CN219450639U - 一种弧门的门槽施工装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种弧门的门槽施工装置，包括支撑调整系统和移动平台，支撑调整系统包括其X向即闸门宽度方向两侧的立柱，立柱沿竖向设置，两侧的立柱之间通过横梁连接，横梁能够保证两侧的立柱间距不变，支撑调整系统还包括用于沿X向支撑弧门轨道的若干支撑定位机构，支撑定位机构设于对应立柱，支撑定位机构能够调整其在X向的支撑长度；移动平台设于支撑调整系统，移动平台沿Y向即上下游方向设置，移动平台与支撑调整系统在竖向上相互限制，支撑调整系统能够沿移动平台进行Y向移动，支撑调整系统能够沿Y向移动的距离与弧门轨道在Y向的长度适配，支撑调整系统能够与移动平台在Y向固定。其能够直接一期施工完成弧门的门槽。

Description

一种弧门的门槽施工装置

技术领域

本实用新型涉及弧门的门槽施工技术领域，特别是一种弧门的门槽施工装置。

背景技术

随着水利水电行业的发展，门槽施工中直门槽或斜门槽多采用一期直埋施工，使直(斜)门槽安装工期大大提前，但弧门的门槽轨道(弧门轨道)的安装往往在整个门槽安装会耗费大量的时间，则对弧门的门槽一期安装可使整个门槽安装工程的进度提前，门槽安装质量提高。弧形工作门依靠弧形闸门与轨道之间的密封实现封水，对弧形闸门及轨道的制作、安装精度及质量要求更高。弧门的门槽轨道在上下游方向为弧形，直门槽或斜门槽的轨道均为直面，目前现有的门槽施工装置只能针对直面的门槽轨道，而对于弧门轨道，其上下游方向在水平面的投影长度多数为6m以上，现有的门槽施工装置无法对弧门轨道起到完整的支撑调整作用，不能对弧门轨道施工。而现有弧门的门槽的施工仍然采用传统二期安装，这样对整个工期、安全及质量产生较大的影响。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：针对现有技术的门槽施工装置存在无法用于弧门轨道施工的问题，提供一种弧门的门槽施工装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种弧门的门槽施工装置，包括支撑调整系统和移动平台，所述支撑调整系统包括三种情况，

情况a：所述支撑调整系统包括其X向两侧的立柱，X向为弧门的宽度方向，所述立柱沿竖向设置，两侧的所述立柱之间通过横梁连接，所述横梁能够保证两侧的所述立柱间距不变，所述立柱设于对应待施工的门槽；

情况b：所述支撑调整系统包括其X向两侧的立柱，X向为弧门的宽度方向，所述立柱沿竖向设置，两侧的所述立柱的顶部之间通过横梁连接，所述横梁能够保证两侧的所述立柱的顶部间距不变，位于两侧的所述立柱之间且位于所述横梁下部具有位于X向中部的闸墩的浇筑空间，两侧的所述立柱分别设于同一闸墩的两侧的弧门的待施工的门槽；

情况c：所述支撑调整系统包括其X向的一根立柱，X向为弧门的宽度方向，所述立柱沿竖向设置，所述立柱对应设于边墩的待施工的门槽；

所述支撑调整系统还包括用于沿X向支撑弧门轨道的若干支撑定位机构，所述支撑定位机构设于对应所述立柱，所述支撑定位机构能够调整其在X向的支撑长度；

所述移动平台设于所述支撑调整系统，所述移动平台沿Y向设置，Y向为弧门的上下游方向，所述移动平台与所述支撑调整系统在竖向上相互限制，所述支撑调整系统能够沿所述移动平台进行Y向移动，所述支撑调整系统能够沿Y向移动的距离与所述弧门轨道在Y向的长度适配，所述支撑调整系统能够与所述移动平台在Y向固定。

本方案中，支撑调整系统为情况a时，两个立柱对应弧门的两侧的门槽，两侧的立柱竖向设置，通过中间的横梁连接形成支撑，保证两侧立柱的间距不变，进而保证立柱的垂直度。且弧门轨道位于立柱X向的外侧，及两侧立柱的相背离的一侧，通过支撑定位机构沿X向支撑定位弧门轨道，能够保证浇筑混凝土时，弧门轨道不会在X向的侧应力作用下倾斜，进而保证弧门轨道的浇筑质量。所述支撑定位机构能够调整其在X向的支撑长度，一是能够方便定位支撑弧门轨道，二是在需要提升立柱时需要将支撑定位机构的支撑长度缩短，避免提升立柱时对已经浇筑混凝土的弧门轨道造成破坏。支撑调整系统为情况b时，能够用于浇筑闸墩；支撑调整系统为情况c时，能够用于浇筑边墩。在情况a、b和c中，立柱、支撑定位机构的作用均相同。

移动平台沿弧门的上下游方向设置，所述移动平台与所述支撑调整系统在竖向上相互限制，即移动平台与所述支撑调整系统在竖向上需要一同升高，避免影响两者在竖向升高后的位置关系，进而保证两者的位置精度，以减小对升高后的弧门的门槽施工的影响。所述支撑调整系统能够沿所述移动平台进行Y向移动，即沿着上下游方向移动，进而能够使得支撑调整系统在不同高度上能够支撑不同上下游位置，且所述支撑调整系统能够沿Y向移动的距离与所述弧门轨道在Y向的长度适配，进而能够对应弧门轨道的不同高度且不同上下游位置部位进行支撑，且支撑前能够将支撑调整系统与移动平台固定，保证支撑的稳定性，使得能够保证混凝土浇筑过程弧门轨道的精度。

采用本方案的弧门的门槽施工装置，其能够对弧门轨道的不同高度且不同上下游位置部位进行支撑定位，使得能够一期直接施工完成弧门的门槽安装以及相应的混凝土的浇筑，相比于二期施工，其施工工期更短，施工质量更好，且安全性更高。

优选的，每个所述立柱上设有对应的所述移动平台，所述移动平台与对应的所述立柱在竖向上相互限制，所有所述立柱能够同步沿对应的所述移动平台进行Y向移动，所述立柱能够与对应的所述移动平台在Y向固定。

支撑定位机构设置于立柱，立柱是主要的受力支撑部位，通过在两侧立柱分别设置移动平台，使得立柱沿各自的移动平台移动，且立柱在对应移动平台移动是同步的，使得整个支撑调整系统在上下游方向的移动更加稳定。

优选的，所述移动平台包括机架、滑轨、移动设备和滚动架，所述滑轨沿Y向固定于所述机架上，所述滚动架设置于所述滑轨上，所述立柱与所述滚动架固定设置，所述移动设备用于控制所述滚动架带动所述立柱沿所述滑轨进行Y向移动。

采用上述移动平台，使得立柱在移动平台进行上下游方向的移动稳定性高、精度更高、更加安全。

优选的，还包括升降系统，所述升降系统用于将所述支撑调整系统和所述移动平台整体升高。

优选的，所述升降系统包括升高轨道和液压油缸，所述升高轨道竖向设置，所述升高轨道设于所述立柱和弧门的对应侧的已浇筑混凝土之间，所述升高轨道能够固定于已浇筑混凝土，所述液压油缸竖向设置于所述升高轨道上，所述液压油缸能够沿所述升高轨道向上顶升所述支撑调整系统和所述移动平台整体。

采用上述升降系统，升高轨道设于所述立柱和弧门的对应侧的已浇筑混凝土之间，能够避免对支撑调整系统造成干扰，且使得升高轨道能够固定于已浇筑混凝土，保证升高轨道的竖向设置后的稳定性，且液压油缸竖向设置于所述升高轨道上，即能够以已浇筑混凝土为基础保证升高轨道的安装精度，以升高轨道的安装精度保证液压油缸的安装精度，以升高轨道为导向，液压油缸能够竖直向上顶升所述支撑调整系统和所述移动平台整体，保证上升后支撑调整系统和所述移动平台整体的位置精度，进而避免对后续门槽的施工造成影响。采用上述升降系统，顶升的精度更高，能够进一步减小对后续的门槽的施工的精度的影响，且安装方便，使用安全。

优选的，所述升降系统还包括底座、提升座和连接座，所述底座设于所述升高轨道靠向对应所述已浇筑混凝土的一侧，所述底座连接对应所述已浇筑混凝土的侧面，所述提升座、液压油缸和连接座均设于所述升高轨道靠向所述立柱的一侧，所述液压油缸上端连接所述连接座、下端连接所述提升座，所述底座、提升座和连接座均能够沿所述升高轨道滑动，且所述底座、提升座和连接座均能够与所述升高轨道固定，所述连接座与对应所述底座可拆卸连接，所述连接座用于连接所述机架。

液压油缸顶升前，提升座、底座均与升高轨道固定，连接座能够在升高轨道向上滑动，液压油缸顶升连接座，连接座在升高轨道上向上滑动，带动机架向上移动，机架带动立柱向上移动，使得支撑调整系统和所述移动平台整体上升一个行程；将连接座与升高轨道或底座固定，解除提升座与升高轨道的固定使得提升座能够沿升高轨道滑动，进而使得能够以连接座为固定点并通过液压油缸回缩将提升座向上提升一个行程；再将提升座与升高轨道固定，并使得连接座能够在升高轨道上向上滑动，便可继续后续的顶升，采用这种循环的方式，能够对支撑调整系统和所述移动平台整体进行持续性的提高，且不受液压油缸的顶升行程的限制，顶升的高度为升高轨道的高度，连接座不能够超过升高轨道的顶部。

当提升座位于升高轨道顶部时，无法继续顶升移动平台，故可以对升高轨道进行提升，提升升高轨道前，将提升座与升高轨道固定，连接座与对应的底座固定，升高轨道能够向上滑动，通过液压油缸的回缩将升高轨道向上提升一个行程；然后将升高轨道与底座或连接座固定，解除提升座于升高轨道的固定，通过液压油缸向上顶升使得提升座沿升高轨道下移一个行程；然后再将提升座与升高轨道固定，解除升高轨道与底座或连接座的固定，就可以再次提升所述升高轨道一个行程，采用这种循环的方式，能够将升高轨道进行持续提升，且这种提升的方式不受液压油缸的顶升行程的限制，提升的高度为升高轨道的高度。

采用上述循环的顶升和提升方式，使得支撑调整系统和所述移动平台整体的升高能够不受液压油缸的顶升行程的限制以及升高轨道的长度限制，其适用性更高，且操作方便，使用安全。

优选的，所述移动平台的Y向两端分别设有所述升降系统，所述机架为矩形结构，所述机架靠向所述已浇筑混凝土的一侧的两个角部分别设有通过槽，所述通过槽朝向所述已浇筑混凝土开口，所述升高轨道穿过所述通过槽。

将升降系统设置于移动平台的Y向两端的角部的通过槽，能够使得升高过程更加稳定和安全，且不会影响支撑调整系统在移动平台上的上下游移动。且通过槽能够对升高轨道的上移进行导向。

优选的，还包括门槽模板，所述门槽模板设于所述立柱和对应所述弧门轨道之间，所述门槽模板上设有X向的通孔，所述支撑定位机构穿过所述通孔支撑对应所述弧门轨道。

门槽模板为弧门的闸室该侧的侧面模板，其设置于立柱和对应所述弧门轨道之间，以实现对弧门轨道上下游方向的两侧的混凝土进行浇筑支撑。所述支撑定位机构穿过门槽模板上的通孔支撑对应所述弧门轨道，使得能够通过支撑调整系统上的支撑定位机构能够对弧门轨道进行支撑定位，以抵抗弧门轨道处的混凝土的浇筑的侧应力，保证混凝土浇筑后弧门轨道的精度。且门槽模板可以采用整板，整体升高，无需像拼装模板一样需要不断拆卸和重新拼装，其避免了弧门轨道处或者弧门轨道周围的模板的大量拼装，大大提高了施工效率。

优选的，所述门槽模板的竖向分布有若干排所述通孔，所有所述通孔的排的走向与所述弧门轨道的弧度适配；

和/或，所述门槽模板靠向所述立柱的一侧设有若干调节杆，所述调节杆倾斜设置，所述调节杆一端连接所述移动平台、另一端固定于所述门槽模板，所述调节杆能够调节其支撑长度；

和/或，所述门槽模板靠向所述弧门轨道的一侧设有若干拉筋，所述拉筋与所述弧门轨道错位，所述拉筋一端连接所述门槽模板、另一端连接已浇筑混凝土顶面或底槛。

在所述门槽模板的竖向分布有若干排所述通孔时，将所有所述通孔的排的走向与所述弧门轨道的弧度适配，这样门槽模板在不升高的前提下，就能够适应更高弧门轨道的混凝土浇筑，也可以在竖向上分成多次进行弧门轨道的施工。

在浇筑混凝土前，通过所述调节杆将门槽模板支撑于移动平台上，能够保证门槽模板的垂直度。浇筑的混凝土成型后，通过缩短调节杆的支撑长度，能够实现门槽模板与混凝土脱离开来。

门槽模板靠向所述弧门轨道的一侧的拉筋将门槽模板连接至已浇筑混凝土顶面或底槛，能够抵消浇筑混凝土时对门槽模板的侧应力。

优选的，部分所述支撑定位机构适配于对应所述弧门轨道的曲线走向设置，能够更好的对弧门轨道进行支撑定位。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型所述的弧门的门槽施工装置，包括支撑调整系统和移动平台，在起重设备作用下，移动平台与所述支撑调整系统在竖向上能够一同升高，且支撑调整系统能够沿所述移动平台进行上下游方向移动，进而能够使得支撑调整系统在不同高度上能够支撑不同上下游位置，且所述支撑调整系统能够沿Y向移动的距离与所述弧门轨道在Y向的长度适配，进而能够对应弧门轨道的不同高度且不同上下游位置部位进行支撑定位且支撑前能够将支撑调整系统与移动平台固定，保证支撑的稳定性，使得能够保证混凝土浇筑过程弧门轨道的精度，其能够一期直接施工完成弧门的门槽安装以及相应的混凝土的浇筑，相比于二期施工，其施工工期更短，施工质量更好，且安全性更高。

2、本实用新型所述的弧门的门槽施工装置，还包括升降系统，能够以已浇筑混凝土为基础保证升高轨道的安装精度，以升高轨道的安装精度保证液压油缸的安装精度，以升高轨道为导向，液压油缸能够竖直向上顶升所述支撑调整系统和所述移动平台整体，保证上升后支撑调整系统和所述移动平台整体的位置精度，进而避免对后续门槽的施工造成影响。且升降系统还可以采用循环的顶升和提升方式，使得支撑调整系统和所述移动平台整体的升高能够不受液压油缸的顶升行程的限制以及升高轨道的长度限制，其适用性更高，且操作方便，使用安全。

3、本实用新型所述的弧门的门槽施工装置，还包括门槽模板，门槽模板能够覆盖整个弧门轨道，以实现对弧门轨道上下游方向的两侧的混凝土进行浇筑支撑；且门槽模板上设有通孔，支撑定位机构穿过门槽模板上的通孔支撑对应所述弧门轨道，使得能够通过支撑调整系统上的支撑定位机构能够对弧门轨道进行支撑定位，以抵抗弧门轨道处的混凝土的浇筑的侧应力，保证混凝土浇筑后弧门轨道的精度。且在浇筑混凝土前，通过所述调节杆将门槽模板支撑于移动平台上，能够保证门槽模板的垂直度。浇筑的混凝土成型后，通过缩短调节杆的支撑长度，能够实现门槽模板与混凝土脱离开来。门槽模板靠向所述弧门轨道的一侧的拉筋将门槽模板连接至已浇筑混凝土顶面或底槛，能够抵消浇筑混凝土时对门槽模板的侧应力。且调节杆和拉筋的作用不同，互不干扰，避免混凝土侧应力对移动平台和支撑调整系统造成影响。

附图说明

图1是实施例1中所述的弧门的门槽施工装置的结构示意图一；

图2是是实施例1中所述的弧门的门槽施工装置的结构示意图二；

图3是实施例1中所述的弧门的门槽施工装置的正面示意图；

图4是实施例1中所述的弧门的门槽施工装置的侧面示意图；

图5是实施例1中所述的弧门的门槽施工装置的平面示意图；

图6是实施例1中所述的支撑调整系统的正面示意图；

图7是实施例1中所述的支撑调整系统的侧面示意图；

图8是实施例1中所述的支撑调整系统的平面示意图；

图9是实施例1中所述的移动平台的结构示意图；

图10是实施例1中所述的移动平台的正面示意图；

图11是实施例1中所述的移动平台的侧面示意图；

图12是实施例1中所述的移动平台的平面示意图；

图13是实施例1中所述的升降系统的结构示意图；

图14是实施例1中所述的升降系统的正面示意图；

图15是实施例1中所述的升降系统的侧面示意图；

图16是实施例1中所述的升降系统的平面示意图；

图17是实施例1中所述的门槽模板的正面示意图；

图18是实施例1中所述的门槽模板的侧面示意图；

图19是实施例1中所述的门槽模板的平面示意图；

图20是实施例1中所述的支撑调整系统的使用状态正面示意图；

图21是实施例1中所述的支撑调整系统的使用状态侧面示意图；

图22是实施例1中所述的支撑调整系统的使用状态平面示意图；

图23是实施例1中所述的弧门的门槽施工装置的使用状态正面示意图；

图24是实施例1中所述的弧门的门槽施工装置的使用状态侧面示意图；

图25是实施例1中所述的弧门的门槽施工装置的使用状态平面示意图；

图26是实施例2中所述的弧门的门槽施工装置的使用状态立体结构示意图；

图27是实施例2中所述的弧门的门槽施工装置的使用状态正面示意图；

图28是图27圆圈处的局部放大示意图；

图29是实施例2中所述的弧门的门槽施工装置的使用状态侧面示意图；

图30是实施例2中所述的弧门的门槽施工装置的使用状态平面示意图；

图31是实施例3中所述的弧门的门槽施工装置的使用状态立体结构示意图；

图32是实施例3中所述的弧门的门槽施工装置的使用状态平面示意图；

图33是实施例4中的弧门的门槽施工方法的流程示意图。

图标：1-支撑调整系统；11-立柱；111-竖杆；112-横杆；12-横梁；13-连接平台；14-支撑定位机构；2-移动平台；21-机架；22-滑轨；23-移动设备；24-滚动架；25-操作平台；26-通过槽；3-升降系统；31-预埋件；32-底座；33-升高轨道；331-槽钢；332-第一连接板；333-条形孔；334-第一销钉；335-第二销钉；34-提升座；35-液压油缸；351-活塞杆；36-连接座；361-第二连接板；4-门槽模板；42-拉筋；43-固定座；44-调节杆；45-通孔；5-弧门轨道；6-底槛；7-已浇筑混凝土；71-插筋。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

本实施例提供一种弧门的门槽施工装置，参见图1-5，包括支撑调整系统1和移动平台2，所述支撑调整系统1包括其X向两侧的立柱11，X向为弧门的宽度方向，所述立柱11沿竖向设置，两侧的所述立柱11之间通过横梁12连接，所述横梁12能够保证两侧的所述立柱11间距不变，所述支撑调整系统1还包括用于沿X向支撑弧门轨道5的若干支撑定位机构14，所述支撑定位机构14设于对应所述立柱11，所述支撑定位机构14能够调整其在X向的支撑长度；

所述移动平台2设于所述支撑调整系统1，所述移动平台2沿Y向设置，Y向为弧门的上下游方向，所述移动平台2与所述支撑调整系统1在竖向上相互限制，所述支撑调整系统1能够沿所述移动平台2进行Y向移动，所述支撑调整系统1能够沿Y向移动的距离与所述弧门轨道5在Y向的长度适配，所述支撑调整系统1能够与所述移动平台2在Y向固定。

本方案中，弧门轨道是指弧门的门槽轨道，门槽是指包括底槛、弧门轨道等结构件。两个立柱11对应弧门的两侧的门槽，如图20所示，两侧的立柱11竖向设置，通过中间的横梁12连接形成支撑，保证两侧立柱11的间距不变，进而保证立柱11的垂直度。且弧门的弧门轨道5位于立柱11的X向的外侧，及两侧立柱11的相背离的一侧，通过支撑定位机构14沿X向支撑定位弧门轨道5，能够保证浇筑混凝土时，弧门轨道5不会在X向的侧应力作用下倾斜，进而保证弧门轨道5的浇筑质量。所述支撑定位机构14能够调整其在X向的支撑长度，一是能够方便定位支撑弧门轨道5，可对弧门轨道5进行尺寸及精度调整，同时对弧门轨道5形成支撑；二是在需要提升立柱11时需要将支撑定位机构14的支撑长度缩短，避免提升立柱11时对已经浇筑混凝土的弧门轨道5造成破坏。

如图6-7所示，在两个立柱11之间还连接有一个连接平台13，连接平台13用于左右两侧立柱11的连通，施工人员可以从左侧立柱11通过连接平台13到达右侧的立柱11，形成作业平台。上下横梁12还具有栏杆，下横梁12还具有爬梯，爬梯连通上方的连接平台13，将所有平台形成一个安全通道。且支撑定位机构14是设置于立柱11的背离侧面的。具体的，如图8所示，立柱11为矩形框架结构，其包括若干横杆112和四个竖杆111，若干横杆112将四个竖杆111连接在一起形成矩形框架结构。其中，支撑定位机构14可以是设置在横杆112或竖杆111。本实施例中，支撑定位机构14可以设置在横杆112上，且可以沿横杆112进行上下游方向的滑动。但也可以将支撑定位机构14固定设于横杆112上，但需要将部分所述支撑定位机构14适配于对应所述弧门轨道5的曲线走向设置，如图8所示，在立柱11上部将所述支撑定位机构14适配于对应所述弧门轨道5的曲线走向设置，能够更好的对弧门轨道5进行支撑定位。

如图2和图5所示，移动平台2沿弧门的上下游方向设置，所述移动平台2与所述支撑调整系统1在竖向上相互限制，即移动平台2与所述支撑调整系统1在竖向上需要一同升高，避免影响两者在竖向升高后的位置关系，进而保证两者的位置精度，以减小对升高后的弧门的门槽施工的影响。所述支撑调整系统1能够沿所述移动平台2进行Y向移动，即沿着上下游方向移动，进而能够使得支撑调整系统1在不同高度上能够支撑不同上下游位置，且所述支撑调整系统1能够沿Y向移动的距离与所述弧门轨道5在Y向的长度适配，进而能够对应弧门轨道5的不同高度且不同上下游位置部位进行支撑，且支撑前能够将支撑调整系统1与移动平台2固定，保证支撑的稳定性，使得能够保证混凝土浇筑过程弧门轨道5的精度。

本方案中，支撑调整系统1能够沿移动平台2进行上下游方向移动即可。但支撑定位机构14设置于立柱11，立柱11是主要的受力支撑部位，通过在两侧立柱11分别设置移动平台2，使得立柱11沿各自的移动平台2移动，且立柱11在对应移动平台2移动是同步的，使得整个支撑调整系统1在上下游方向的移动更加稳定。具体的，如图3所示，每个所述立柱11上设有对应的所述移动平台2，所述移动平台2与对应的所述立柱11在竖向上相互限制，两侧所述立柱11能够同步沿对应的所述移动平台2进行Y向移动，所述立柱11能够与对应的所述移动平台2在Y向固定。本实施例中，移动平台2也是矩形框架结构，其采用部分嵌入立柱11中部的方式，与立柱11的中部互用空间，同时便于杆件之间形成竖向上的限制，保证支撑调整系统1和移动平台2在竖向上是一体的；当然，支撑调整系统1和移动平台2相互之间的限制可能通过拆卸的方式进行分离。移动平台2未嵌入立柱11的部分位于两侧立柱11的背离侧外，便于与升高设备或升降系统3进行连接，避免升高设备或升降系统3对立柱11造成竖向上的直接限制，进而避免影响支撑调整系统1在移动平台2上移动的功能。

本实施例中，如图9-12所示，所述移动平台2包括机架21、滑轨22、移动设备23和滚动架24，所述滑轨22沿Y向固定于所述机架21上，所述滚动架24设置于所述滑轨22上，所述立柱11与所述滚动架24固定设置，所述移动设备23用于控制所述滚动架24带动所述立柱11沿所述滑轨22进行Y向移动，移动设备23能够提供动力。机架21为整个移动平台2的支撑核心，用于承受整个支撑调整系统1的重量。采用上述移动平台2，使得立柱11在移动平台2进行上下游方向的移动稳定性高、精度更高、更加安全。且本实施例中，还可以在机架21顶部设置操作平台25，便于施工使用。且操作平台25设置于移动平台2靠向支撑调整系统1的X向中部的一侧顶部，方便安装维护及安全保护，机架21、滑轨22、移动设备23和滚动架24设置于移动平台2的另一侧，能够避免相互干扰。如图3所示，将操作平台25和连接平台13等高设置，便于两侧的操作平台25的连通。

本方案中，支撑调整系统1和移动平台2的整体提升可以采用升降系统3，所述升降系统3可以采用现有的起重设备等。升降系统3可以安装在弧门的门槽孔口内已浇筑混凝土7上，对整个弧门的支撑调整系统1和移动平台2进行向上提升。

作为一种较优的实施方式，如图13所示，所述升降系统3包括升高轨道33和液压油缸35，所述升高轨道33竖向设置，所述升高轨道33设于所述立柱11和弧门的对应侧的已浇筑混凝土7之间，所述升高轨道33能够固定于已浇筑混凝土7，所述液压油缸35竖向设置于所述升高轨道33上，所述液压油缸35能够沿所述升高轨道33向上顶升所述支撑调整系统1和所述移动平台2整体。采用上述升降系统3，升高轨道33设于所述立柱11和弧门的对应侧的已浇筑混凝土7之间，能够避免对支撑调整系统1造成干扰，且使得升高轨道33能够固定于已浇筑混凝土7，保证升高轨道33的竖向设置后的稳定性，且液压油缸35竖向设置于所述升高轨道33上，即能够以已浇筑混凝土7为基础保证升高轨道33的安装精度，以升高轨道33的安装精度保证液压油缸35的安装精度，以升高轨道33为导向，液压油缸35能够竖直向上顶升所述支撑调整系统1和所述移动平台2整体，保证上升后支撑调整系统1和所述移动平台2整体的位置精度，进而避免对后续门槽的施工造成影响。采用上述升降系统3，顶升的精度更高，能够进一步减小对后续的门槽的施工的精度的影响，且安装方便，使用安全。

且因为液压油缸35的顶升行程限制或者升高轨道33的竖向长度的限制，可能导致支撑调整系统1和所述移动平台2整体提升的高度受限制，当弧门轨道5的高度较高是，上述升降系统3可能无法实现。本实施例中，如图13-16所示，提供的升降系统3还包括底座32、提升座34和连接座36，所述底座32设于所述升高轨道33靠向对应所述已浇筑混凝土7的一侧，所述底座32连接对应所述已浇筑混凝土7的侧面，具体的，连接于已浇筑混凝土7内的预埋件31上。所述提升座34、液压油缸35和连接座36均设于所述升高轨道33靠向所述立柱11的一侧，所述液压油缸35上端连接所述连接座36、下端连接所述提升座34，所述底座32、提升座34和连接座36均能够沿所述升高轨道33滑动，本实施例中，所述升高轨道33包括两个竖向设置且背离设置的槽钢331，槽钢331的开口朝向上下游方向，两个槽钢331之间通过水平的第一连接板332形成连接，第一连接板332沿竖向间隔设置，所述底座32、提升座34和连接座36均具有包耳结构，能够滑动套设于两个槽钢331的对应侧，实现滑动功能。且所述底座32、提升座34和连接座36均能够与所述升高轨道33固定，所述底座32与与所述升高轨道33固定时，由底座32为其提供固定平台，并由底座32防止升高轨道33向下坠落。所述连接座36与对应所述底座32可拆卸连接，可以通过销钉与对应孔连接实现固定，如图16所示，连接座36远离立柱11的左侧的上下游侧分别具有一个第二连接板361，上下游侧的两个第二连接板361能够夹持在底座32和升高弧门轨道33的外侧，通过第一销钉334沿上下游方向依次穿过第二连接板361、升高轨道33、第二连接板361的对应孔洞能够形成固定连接，通过第二销钉335沿上下游方向依次穿过第二连接板361、底座32和第二连接板361的对应孔即可形成固定连接，所述连接座36右侧用于连接所述机架21。

液压油缸35顶升前，提升座34、底座32均与升高轨道33固定，连接座36能够在升高轨道33向上滑动，液压油缸35顶升连接座36，连接座36在升高轨道33上向上滑动，带动机架21向上移动，机架21带动立柱11向上移动，使得支撑调整系统1和所述移动平台2整体上升一个行程；将连接座36与升高轨道33或底座32固定，解除提升座34与升高轨道33的固定使得提升座34能够沿升高轨道33滑动，进而使得能够以连接座36为固定点并通过液压油缸35回缩将提升座34向上提升一个行程；再将提升座34与升高轨道33固定，并使得连接座36能够在升高轨道33上向上滑动，便可继续后续的顶升，采用这种循环的方式，能够对支撑调整系统1和所述移动平台2整体进行持续性的提高，且不受液压油缸35的顶升行程的限制，顶升的高度为升高轨道33的高度，连接座36不能够超过升高轨道33的顶部。

当提升座34位于升高轨道33顶部时，无法继续顶升移动平台2，故可以对升高轨道33进行提升，提升升高轨道33前，将提升座34与升高轨道33固定，连接座36与对应的底座32固定，升高轨道33能够向上滑动，通过液压油缸35的回缩将升高轨道33向上提升一个行程；然后将升高轨道33与底座32或连接座36固定，解除提升座34于升高轨道33的固定，通过液压油缸35向上顶升使得提升座34沿升高轨道33下移一个行程；然后再将提升座34与升高轨道33固定，解除升高轨道33与底座32或连接座36的固定，就可以再次提升所述升高轨道33一个行程，采用这种循环的方式，能够将升高轨道33进行持续提升，且这种提升的方式不受液压油缸35的顶升行程的限制，提升的高度为升高轨道33的高度。

采用上述循环的顶升和提升方式，使得支撑调整系统1和所述移动平台2整体的升高能够不受液压油缸35的顶升行程的限制以及升高轨道33的长度限制，其适用性更高，且操作方便，使用安全。本实施例中，如图14所示，槽钢331的槽底远离底座32的一侧在竖向上间隔设有条形孔333，条形孔333中插入销钉时，在支撑调整系统1及移动平台2升高时可对提升座34与连接座36在失效时起到一个二次安全保护的作用。在升高轨道33爬升时，可防止提升座34失效轨道下坠(二次保护)。即对整个升降系统3的双重保护。如图9所示，在移动平台2的Y向两端分别设有上述升降系统3，所述机架21为矩形结构，所述机架21靠向所述已浇筑混凝土7的一侧的两个角部分别设有通过槽26，所述通过槽26朝向所述已浇筑混凝土7开口，所述升高轨道33穿过所述通过槽26。将升降系统3设置于移动平台2的Y向两端的角部的通过槽26，能够使得升高过程更加稳定和安全，且不会影响支撑调整系统1在移动平台2上的上下游移动。且通过槽26能够对升高轨道33的上移进行导向。

本实施例中，如图2所示，还可以在立柱11上设置门槽模板4，其中门槽模板4一侧靠向立柱11一侧，门槽模板4靠向混凝土侧是弧门轨道5。即如图5所示，所述门槽模板4设于所述立柱11和对应所述弧门轨道5之间，所述门槽模板4上设有X向的通孔45，所述支撑定位机构14穿过所述通孔45支撑对应所述弧门轨道5。门槽模板4为弧门的闸室该侧的侧面模板，其设置于立柱11和对应所述弧门轨道5之间，以实现对弧门轨道5上下游方向的两侧的混凝土进行浇筑支撑。所述支撑定位机构14穿过门槽模板4上的通孔45支撑对应所述弧门轨道5，使得能够通过支撑调整系统1上的支撑定位机构14能够对弧门轨道5进行支撑定位，以抵抗弧门轨道5处的混凝土的浇筑的侧应力，保证混凝土浇筑后弧门轨道5的精度。所述门槽模板4的Y向长度可以大于或等于所述弧门轨道5在Y向的长度，使其其在上下游方向的长度大于或等于所述弧门轨道5在上下游方向的长度，能够覆盖整个弧门轨道5，减少门槽模板4的调配。

在所述门槽模板4的竖向分布有若干排所述通孔45时，将所有所述通孔45的排的走向与所述弧门轨道5的弧度适配，这样门槽模板4在不升高的前提下，就能够适应更高弧门轨道5的混凝土浇筑，也可以在竖向上分成多次进行弧门轨道5的施工。如图17所示，所述门槽模板4的竖向分布有三排所述通孔45，所有所述通孔45的三排的走向与所述弧门轨道5的弧度适配，其能够将高度分三次施工。

在浇筑混凝土前，还可以通过所述调节杆44将门槽模板4支撑于移动平台2上，能够保证门槽模板4的垂直度。浇筑的混凝土成型后，通过缩短调节杆44的支撑长度，能够实现门槽模板4与混凝土脱离开来。如图17所示，所述门槽模板4靠向所述立柱11的一侧设有若干调节杆44，调节杆44沿门槽模板4的长度方向分布，所述调节杆44倾斜设置，所述调节杆44一端连接所述移动平台2、另一端固定于所述门槽模板4，所述调节杆44能够调节其支撑长度，即门槽模板4高于移动平台2。

门槽模板4靠向所述弧门轨道5的一侧可以通过拉筋42将门槽模板4连接至已浇筑混凝土7顶面或底槛6，能够抵消浇筑混凝土时对门槽模板4的侧应力。如图18-图19所示，所述门槽模板4靠向所述弧门轨道5的一侧设有若干拉筋42，所述拉筋42与所述弧门轨道5错位，所述拉筋42一端连接所述门槽模板4、另一端连接已浇筑混凝土7顶面或底槛6，如图20所示。

本实施例中，调节杆44和拉筋42位于门槽模板4的两侧，但调节杆44和拉筋42的作用不同，拉筋42连接至已浇筑混凝土7顶面或底槛6用于抵消浇筑混凝土时对门槽模板4的侧应力，在浇筑混凝土时支撑混凝土，保障门槽尺寸；调节杆44用于保证门槽模板4安装时的垂直度以及后续脱模，脱模时使模面与混凝土快速脱离；两者互不干扰，避免混凝土侧应力对移动平台2和支撑调整系统1造成影响。且门槽模板4底部设有固定座43，固定座43能够将门槽模板4固定在移动平台2上，可调节门槽模板4底部的尺寸，也可快速脱模。当移动平台2和支撑调整系统1需要整体上升时，门槽模板4脱模后也可以跟随一同上升。

采用本方案的弧门的门槽施工装置，支撑调整系统1对弧门轨道5进行安装调整及支撑，保障弧门轨道5的安装精度。移动平台2安装于升降系统3上，支撑调整系统1安装于移动平台2上，升降系统3对移动平台2升高进而对支撑调整系统1升高，支撑调整系统1能够在移动平台2上做上下游方向的移动，进而适配弧门轨道5的走向。门槽模板4安装于移动平台2上，用于浇筑时支撑孔口混凝土。其能够对弧门轨道5的不同高度且不同上下游位置部位进行支撑定位，能够保证弧门轨道5的安装和施工后的精度，使得能够一期直接施工完成弧门的门槽以及相应的混凝土的浇筑，相比于二期施工，其施工工期更短，施工质量更好，且安全性更高。且还可以在支撑调整系统1内设置控制系统，对整个弧门的门槽施工装置的上下游移动、竖向提升、其它电器等进行控制。

实施例2

本实施例提供一种弧门的门槽施工装置，其与实施例1中的弧门的门槽施工装置的区别在于，参见图26-30，所述支撑调整系统1包括其X向两侧的立柱11，X向为弧门的宽度方向，所述立柱11沿竖向设置，两侧的所述立柱11的顶部之间通过横梁12连接，所述横梁12能够保证两侧的所述立柱11的顶部间距不变，位于两侧的所述立柱11之间且位于所述横梁12下部具有位于X向中部的闸墩的浇筑空间，两侧的所述立柱11分别设于同一闸墩的两侧的弧门的待施工的门槽。

本实施例的弧门的门槽施工装置，其主要用于X向的两个背离侧均具有弧门的门槽的闸墩的施工，其施工时骑跨在已浇筑的混凝土7上，如图30所示，故X向两侧的弧门轨道5位于两个立柱11之间，相应的，支撑定位机构14也设于两个立柱11的相对面。其余部件如移动平台2、升高轨道3、门槽模板4均与实施例1相同。

实施例3

本实施例提供一种弧门的门槽施工装置，其与实施例1或实施例2中的弧门的门槽施工装置的区别在于，参见图31-32，所述支撑调整系统1包括其X向的一根立柱11，X向为弧门的宽度方向，所述立柱11沿竖向设置，所述立柱11对应设于边墩的待施工的门槽。

本实施例的弧门的门槽施工装置，其主要用于边墩的施工，边墩的X向只有一侧具有门槽，故只有一根立柱11，也只有一个移动平台2，如图31所示。其余部件如移动平台2、升高轨道3、门槽模板4均与实施例1相同。

实施例4

本实施例提供一种弧门的门槽施工方法，采用如实施例1、2和3任一所述的弧门的门槽施工装置施工弧门的门槽，参见图33，包括弧门的门槽施工装置的支撑调整系统1升高前的弧门的门槽施工以及支撑调整系统1需要升高时的弧门的门槽施工；如图20所示，为支撑调整系统1升高前的施工状态(作为参考，同时施工X向两侧的门槽，每侧门槽对应一个闸墩或边墩)，如图23所示，为支撑调整系统1需要升高时的弧门的门槽施工状态，支撑调整系统1升高前已经安装了升降系统3和移动平台2。

支撑调整系统1升高前的弧门的门槽施工包括步骤S01-S07：S01、安装弧门的门槽底槛6并浇筑门槽的混凝土至底槛6的高程，可参考图20的底槛6的水平部分；

S02、测量放线确定弧门轨道5、支撑调整系统1和门槽模板4的安装位置，根据测量放线安装支撑调整系统1、门槽模板4和第一层待施工的弧门轨道5，使得所述门槽模板4位于所述支撑调整系统1的立柱11和对应的待施工的所述弧门轨道5之间，然后通过支撑定位机构14的撑杆穿过门槽模板4上的通孔45后支撑定位所述弧门轨道5；支撑调整系统1的位置根据弧门轨道5的位置确定，支撑调整系统1的作用就是保证弧门轨道5的精度，门槽模板4是对应弧门轨道5的部分的混凝土模板，用于关模浇筑混凝土，其尺寸可以进行选择。本实施例中，通过支撑定位机构14的撑杆穿过门槽模板4上的通孔45后支撑定位所述弧门轨道5，其采用的门槽模板4为整板，可以整体提升。当然，也可以采用在弧门轨道5处或者其周围采用拼装模板，如拼装木模板，将弧门轨道5处的位置留出，但这使得模板的拼装困难，使得整个施工的效率降低。

S03、在门槽模板4的基础上连接模板形成第一层闸墩或边墩的浇筑空间，然后浇筑第一层混凝土；

S04、待上一层混凝土到达设计强度后，如果已浇筑混凝土7的高度小于H，H为升降系统3和移动平台2安装后的最高高度，则收回支撑定位机构14的撑杆，并解除支撑调整系统1的固定，将支撑调整系统1沿Y向移动到适应下一层待施工的弧门轨道5的预定位置并固定，然后进入步骤S05；如果已浇筑混凝土7的高度大于或等于H，则进入支撑调整系统1需要升高时的弧门的门槽施工阶段；H可以参考图23的升降系统3和移动平台2整体的高度，以支撑调整系统1在底槛6上时为准，目的是使得支撑调整系统1对应下一层施工的门槽模板4的下部的空间能够安装升降系统3和移动平台2；

S05、安装门槽模板4和当前层的待施工的弧门轨道5，使得所述门槽模板4位于所述支撑调整系统1的立柱11和对应的待施工的所述弧门轨道5之间，然后通过支撑定位机构14的撑杆穿过门槽模板4上的通孔45后支撑定位所述弧门轨道5；门槽模板4的后续安装，一般是待上一层混凝土达设计轻度后，将上一层已浇筑的门槽模板4脱模后，通过提升、横移等移动方式使得其位于当前层待待施工的弧门轨道5的对应位置。

S06、在门槽模板4的基础上连接模板形成当前层的闸墩或边墩的浇筑空间，然后浇筑当前层混凝土；

S07、重复步骤S04；

支撑调整系统1需要升高时的弧门的门槽施工的施工步骤包括S1-S6：

S1、解除支撑调整系统1对上一层已施工的弧门轨道5的固定支撑；

S2、安装移动平台2和升降系统3，使得在支撑调整系统1解除固定的条件下，支撑调整系统1能够沿移动平台2向上游移动，且所述升降系统3能够将移动平台2和支撑调整系统1整体升高；

S3、解除支撑调整系统1的固定，使得支撑调整系统1上移无干涉，然后通过升降系统3将支撑调整系统1和移动平台2整体上移至下一层未施工的的弧门轨道5的对应支撑高度；并解除支撑调整系统1的固定，使得支撑调整系统1的Y向移动无干涉，通过移动平台2使得支撑调整系统1沿Y向移动至下一层未施工的的弧门轨道5的对应支撑Y向位置；

S4、固定支撑调整系统1和移动平台2，安装门槽模板4和当前层的待施工的弧门轨道5，使得所述门槽模板4位于所述支撑调整系统1的立柱11和对应的待施工的所述弧门轨道5之间，然后通过支撑定位机构14的撑杆穿过门槽模板4上的通孔45后支撑定位所述弧门轨道5；

S5、在门槽模板4的基础上连接模板形成当前层的闸墩或边墩的浇筑空间，然后浇筑当前层混凝土；

S6、待上一层混凝土到达设计强度后，重复步骤S3-S5，直至弧门的门槽施工完成。

上述方案中，可以使得支撑调整系统单次升高能够适应多层的待施工的弧门轨道的施工，具体的，将步骤S6替换成S6’：待上一层混凝土到达设计强度后，

如果下一层的待施工的弧门轨道5的支撑高度依然位于支撑调整系统1的高度范围内：则解除支撑调整系统1的固定，使得支撑调整系统1的Y向移动无干涉；然后通过移动平台2使得支撑调整系统1沿Y向移动至下一层未施工的弧门轨道5的对应支撑Y向位置；然后固定支撑调整系统1；然后安装门槽模板4和当前层的待施工的弧门轨道5，使得所述门槽模板4位于所述支撑调整系统1的立柱11和对应的待施工的所述弧门轨道5之间；然后通过支撑定位机构14的撑杆穿过门槽模板4上的通孔45后支撑定位所述弧门轨道5；然后在门槽模板4的基础上连接模板形成当前层的闸墩或边墩的浇筑空间，然后浇筑当前层混凝土；然后重复步骤S6’，直至弧门的门槽施工完成；

如果下一层的待施工的弧门轨道5的支撑高度位于支撑调整系统1的高度范围以上：则重复步骤S3-S6’，直至弧门的门槽施工完成。

本实施例中，步骤S2还可以在支撑调整系统1需要升高的前一层的已施工的弧门轨道5的施工中的步骤S05和S06之间进行。

具体的，以实施例1中的弧门的门槽施工装置施工弧门的门槽的方法为例，施工弧门的门槽时，分为提升前施工和后续需要提升的循环施工：

参见图20-图22，提升前施工如下：

(1)安装弧门的门槽的底槛6并浇筑混凝土。

(2)混凝土刚浇筑完时在孔口侧面按规定安装插筋71。

(3)测量放线，确定弧门轨道5安装位置、支撑调整系统1安装位置及门槽模板4安装位置后，将支撑调整系统1吊入安装位置，并用钢丝线检查支撑调整系统1左右两侧(X向)立柱11的垂直度或倾斜度，符合设计和规范要求。将支撑调整系统1稳定可靠的固定在底槛6上。

(4)吊入第一节弧门轨道5，按测量放线精确调整弧门轨道5底部位置，利用支撑调整系统1上的支撑定位机构14精确调整弧门轨道5的垂直度和平面度，利用经纬仪测量位置精度，调整好后焊接在底槛6上。左右弧门轨道5之间的距离即为门槽设计宽度。将剩余的支撑调整系统1与弧门轨道5顶紧，限制混凝土浇筑时发生负偏差，在非工作面上加焊加固钢筋。

(5)吊入门槽模板4，吊入过程中应避免与已经安装好的弧门轨道5碰撞，并按测量放线对底部进行调整。再利用拉筋42调整门槽模板4的垂直度并与插筋71焊接，使门槽模板4完全固定。

(6)在门槽模板4上安装预埋件31，预埋件31安装的位置应该与后续升高轨道33的位置对应。

(7)检查弧门轨道5的固定牢靠度，根据受力需要在非工作面上加焊加固钢筋，与支撑调整系统1连接成整体，保证浇筑时不发生危害性变形；

(8)验收并进行混凝土的浇筑。

(9)混凝土刚浇筑完时在门槽模板4面板侧的仓面内按规定安装插筋71。

(10)混凝土达到强度要求后应进行门槽模板4的脱模。

(11)当满足以下条件A时(A、已浇筑混凝土7浇筑高度小于6m,且支撑调整系统1在现有位置无法支撑浇筑高程范围内的弧门轨道5)时，需要对支撑调整系统1向上游移动。此时应将支撑调整系统1上的支撑定位机构14松开，并解除支撑调整系统1与已安装弧门轨道5的连接。并在流道内的地面上的向上游移动到适当位置，并调整支撑待浇筑的弧门轨道5并固定。

(12)安装门槽模板4，并调整固定。

(13)在门槽模板4上安装预埋件31。

(14)验收并进行混凝土的浇筑。

(15)混凝土刚浇筑完时在门槽模板4面板侧的仓面内按规定安装插筋71。

上述为不需要提升支撑调整系统1就可以进行的高程范围内的弧门轨道5的浇筑施工，对需要提升支撑调整系统1后的浇筑施工，参见图23-图25，具体步骤如下：

(1)当已浇筑混凝土7浇筑高程不小于6m后应对升降系统3及移动平台2进行首次安装。

1)浇筑的混凝土达到强度要求时对门槽模板4进行脱模。并将门槽模板4安装至下一仓位置，并调整固定。

2)解除支撑调整系统1与弧门轨道5的固定。

3)利用前仓浇筑时安装的预埋件31对升降系统3、移动平台2及门槽模板4上的固定座43及调节杆44进行安装。

4)调试移动平台2及升降系统3的运动部件；移动平台2的运动部件，如移动设备23、滚动架24等；升降系统3的运动部件，如液压油缸35等。

5)调试完成后将支撑调整系统1与移动平台2连接，并调整支撑调整系统1上下游方向及左右岸方向的垂直度达到设计要求。

(2)支撑调整系统1上下游方向的移动

1)解除支撑调整系统1与弧门轨道5、移动平台2及门槽的其它部件的固定。确保支撑调整系统1移动过程中无干涉。

2)利用移动平台2上的滑轨22及移动设备23等使支撑调整系统1在移动平台2上滑动，滑动到需要支撑的弧门轨道5的位置。

3)将支撑调整系统1上的支撑定位机构14与已浇注的弧门轨道4顶紧，并将支撑调整系统1与移动平台2固定。使支撑调整系统1完全固定在门槽内。

(3)支撑调整系统1和移动平台2的整体的提升

1)浇筑的凝土达到强度要求时，利用门槽模板4上的固定座43及调节杆44进行脱模，使其与混凝土分离并保持10～20mm的间隙，并解除之间的连接(首次提升除外，因首次时(第一仓)，门槽模板4使用传统方式脱模，模板上还未安装固定座43及调节杆44。只有当安装好移动平台2后才一起安装固定座43及调节杆44。)。

2)解除支撑调整系统1与弧门轨道5及门槽的其它部件的固定，支撑调整系统1与移动平台2仍保持固定状态。

3)利用升降系统3进行移动平台2的升高带动支撑调整系统1升高，实现移动平台2和支撑调整系统1的整体升高。

4)提升到相应位置后将支撑调整系统1固定在门槽内。

5)安装、调整门槽模板4至孔口预设位置(孔口尺寸对应的位置)并固定，在门槽模板4上安装预埋件31。

(4)上部弧门轨道5的安装

1)吊入待安装的弧门轨道5。

2)利用支撑调整系统1的支撑定位机构14对弧门轨道5调整固定。

(5)验收并浇筑混凝土。

(6)混凝土刚浇筑完时在门槽模板4面板侧的仓面内按规定安装插筋71。

(7)混凝土达到强度要求后应进行门槽模板4的脱模。

(8)根据场需要按步骤(2)～(7)循环施工至施工结束。

采用本实施例所述弧门的门槽施工方法，能够一期直接施工弧门的门槽即相应混凝土，施工工期更短，施工质量更好，且安全性更高。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种弧门的门槽施工装置，其特征在于，包括支撑调整系统(1)和移动平台(2)，所述支撑调整系统(1)包括三种情况，

情况a：所述支撑调整系统(1)包括其X向两侧的立柱(11)，X向为弧门的宽度方向，所述立柱(11)沿竖向设置，两侧的所述立柱(11)之间通过横梁(12)连接，所述横梁(12)能够保证两侧的所述立柱(11)间距不变，所述立柱(11)设于对应待施工的门槽；

情况b：所述支撑调整系统(1)包括其X向两侧的立柱(11)，X向为弧门的宽度方向，所述立柱(11)沿竖向设置，两侧的所述立柱(11)的顶部之间通过横梁(12)连接，所述横梁(12)能够保证两侧的所述立柱(11)的顶部间距不变，位于两侧的所述立柱(11)之间且位于所述横梁(12)下部具有位于X向中部的闸墩的浇筑空间，两侧的所述立柱(11)分别设于同一闸墩的两侧的弧门的待施工的门槽；

情况c：所述支撑调整系统(1)包括其X向的一根立柱(11)，X向为弧门的宽度方向，所述立柱(11)沿竖向设置，所述立柱(11)对应设于边墩的待施工的门槽；

所述支撑调整系统(1)还包括用于沿X向支撑弧门轨道(5)的若干支撑定位机构(14)，所述支撑定位机构(14)设于对应所述立柱(11)，所述支撑定位机构(14)能够调整其在X向的支撑长度；

所述移动平台(2)设于所述支撑调整系统(1)，所述移动平台(2)沿Y向设置，Y向为弧门的上下游方向，所述移动平台(2)与所述支撑调整系统(1)在竖向上相互限制，所述支撑调整系统(1)能够沿所述移动平台(2)进行Y向移动，所述支撑调整系统(1)能够沿Y向移动的距离与所述弧门轨道(5)在Y向的长度适配，所述支撑调整系统(1)能够与所述移动平台(2)在Y向固定。

2.根据权利要求1所述的弧门的门槽施工装置，其特征在于，每个所述立柱(11)上设有对应的所述移动平台(2)，所述移动平台(2)与对应的所述立柱(11)在竖向上相互限制，所有所述立柱(11)能够同步沿对应的所述移动平台(2)进行Y向移动，所述立柱(11)能够与对应的所述移动平台(2)在Y向固定。

3.根据权利要求2所述的弧门的门槽施工装置，其特征在于，所述移动平台(2)包括机架(21)、滑轨(22)、移动设备(23)和滚动架(24)，所述滑轨(22)沿Y向固定于所述机架(21)上，所述滚动架(24)设置于所述滑轨(22)上，所述立柱(11)与所述滚动架(24)固定设置，所述移动设备(23)用于控制所述滚动架(24)带动所述立柱(11)沿所述滑轨(22)进行Y向移动。

4.根据权利要求3所述的弧门的门槽施工装置，其特征在于，还包括升降系统(3)，所述升降系统(3)用于将所述支撑调整系统(1)和所述移动平台(2)整体升高。

5.根据权利要求4所述的弧门的门槽施工装置，其特征在于，所述升降系统(3)包括升高轨道(33)和液压油缸(35)，所述升高轨道(33)竖向设置，所述升高轨道(33)设于所述立柱(11)和弧门的对应侧的已浇筑混凝土(7)之间，所述升高轨道(33)能够固定于已浇筑混凝土(7)，所述液压油缸(35)竖向设置于所述升高轨道(33)上，所述液压油缸(35)能够沿所述升高轨道(33)向上顶升所述支撑调整系统(1)和所述移动平台(2)整体。

6.根据权利要求5所述的弧门的门槽施工装置，其特征在于，所述升降系统(3)还包括底座(32)、提升座(34)和连接座(36)，所述底座(32)设于所述升高轨道(33)靠向对应所述已浇筑混凝土(7)的一侧，所述底座(32)连接对应所述已浇筑混凝土(7)的侧面，所述提升座(34)、液压油缸(35)和连接座(36)均设于所述升高轨道(33)靠向所述立柱(11)的一侧，所述液压油缸(35)上端连接所述连接座(36)、下端连接所述提升座(34)，所述底座(32)、提升座(34)和连接座(36)均能够沿所述升高轨道(33)滑动，且所述底座(32)、提升座(34)和连接座(36)均能够与所述升高轨道(33)固定，所述连接座(36)与对应所述底座(32)可拆卸连接，所述连接座(36)用于连接所述机架(21)。

7.根据权利要求5所述的弧门的门槽施工装置，其特征在于，所述移动平台(2)的Y向两端分别设有所述升降系统(3)，所述机架(21)为矩形结构，所述机架(21)靠向所述已浇筑混凝土(7)的一侧的两个角部分别设有通过槽(26)，所述通过槽(26)朝向所述已浇筑混凝土(7)开口，所述升高轨道(33)穿过所述通过槽(26)。

8.根据权利要求1-7任一所述的弧门的门槽施工装置，其特征在于，还包括门槽模板(4)，所述门槽模板(4)设于所述立柱(11)和对应所述弧门轨道(5)之间，所述门槽模板(4)上设有X向的通孔(45)，所述支撑定位机构(14)穿过所述通孔(45)支撑对应所述弧门轨道(5)。

9.根据权利要求8所述的弧门的门槽施工装置，其特征在于，所述门槽模板(4)的竖向分布有若干排所述通孔(45)，所有所述通孔(45)的排的走向与所述弧门轨道(5)的弧度适配；

和/或，

所述门槽模板(4)靠向所述立柱(11)的一侧设有若干调节杆(44)，所述调节杆(44)倾斜设置，所述调节杆(44)一端连接所述移动平台(2)、另一端固定于所述门槽模板(4)，所述调节杆(44)能够调节其支撑长度；

和/或，

所述门槽模板(4)靠向所述弧门轨道(5)的一侧设有若干拉筋(42)，所述拉筋(42)与所述弧门轨道(5)错位，所述拉筋(42)一端连接所述门槽模板(4)、另一端连接已浇筑混凝土(7)顶面或底槛(6)。

10.根据权利要求1-7任一所述的弧门的门槽施工装置，其特征在于，部分所述支撑定位机构(14)适配于对应所述弧门轨道(5)的曲线走向设置。