CN219449597U - 环境友善低VOCs聚氯乙烯电器绝缘胶带 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于一种环境友善低VOCs聚氯乙烯电器绝缘胶带，亦为天然橡胶及苯乙烯嵌段合成橡胶混成系统的热熔感压胶的一种，全制程中通过使用无有机溶剂方式涂布于聚氯乙烯薄膜的感压胶带，直接改良传统溶剂型压敏胶中含有有害于人体及环境的VOCs化学物质的问题；本实用新型整合运用水性环保底涂层及热熔感压胶多层精密涂布的核心性能，且搭配连续性制胶作业足以实现高效能生产的实益。

Description

环境友善低VOCs聚氯乙烯电器绝缘胶带

技术领域

本实用新型属于环境友善低VOCs聚氯乙烯电器绝缘胶带，其内含水性环保底涂层及热熔感压胶面胶层的复合涂层设计，系统性整合连续式制胶及多层精密高速涂布技术的核心价值，并搭配聚氯乙烯薄膜基材的耐高温等优势，突破实现低VOCs逸散、高附着性、高黏性及优良的电器绝缘等特性。

背景技术

聚氯乙烯(PVC)因其具备耐酸碱、阻燃、电气绝缘等特性，可用于缠绕、固定、绝缘、保护用途，广泛应用于各种产业中，为常见之材料之一，又本身含有卤素而具高耐燃性，特别适用于电缆线捆扎缠绕绝缘胶带。

聚氯乙烯薄膜主要由聚氯乙烯树脂、增塑剂、安定剂、填充剂及色料剂所组成，增塑剂可提升塑料的弹性率及降低玻璃转移点，并于常温时适度地增加其柔软性，于高温时减低熔融黏度使聚氯乙烯更易于加工。

聚氯乙烯薄膜由增塑剂添加含量多寡可概分为软质及半硬质薄膜，一般聚氯乙烯薄膜以压延制程为主，制程温度在150～185℃之间，利用材料本身的加工特性，可对薄膜表面进行压花处理以增进外观及使用性。

但受限于聚氯乙烯薄膜的表面能特性，在薄膜与感压胶间须有一层底涂来确保附着性(Anchorage)以防止脱落及脱胶，本实用新型通过涂布于聚氯乙烯感压胶带的水性底涂取代传统溶剂型底涂，进而改善传统溶剂型底涂在涂布过程中易有挥发性有机物(VOCs)的相关危害，因此聚氯乙烯感压胶带对人体及自然环境更相对友善，同时也改善聚氯乙烯感压胶带易脱胶和残胶等问题。

热熔胶(Hot Melt Adhesive)为100％固含量热可塑性的黏着剂，无毒且不含挥发性有机溶剂，具有运输、储存方便及高强度等优点，市面上常见热熔胶主要分为结构型及感压型两种，一般结构型热熔胶以聚氨酯(PU)、聚酰胺(PA)、聚乙烯(PE)、乙烯/醋酸乙烯(EVA)等材料为主，此类型热熔胶须先加热后使用，并且需要考虑设置时间(Set Time)及开放时间(Open Time)，因常温下不具备黏性，主要可应用于塑料、橡胶、陶瓷、金属等材质的黏着及结构固定的用途。

热熔感压胶(Hot Melt Pressure Sensitive Adhesive,HMPSA)则为无须加热并于常温下即有黏性，一般大多为橡胶或TPR系统，其成分系由橡胶、增黏树脂、增塑剂(加工油)与抗氧化剂组成，其对人体及环境无害，由于为无有机溶剂系统，因此也适合高速生产，无论是在生产、运输或是储存都非常安全，可用于标签、卫材、包装、医疗、建筑、电子等用途。

目前市场上聚氯乙烯电器绝缘胶带产品有溶剂型橡胶、水性橡胶及水性压克力面胶系统，但由于受限于价格、物性及生产工艺等限制，目前仍以溶剂型橡胶产品为主，其溶剂一般主要为甲苯、己烷及庚烷等有机溶剂，因此在制作及涂布胶水过程中将部分溢散至大气中，且最终胶带产品中也会残留少部分溶剂并会经年累月慢慢地溢散至环境中，在一些较为密闭的操作空间如机房、汽车室内等日常环境中容易被吸入人体，而长期地吸入对人体中枢神经、免疫系统及自律神经系统将造成极大的影响，严重时会产生抽蓄、心悸、昏迷甚至死亡(含致癌物质)等身心损害。

实用新型内容

近年来环保意识抬头，各国对于挥发性有机气体的规范及法规也日益严格，因此本实用新型创新地使用热塑性弹性体的热熔感压胶作为胶带原料，其为一种无须溶剂、低VOCs、不污染环境的黏着剂，搭配符合欧洲REACH及RoHS规范的环保聚氯乙烯薄膜，同时具备优良的黏着特性及机械性能，尤其能适用于各种表面及低表面能基材的黏贴，同时具备高黏着性、高内聚强度、高初期黏着力及高效率生产等特色。

本实用新型聚焦于环保制程，改善过去聚氯乙烯电器绝缘胶带大量使用溶剂型配方，再透过特殊制程设计，克服了聚氯乙烯薄膜无法涂布高温热熔感压胶领域制程的技术瓶颈。

本实用新型所述的“环境友善低VOCs聚氯乙烯电器绝缘胶带”主要由聚氯乙烯薄膜、环保水性底涂及天然橡胶与嵌段共聚物热塑性弹性体的热熔感压胶三部分所组成。

所述的软质聚氯乙烯薄膜其成分组成及含量包含:聚氯乙烯42～74wt.％，增塑剂15～36wt.％，安定剂1～4wt.％，阻燃剂0～7wt.％，色料剂0～5wt.％，填充剂0～31％。

聚氯乙烯为常见的热可塑性塑料之一，本身具备良好的耐水、耐酸碱、耐燃并有优良的绝缘特性，配合增塑剂、安定剂、填充剂、滑剂、改质剂及色料剂等添加剂，可在物理特性上赋予更多的硬度、强度、颜色、热安定性及撕裂性等依不同的特性需求进行改质。而本实用新型所用的聚氯乙烯聚合度为800～2000DP。

聚氯乙烯树脂制造上有乙烯法及电石法两种主要制造方法，电石法在价格及供应上有一定优势，结构上具有较宽广的分子量分布，而其分子量或聚合程度高低将影响熔融黏度及加工性，因此若需要提高加工温度，则在高温环境下将加速聚氯乙烯的裂解。乙烯法聚氯乙烯则是由于较窄的分子量分布，相对有较好塑化加工性能使混合物均匀性佳，进一步提供较佳的电气绝缘性及力学强度。

另外依据增塑剂添加量可概分为软质、半硬质及硬质增塑剂，聚氯乙烯树脂加入增塑剂可以改善树脂整体的柔软性、弹性及熔融流动性，在胶带领域应用上一般以软质及半硬质膜为主，聚氯乙烯薄膜的软硬度PHR(Parts per Hundred Resin)是以增塑剂添加量表示，举例说明100份的聚氯乙烯树脂粉体混入40份的增塑剂即可表示40PHR。

其中邻苯二甲酸二辛酯(DOP)为最常被使用的增塑剂之一，但近年来研究发现此类塑化剂具有生物毒性，因此如REACH等国际法规纷纷禁用邻苯二甲酸二辛酯(DOP)等增塑剂，现行市面上其他常见的塑化剂则有邻苯二甲酸二异壬酯(DINP)、偏苯三酸三异辛酯(TOTM)、环氧类，脂肪族二酸酯类等。由于DOP、DINP及TOTM等分子量较低，当制程或应用环境上温度越高，DOP将越容易从聚氯乙烯移行、及挥发，聚氯乙烯薄膜中小分子结构的增塑剂移行也将影响在薄膜上的涂层如印刷、黏着剂等的质量问题。此外为改善上述问题，可以以全量或是掺混方式使用高分子的聚酯类增塑剂来改善其移行性，并可提升聚氯乙烯薄膜的耐高温性。

聚氯乙烯薄膜的制程中及实务应用上会受到热及光的影响，在高温及高剪切力下聚氯乙烯树脂将会分解并释放出氯化氢(HCl)气体，因此需要加入安定剂，而安定剂需要具备能捕捉盐酸以防止胶带加速老化及共轭双键的形成及良好的兼容性与润滑性，传统使用含铅及镉的重金属物质，然而近年因环保议题则更换为液体或是粉体的钡锌或钙锌系统安定剂，其中液态安定剂也能提供润滑剂效果，减少摩擦及结垢等问题，粉体安定剂则是较不易均匀分散，但具有有较淡的气味。

聚氯乙烯具备良好的绝缘特性，同时本身因含有卤素即具备一定的难燃效果，因此被大量使用在电器、汽车线束等领域，聚氯乙烯若再搭配三氧化二锑(Sb₂O₃)则能展现更佳的阻燃特性。

聚氯乙烯树脂熔融后外观透明，添加色料剂可以依据需求赋予其外观颜色及遮蔽性等应用特性，一般分为无机及有机色料剂两大类型，有机色料剂颜色鲜明、着色力佳，但耐热性、耐候性及分散性较差；无机色料剂则反之。

填充剂的添加主要目的为降低成本，一般以碳酸钙及黏土为主，但若是透明产品则无法添加，同时填充剂的添加量也将直接影响原膜的伸长率、抗张强度及撕裂性。碳酸钙依据来源依制造方式可分为重质及轻质碳酸钙，重质碳酸钙粒径分布较大，由石灰石以湿式或干式机械研磨而得，轻质碳酸钙使用化学沉淀法制成，其有粒径微小的优点，能够提供更佳的拉伸白化(tensile and whiten)的特性。若有特殊耐电压特性的需求则可添加黏土(高岭土)，因其富含二氧化硅(SiO₂)及三氧化二铝(Al₂O₃)等化学成份，可以加强聚氯乙烯的绝缘特性。

受限聚氯乙烯薄膜的表面能特性，天然橡胶或是合成橡胶与聚氯乙烯表面的亲和性不佳，因此在薄膜与感压胶之间须有一层底涂来确保附着性(Anchorage)以防止脱落及脱胶，一般多以溶剂型底涂为主，本实用新型使用包含：天然乳胶接枝甲基丙烯酸甲酯聚合物乳液，其含量为40克至60克，约占11～32wt.％；丁腈橡胶乳液，其含量为25克至75克，约占7％～35wt.％；羧基变性苯乙烯-丁二烯乳液，其含量为0.1克至50克，约占0.03％～23wt.％；去离子水，其含量为100克至200克，约占35％～75wt.％，做为原料制成水性底涂，进而改善传统溶剂型底涂在涂布制程中有挥发性有机物(VOCs)的相关危害，因此本实用新型的聚氯乙烯电器绝缘胶带对人体及自然环境相对友善，并能改善聚氯乙烯感压胶带易脱胶和残胶问题。

所述的水性底涂其成分组成及含量包含:天然乳胶接枝甲基丙烯酸甲酯聚合物乳液40.0～60.0g(11.0～32.0wt.％)，丁腈橡胶乳液25.0～75.0g(7.0％～35.0wt.％)，羧基变性苯乙烯-丁二烯乳液0.1～50.0g(0.03％～23.0wt.％)，去离子水100.0～200.0g(35.0％～75.0wt.％)。

本实用新型所述的热熔感压胶含有天然橡胶、苯乙烯嵌段共聚物热可塑弹性体、增黏树脂、加工油(软化油)、抗氧化剂、光安定剂及吸收剂，其组成及含量包含:天然橡胶10.0～35.0wt.％，嵌段共聚物热可塑弹性体20.0～60.0wt.％，增黏树脂30.0～65.0wt.％，加工油(软化油)4.0～15.0wt.％，抗氧化剂0.3～1.0wt.％，光安定剂0.3～1.0wt.％，光吸收剂0.3～1.0wt.％。

本实用新型所述的天然橡胶主要作为聚氯乙烯电器绝缘胶带主体的高分子聚合物，其化学成分主要为异戊二烯，其高分子量及宽广的分子量分布范围可以提供良好的强度及耐塑化性，一般分子量从数十万到上百万，天然橡胶的玻璃转移点一般在-50℃左右，因此在一般胶带应用上也能提供相当良好之弹性及低温物理性质，由于天然橡胶具有碳-碳双键结构，因此也可藉由硫化架桥、电子束架桥等方式来增加其强度及耐高温特性。

嵌段共聚物弹性体包括苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯(SIS)、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯(SBS)、苯乙烯-乙烯/丁烯-苯乙烯(SEBS)、苯乙烯-乙烯/丙烯-苯乙烯(SEPS)中的一种或其组合，苯乙烯嵌段共聚物在高温下具备流动性，而在室温下则会凝固并具有类似物理性架桥之特性进而提供良好的内聚强度，在天然橡胶及合成橡胶使用上不限于单独使用或掺混使用。

增黏树脂可为石油树脂、松香树脂、萜烯树脂等，其中同时包括氢化、酯化或酸改质等改性树脂，添加增黏树脂主要目的为提供其黏着特性，依据需求调整对应比例，树脂选择上需要考虑高分子主体对于增黏树脂的兼容性，尽量避免混合后的相分离发生，天然来源的松香、萜烯树脂具备多样化的官能基，因此有着良好的兼容性及初黏特性，缺点是耐高温及耐老化特性较差，相较之下石油树脂则有化学稳定性、热稳定性良好，且供应上较为稳定等优点，一般常见的石油树脂有碳五(C5)、碳九(C9)等系列，其中单体树脂如α-甲基苯乙烯能提供不错的耐增塑剂效果及较高的软化点，使用上也不限于一种或是多种类别，一般添加量以软化点80～160℃添加量约在30～65wt.％间，以40～55wt.％为佳。

所述加工油可以为环烷油、白蜡油、聚丁烯、聚异丁烯、低分子量芳香烃聚合物及低分子量烯烃聚合物等，加工油的添加可以改善高分子的加工性及涂布操作性，增加热熔感压胶的初黏性及对材料表面的润湿效果，须依据高分子主体种类选择合适兼容性的加工油以防止移行，添加量一般约在3～15wt.％间，以4～12wt.％为佳，若添加量过高将过量塑化高分子主体并增加移行的机率，进而渗透至被贴物中，反之添加量过少则将大幅降低整体涂布性与加工性，不利于制造。

为了增加材料本身的耐老化性、光稳定性及耐候性，一般会添加抗氧化剂、光吸收剂及光安定剂，其中以酚类、胺类抗氧化剂系统最为常见，光吸收剂主要目的为吸收280nm～400nm波长的UV光源，通过UV光使分子结构改变并以热的方式耗散能量达到经时的循环，减缓材料的光降解效果。物质在照射UV光后会降解而产生自由基，光安定剂主要目的为提供捕捉自由基的能力进而防止老化现象产生，一般可为受阻胺光安定剂(Hindered aminelight stabilizers,HALS)，添加量一般约为0.5wt.％。

在本实用新型一实施例中，本实用新型环境友善低VOCs聚氯乙烯电器绝缘胶带，所述聚氯乙烯薄膜层与水性底涂层之间紧密贴合。

在本实用新型一实施例中，本实用新型环境友善低VOCs聚氯乙烯电器绝缘胶带，所述水性底涂层与聚氯乙烯薄膜层以及热熔感压胶层两两之间紧密贴合。

在本实用新型一实施例中，本实用新型环境友善低VOCs聚氯乙烯电器绝缘胶带，所述热熔感压胶层与水性底涂层之间紧密贴合。

在本实用新型一实施例中，本实用新型环境友善低VOCs聚氯乙烯电器绝缘胶带，胶带总厚度介于0.08～0.25mm。

在本实用新型一实施例中，本实用新型环境友善低VOCs聚氯乙烯电器绝缘胶带以VDA 278方式测试VOCs总溢散浓度低于300μg/g。

附图说明

图1为本实用新型环境友善低VOCs聚氯乙烯电器绝缘胶带的剖视图

图2为本实用新型环境友善低VOCs聚氯乙烯电器绝缘胶带制作流程图。

附图标记说明

100:环境友善低VOCs聚氯乙烯电器绝缘胶带；110:聚氯乙烯薄膜层；120:水性底涂层；130:热熔感压胶层。

具体实施方式

本实用新型环境友善低VOCs聚氯乙烯电器绝缘胶带100的实施方式可分为聚氯乙烯薄膜层110制作、水性底涂层120及热熔感压胶层130的制作，而本实用新型环境友善低VOCs聚氯乙烯电器绝缘胶带，相关制程(制作流程)如图2所示。

聚氯乙烯薄膜层110制造流程：将聚氯乙烯粉体、增塑剂、定剂、填充剂、色料剂及阻燃剂预混合后，在155～180℃精密温度控制下依序经过万马力混练机、双辊捏合机、单螺杆押出机(即挤出机)过滤挤出胶化完整且质地均匀的聚氯乙烯树脂混合物，透过精密控制辊压延机的辊筒间的间隙控制薄膜厚度，在尚未冷却定型前通过压花辊赋予其表面纹路后迅速冷却定型，制程中的聚氯乙烯树脂的胶化程度、主机轮的间隙控制将直接影响薄膜的横向厚度分布，主机轮与导轮转速比、冷却定型段的冷却效率也将影响后端涂布时的幅宽收缩状况，主要与制程上的残留应力释放有关。

水性底涂层其组成如下：天然乳胶接枝甲基丙烯酸甲酯聚合物乳液40克至50克，约占11～32wt.％、丁腈橡胶乳液40克至50克，约占7％～35wt.％、羧基变性苯乙烯-丁二烯乳液0.1克至50克，约占0.03％～23wt.％、去离子水100克至200克，约占35％～75wt.％。

水性底涂层120制程:(a)取天然乳胶接枝甲基丙烯酸甲酯聚合物乳液40克至50克，约占11～32wt.％、丁腈橡胶乳液40克至50克，约占7％～35wt.％、羧基变性苯乙烯-丁二烯乳液0.1克至50克，约占0.03％～23wt.％、去离子水100克至200克，约占35％～75wt.％于一容器中，得混和乳液；(b)在室温下，以搅拌机转速200～400rpm搅拌前述混和乳液2至4小时，得一固含量18～22％且黏度低于100cps(centi-poise)的水性底涂。聚氯乙烯感压胶带的水性底涂，其以天然乳胶接枝甲基丙烯酸甲酯聚合物乳液为主体，辅以丁腈橡胶、羧基变性苯乙烯-丁二烯改质，聚氯乙烯薄膜涂布前须使用电晕表面处理(CoronaTreatment)增加其表面能，以固含量及线棒(Wire Bar)精密涂布控制涂布量约4.5克/每平方米，再以105℃烘干即可。

热熔感压胶层130的环保型热熔感压胶制作与涂布流程:传统反应槽式混合制程时间长且混合效率不佳，并会使弹性体高分子键结断裂及劣化，且会导致反应槽槽壁原料流动性不佳而受热不均匀最终造成原料碳化；本实用新型制胶制程采用先进的连续式双螺杆混练制程，其优点为快速、输送效率高、分散及混合效率高以及具有除气及自体清洁功能，彻底改善传统反应槽式的缺陷。将天然橡胶10～35wt.％、苯乙烯嵌段共聚物热可塑弹性体20.0～60.0wt.％、抗氧化剂0.3～1.0wt.％、光安定剂及光吸收剂各0.3～1.0wt.％、增黏树脂30.0～65.0wt.％与加工油4.0～15.0wt.％依序加入双螺杆系统，温度控制在120～180℃，约30秒即完成制胶程序。

制备完成的聚氯乙烯薄膜层110将继续进行底涂及热熔感压胶的涂布，涂布包含水性底涂层120及热熔感压胶层130为连续式同步进行，热熔感压胶输送管路及储槽温度设定为150～190℃；将聚氯乙烯薄膜层110安装于放滚动条上，收卷张力设定为11～15kg，涂布头温度依配方可为140～180℃间，冷却系统冰水设定为10℃，并开启循环，于聚氯乙烯薄膜层110行进间将涂布头靠近至薄膜处开启供胶泵，依据涂布速度设定供胶齿轮泵的转速及供胶量，涂布量在15～40g/m²，可依据涂布表面的状况微调原布与涂头间的间隙使之平整。

传统溶剂型涂布的聚氯乙烯电器绝缘胶带在生产上考虑溶剂的挥发安全问题，一般生产速度大约为45M/min，本实用新型在涂布技术上有着高难度的技术性整合与进步性，在130M/min的高速涂布制程中，整合聚氯乙烯薄膜的底涂涂布、热熔感压胶制作及热熔感压胶涂布为三项制程同时完成，制程中需精准搭配前段热熔感压胶制作的供胶量及供胶齿轮泵浦转速以获得准确的涂布量并使其能够不间断的生产，此外虽热熔感压胶层与聚氯乙烯薄膜间含有一层水性底涂层，但水性底胶其厚度仅0.001mm，主要是作为聚氯乙烯薄膜及热熔感压胶之间的媒介，热量仍会传导至聚氯乙烯薄膜，又聚氯乙烯薄膜的耐热上限为140℃，而热熔感压胶的涂布温度为140～180℃。因此本实用新型还需克服胶体涂布头与软质聚氯乙烯薄膜高速结合时累积的庞大热能，除了两者接触点需要高效率的冷却外，聚氯乙烯薄膜需要在接触前藉由导轮提早降低膜面温度，避免短时间内大量高温胶体接触而导致聚氯乙烯薄膜在接触的瞬间立即熔破，同时要精算循环的冰水系统的冷却效率，持续地透过循环的冰水对聚氯乙烯薄膜降温，让聚氯乙烯薄膜在接触高温的胶体时能快速地下降至可承受的耐热温度，以避免高温熔破的现象产生；且冰水系统温度设定也要刚好的搭配不能太过低温，避免降温过度使得热熔感压胶尚未与聚氯乙烯薄膜结合即失去其最佳的涂布温度，而导致热熔感压胶与聚氯乙烯薄膜的结合与涂布界面投锚效果不佳。

实施例一:聚氯乙烯薄膜110层的制造：将聚合度2000DP的聚氯乙烯树脂55.6％、高分子聚酯类增塑剂22.2％及碳酸钙填充剂11.1％以100℃预混合后，批次送入混练机(万马力)后加入钡锌安定剂2.8％、阻燃剂5.0％、色料剂3.3％，并以150℃混合200秒使各种原料开始融入聚氯乙烯树脂中，接着再以150～170℃两阶段使用双辊捏合机使聚氯乙烯树脂混合物能够充分胶化，通过单螺杆挤出并过滤其中杂质后将聚氯乙烯混合原料送入压延机中，通过控制适量积料、各辊之间的间隙、交叉调整及局部吹风降温等技巧来微调以获得平整的厚度分布，后续经过压花、冷却及收卷即完成软硬度40PHR及厚度100μm的聚氯乙烯薄膜。

水性底涂层120之底涂液的配制及涂布：先将40克天然乳胶接枝甲基丙烯酸甲酯聚合物乳液、50克丁腈橡胶乳液、10克羧基变性苯乙烯-丁二烯乳液，及适量的去离子水与助剂于容器中，在室温(23℃)下，以搅拌机转速200～400RPM搅拌两小时，即成为固含量20％，黏度低于100cps的底涂溶液，将上述配制的底涂溶液，以线棒涂布4.5g/m²于经电晕处理的聚氯乙烯薄膜层110之上，并以100℃的烘箱烘烤干燥。

热熔感压胶130层的制造及涂布：首先，将天然橡胶22.8％、热塑性弹性体22.5％、C5增黏树脂40.7％、C9单体增黏树脂9％、抗氧化剂0.5％及环烷系加工油4.5％依序添加后，在170℃下以螺杆混合及真空除气，储存于180℃保温的储存槽中，同一时间设定涂布头温度170℃及上胶量20um，将上述制备好于储存槽的热熔感压胶导入涂布机中，冷却系统冰水设定为10℃并开启循环，当完成底涂的聚氯乙烯薄膜行进间将涂布头靠近至薄膜处开启供胶泵补，以130M/min涂布速度并设定供胶齿轮泵浦转速精准控制供胶量，可依据涂布表面的状况微调原布与涂头间的间隙使之平整。制得的感压胶带按美国材料和试验协会标准方法进行性能测试，结果如表一所示，显示本实用新型的黏着剂具备良好的内聚强度。此外，为显现本实用新型相较于传统溶剂型聚氯乙烯电器绝缘胶带具备实质低VOCs的进步性及创新性，使用德国汽车工业联合会标准VDE278:2011的标准，经过90℃、30min环境热脱附后，以气象层析仪/质谱仪(GC/MS)测试材料中的有机挥发物。

比较例一:传统聚氯乙烯薄膜层的制造：将聚合度2000DP的聚氯乙烯树脂55.6％、邻苯二甲酸二异壬酯DINP增塑剂22.2％及碳酸钙填充剂11.1％以100℃预混合后，批次送入混练机(万马力)后加入钡锌安定剂2.8％、阻燃剂5.0％、色料剂3.3％，后续两阶段使用双辊捏合机、单螺杆押出并过滤、四辊压延机、压花、冷却及收卷等各项制程工艺皆与实施例一相同，完成软硬度40PHR的聚氯乙烯薄膜。传统水性底涂层与实施例一的水性底涂及制程相同。传统热熔感压胶层则以传统溶剂型制程作为对比，将天然橡胶22.5％、SIS苯乙烯嵌段热塑性弹性体22.6％、C5增黏树脂9.1％、C5 DCPD氢化树脂9.1％、C9石油树脂36.1％、抗氧化剂0.6％依序添加后加入适量甲苯混合，其固成分控制在40％以维持良好的涂布性，控制间隙双滚筒涂布厚度20um的面胶，涂布机速为35M/min，以70～150℃烘箱干燥后收卷。

实施例一与比较例一测试结果如表一、表二所示。

表一胶带的基础性能测试结果

*(a)测试环境23±1℃、50±5％R.H，使用拉力试验机测试，型号INSTRON No.5564

表二以VDA 278:2011的标准测试胶带的有机挥发物(b)

*(b)德国汽车工业联合会VDA 278:2011的标准，经过90℃、30min环境下热脱附后搜集其气体，以气象层析仪/质谱仪测试材料中的有机挥发物。

其中未知讯号(如UnknownA、B以及其他未知)，表示整体有机挥发物中含有GC/MS数据库中未收录的有机成分，因此无法对应到相应的标准品定性分析出明确的成分；又其他未知成分代表含有多种单一成分含量极小的无法单独显示的未知化合物，但各项累积加总后仍具有大量未知物，因此以加总表示。最后由表二可以看出本实用新型实施例一制得的胶带相较于比较例一，总VOCs的含量显著地减少，可证实本实用新型的胶带确实具有对人体及环境友善的低VOCs的实益。

Claims (5)

1.一种环境友善低VOCs聚氯乙烯电器绝缘胶带，其特征是，包含:

一聚氯乙烯薄膜层；

一水性底涂层，其中所述水性底涂层联接于所述聚氯乙烯薄膜层的上层；以及

一热熔感压胶层，其中所述热熔感压胶层联接于所述水性底涂层的上层。

2.如权利要求1所述的环境友善低VOCs聚氯乙烯电器绝缘胶带，其特征是，所述聚氯乙烯薄膜层与水性底涂层之间紧密贴合。

3.如权利要求1所述的环境友善低VOCs聚氯乙烯电器绝缘胶带，其特征是，所述水性底涂层与聚氯乙烯薄膜层以及热熔感压胶层两两之间紧密贴合。

4.如权利要求1所述的环境友善低VOCs聚氯乙烯电器绝缘胶带，其特征是，所述热熔感压胶层与水性底涂层之间紧密贴合。

5.如权利要求1所述的环境友善低VOCs聚氯乙烯电器绝缘胶带，其特征是，所述环境友善低VOCs聚氯乙烯电器绝缘胶带总厚度介于0.08～0.25mm。