纤维和第二抗撕裂纤维为抗撕裂树脂纤维。

进一步改进的是：所述第一绝缘漆层包覆在抗撕裂层外表面，所述第二绝缘漆层包覆在第一绝缘漆层外表面，所述第三绝缘漆层包覆在第二绝缘漆层外表面。

进一步改进的是：所述第一绝缘漆层为有机硅改性聚酰亚胺树脂漆层。

进一步改进的是：所述第二绝缘漆层为耐电晕聚酰亚胺树脂树脂漆层。耐电晕聚酰亚胺树脂树脂漆赋予产品具有优异的耐电晕特性，特殊的化学螯合方式，对比传统产品，具有拉伸后性能不衰减的优势。

进一步改进的是：所述第三绝缘漆层为高柔韧性聚酰亚胺树脂漆层。高柔韧性聚酰亚胺树脂漆在机械冲压时，漆膜不会出现破损，有效保护忠诚耐电晕树脂，确保产品可靠性。

采用上述技术方案后，相较于现有的技术具有以下有益效果：

在铜扁线芯外包覆绝缘内漆层，绝缘内漆层为高附着力的聚酰亚胺树脂漆层，与铜导体有极强的结合力，提升附着能力，避免电机成型加工中漆膜冲压开裂；绝缘内漆层外包覆有抗撕裂的尼龙编织层，在尼龙编织层表面开槽，配合设置有交错的抗撕裂纤维，大大加强了抗撕裂的能力，绝缘外漆层由三重不同性能聚酰亚胺树脂漆层组成，在具有耐高温的性能下，同时大大提供了整体的耐电晕和耐磨损能力。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型中绝缘外漆层4的结构示意图；

图3是本实用新型中抗撕裂层3的展开结构示意图。

附图标记说明：铜扁线芯1、绝缘内漆层2、抗撕裂层3、绝缘外漆层4、第一绝缘漆层5、第二绝缘漆层6、第三绝缘漆层7、第一螺旋槽31、第二螺旋槽32、第一撕裂纤维33、第二抗撕裂纤维34。

具体实施方式

参看图1-图3所示，本具体实施方式采用的技术方案是：新能源汽车驱动电机用耐高温变频漆包铜扁线，它包括铜扁线芯1，还包括包覆在铜扁线芯1外表面的具有与铜扁线芯1强附着力的绝缘内漆层2，所述缘内漆层2外包覆有用于提升抗撕裂能力的抗撕裂层3，所述抗撕裂层3外包覆有用于提升耐高温能力的绝缘外漆层4，所述绝缘外漆层4从内到外由第一绝缘漆层5、第二绝缘漆层6、第三绝缘漆层7组成；

所述抗撕裂层3为尼龙编织层，所述抗撕裂层3外表面的开设有两条相互交错的第一螺旋槽31和第二螺旋槽32，所述第一螺旋槽31和第二螺旋槽32上分别交错设置有第一撕裂纤维33和第二抗撕裂纤维34。

进一步改进的是：所述绝缘内漆层2为高附着力的聚酰亚胺树脂漆层。高附着力的聚酰亚胺树脂漆和铜导体有极强的结合力，提升有机树脂和金属材料类的附着，避免电机成型加工中漆膜冲压开裂。

进一步改进的是：所述第一撕裂纤维33和第二抗撕裂纤维34为抗撕裂树脂纤维。

进一步改进的是：所述第一绝缘漆层5包覆在抗撕裂层3外表面，所述第二绝缘漆层6包覆在第一绝缘漆层5外表面，所述第三绝缘漆层7包覆在第二绝缘漆层6外表面。

进一步改进的是：所述第一绝缘漆层5为有机硅改性聚酰亚胺树脂漆层。

进一步改进的是：所述第二绝缘漆层6为耐电晕聚酰亚胺树脂树脂漆层。耐电晕聚酰亚胺树脂树脂漆赋予产品具有优异的耐电晕特性，特殊的化学螯合方式，对比传统产品，具有拉伸后性能不衰减的优势。

进一步改进的是：所述第三绝缘漆层7为高柔韧性聚酰亚胺树脂漆层。高柔韧性聚酰亚胺树脂漆在机械冲压时，漆膜不会出现破损，有效保护忠诚耐电晕树脂，确保产品可靠性。

其中，绝缘内漆层2、抗撕裂层3和绝缘外漆层4为整体外保护层，绝缘内漆层2的厚度占比为5％-10％，抗撕裂层3的厚度占比为20-35％，绝缘外漆层4的厚度占比为40-75％。

其中，所述第一绝缘漆层5的厚度占绝缘外漆层4的厚度比为5％-10％，所述第二绝缘漆层6占绝缘外漆层4的厚度比为40-70％，所述第三绝缘漆层7占绝缘外漆层4的厚度比为20-50％。

其中，所述铜扁线芯1的截面积为1.463平方毫米至88.74平方毫米。

其中，生产工艺路线:铜材→拉丝→退火→半成品→连拉→退火→清洗→涂漆→烘干→冷却→反复涂漆→烘干→冷却→收线→成品。

其中，新能源汽车驱动电机用耐高温变频漆包铜扁线满足国际先进标准---IEC60317-47和美国NEMA标准MW20-C的指标，及GB/T7354-2003/IEC60270:2000局部放电测量，GB/T4074.21-2018耐高频脉冲电压性能。

本实用新型的工作原理：在铜扁线芯外包覆绝缘内漆层，绝缘内漆层为高附着力的聚酰亚胺树脂漆层，与铜导体有极强的结合力，提升附着能力，避免电机成型加工中漆膜冲压开裂；绝缘内漆层外包覆有抗撕裂的尼龙编织层，在尼龙编织层表面开槽，配合设置有交错的抗撕裂纤维，大大加强了抗撕裂的能力，绝缘外漆层由三重不同性能聚酰亚胺树脂漆层组成，在具有耐高温的性能下，同时大大提供了整体的耐电晕和耐磨损能力。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征及其优点，本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内，本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。本实用新型未详述之处，均为本领域技术人员的公知技术。

Claims (7)

1.新能源汽车驱动电机用耐高温变频漆包铜扁线，它包括铜扁线芯，其特征在于：还包括包覆在铜扁线芯外表面的具有与铜扁线芯强附着力的绝缘内漆层，所述缘内漆层外包覆有用于提升抗撕裂能力的抗撕裂层，所述抗撕裂层外包覆有用于提升耐高温能力的绝缘外漆层，所述绝缘外漆层从内到外由第一绝缘漆层、第二绝缘漆层、第三绝缘漆层组成；

所述抗撕裂层为尼龙编织层，所述抗撕裂层外表面的开设有两条相互交错的第一螺旋槽和第二螺旋槽，所述第一螺旋槽和第二螺旋槽上分别交错设置有第一撕裂纤维和第二抗撕裂纤维。

2.根据权利要求1所述的新能源汽车驱动电机用耐高温变频漆包铜扁线，其特征在于：所述绝缘内漆层为高附着力的聚酰亚胺树脂漆层。

3.根据权利要求1所述的新能源汽车驱动电机用耐高温变频漆包铜扁线，其特征在于：所述第一撕裂纤维和第二抗撕裂纤维为抗撕裂树脂纤维。

4.根据权利要求1所述的新能源汽车驱动电机用耐高温变频漆包铜扁线，其特征在于：所述第一绝缘漆层包覆在抗撕裂层外表面，所述第二绝缘漆层包覆在第一绝缘漆层外表面，所述第三绝缘漆层包覆在第二绝缘漆层外表面。

5.根据权利要求4所述的新能源汽车驱动电机用耐高温变频漆包铜扁线，其特征在于：所述第一绝缘漆层为有机硅改性聚酰亚胺树脂漆层。

6.根据权利要求4所述的新能源汽车驱动电机用耐高温变频漆包铜扁线，其特征在于：所述第二绝缘漆层为耐电晕聚酰亚胺树脂树脂漆层。

7.根据权利要求4所述的新能源汽车驱动电机用耐高温变频漆包铜扁线，其特征在于：所述第三绝缘漆层为高柔韧性聚酰亚胺树脂漆层。