CN219419420U - 顶盖及包含其的电池和电子设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种顶盖及包含其的电池和电子设备，包括顶盖板和电极引出件，顶盖板上设置有引出通孔，所述电极引出件包括：贯通件，所述贯通件包括外延部和贯通连接部，所述贯通连接部密封安装于所述引出通孔内，所述外延部设置于所述贯通连接部朝向电极组件一侧的端部，所述外延部的外轮廓尺寸大于所述引出通孔；连接板，所述连接板位于顶盖板朝向所述电极组件一侧，并用于与所述电极组件的极耳电连接，所述连接板上设置有固定部，所述连接板通过所述固定部与所述外延部配合连接。通过将顶盖中的电极引出件分件设置，降低加工难度、降低成本的同时确保电极引出件的结构强度。

Description

顶盖及包含其的电池和电子设备

技术领域

本实用新型涉及电池领域，特别涉及一种顶盖及包含其的电池和电子设备。

背景技术

当前方壳电芯在顶盖处普遍采用蝴蝶焊装配结构实现与电极组件的连接，具体是通过固定在顶盖上的极柱的下端面处水平延伸的连接板进行转接，与电极组件上的极耳电连接，这种极柱的结构复杂，导致加工难度大、成本高且可靠性差。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中的电极引出件结构复杂，导致加工难度大、成本高且可靠性差的缺陷，提供一种顶盖及包含其的电池和电子设备。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种顶盖，其包括顶盖板和电极引出件，所述顶盖板上设置有引出通孔，所述电极引出件包括：

贯通件，所述贯通件包括外延部和贯通连接部，所述贯通连接部密封安装于所述引出通孔内，所述外延部设置于所述贯通连接部朝向电极组件一侧的端部，所述外延部的外轮廓尺寸大于所述引出通孔；

连接板，所述连接板位于顶盖板朝向所述电极组件一侧，并用于与所述电极组件的极耳电连接，所述连接板上设置有固定部，所述连接板通过所述固定部与所述外延部配合连接。

该顶盖，将其电极引出件分件设置，在贯通件和连接板分别成型之后，再通过位于贯通件端部的外延部与连接板上的固定部匹配连接，实现贯通件相对连接板的可靠连接，在降低加工难度、降低成本的同时确保电极引出件的结构强度。同时，贯通件的外延部与连接板的固定部配合连接，相比其他连接方式可以增加贯通件与连接板之间沿不同方向的接触面积，进而在连接之后提高电极引出件的整体强度。

较佳地，所述连接板在所述固定部处具有凹陷结构，所述外延部的至少部分容纳并连接于所述凹陷结构内。

相比于固定部与外延部的其他匹配连接方式，在连接板的固定部处设置凹陷结构以部分容纳外延部的方案能够在保证强度的同时，进一步降低连接板的厚度，节省空间，提高采用该顶盖的电池的能量密度。

较佳地，沿所述贯通件的轴向，所述凹陷结构的深度为T1，所述连接板的壁厚为T2，T1≤T2

该结构设置方案，可以保证连接板在凹陷结构处存在一定的结构强度。

较佳地，沿所述贯通件的轴向，在所述凹陷结构内设有通孔，所述外延部上设有凸出部，所述凸出部定位于所述通孔内。

该结构设置方案，利用连接板在凹陷结构内设置的通孔对外延部进行定位，提高外延部与固定部在焊接连接前的定位准确度，同时，设置通孔也可便于焊接过程中的排气工序，以提高焊接效果，保证贯通件与连接板的连接可靠性。

较佳地，所述通孔为圆孔，且所述通孔与所述凹陷结构同轴设置。

该结构设置方案，圆形的通孔相比其他形状更容易加工。在此基础上，将圆形的通孔与凹陷结构同轴设置，使得贯通件的外延部以任意角度安装至凹陷结构中时，外延部上的凸出部均能够准确定位在通孔内。

较佳地，所述顶盖还包括密封件，所述密封件套设于所述贯通连接部上，并位于所述顶盖板和所述外延部之间，所述密封件的外轮廓小于所述外延部与所述密封件接触平面的外轮廓。

该结构设置方案，通过在顶盖板和外延部之间设置密封件，提高电极引出件在该处相对于顶盖板的密封效果。同时，使密封件的外轮廓小于外延部与密封件接触平面的外轮廓，避免外延部的转角边缘的毛刺割伤密封件而影响密封效果。

较佳地，所述外延部的外轮廓至所述贯通连接部的最小距离为H1，H1≥1.5mm。

该结构设置方案，通过限制外延部的外轮廓相对于贯通连接部的最小距离，确保外延部相对连接板的固定部具有足够的接触面积，进而保证贯通件与连接板连接可靠。

较佳地，在所述外延部朝向所述固定部的表面上设有沉台结构，所述固定部设有与所述沉台结构相匹配的配合结构，所述外延部和所述固定部在所述沉台结构和所述配合结构之间焊接连接。

该结构设置方案，通过在外延部和固定部之间设置相匹配的沉台结构和配合结构，进一步提高外延部和固定部的接触面积；进一步的，外延部和固定部在沉台结构和配合结构之间焊接连接，可以提高焊接效果，保证贯通件与连接板连接可靠。

较佳地，所述沉台结构位于所述外延部的外轮廓处。

该结构设置方案，相比于在外延部的其他位置设置沉台结构，在该处设置沉台结构可以更方便进行焊接。

较佳地，沿所述贯通件的径向，所述沉台结构的宽度为H2，0.1＜H2＜3mm。

该结构设置方案，通过限制沉台结构沿电极引出件径向的宽度尺寸，以避免沉台结构的尺寸过小而难以加工，难以匹配安装，又避免沉台结构的尺寸过大而影响外延部自身的结构强度。

较佳地，沿所述贯通件的轴向，所述外延部与所述固定部之间具有重叠区域；沿所述电极引出件的径向，所述重叠区域的最小宽度为H3，H3＞1.5mm。

该结构设置方案，通过限制外延部与固定部沿电极引出件径向的最小尺寸，确保外延部相对连接板的固定部具有足够的接触面积，进而保证贯通件与连接板连接可靠。

较佳地，所述外延部朝向所述顶盖板侧的平面凸出于所述连接板朝向所述顶盖板侧的平面，且凸出高度为H4，0.05＜H4＜2mm。

该结构设置方案，使外延部朝向顶盖板侧相对于连接板更凸出，以保证电极引出件在外延部与顶盖板之间区域的密封效果。同时，通过限制外延部朝向顶盖板侧相对于连接板的凸出尺寸，避免该凸出尺寸过大而浪费空间，影响采用该顶盖的电池的能量密度。

一种电池，其包括：

壳体；

如上所述的顶盖，所述顶盖盖设于所述壳体上，并与所述壳体共同限定有容纳腔；

电芯，所述电芯容纳于所述容纳腔内，所述电芯上连接有电极组件。

该电池，通过将其顶盖中的电极引出件分件设置，在贯通件和连接板分别成型之后，再通过位于贯通件端部的外延部与连接板上的固定部匹配连接，实现贯通件相对连接板的可靠连接，在降低加工难度、降低成本的同时确保电极引出件的结构强度。同时，贯通件的外延部与连接板的固定部配合连接，相比其他连接方式可以增加贯通件与连接板之间沿不同方向的接触面积，进而在连接之后提高电极引出件的整体强度。

一种电子设备，其包括如上所述的电池。

本实用新型的积极进步效果在于：

该顶盖及包含其的电池和电子设备中，通过将顶盖中的电极引出件分件设置，在贯通件和连接板分别成型之后，再通过位于贯通件端部的外延部与连接板上的固定部匹配连接，实现贯通件相对连接板的可靠连接，在降低加工难度、降低成本的同时确保电极引出件的结构强度。同时，贯通件的外延部与连接板的固定部配合连接，相比其他连接方式可以增加贯通件与连接板之间沿不同方向的接触面积，进而在连接之后提高电极引出件的整体强度。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的顶盖的爆炸结构示意图。

图2为本实用新型实施例1的两个电极引出件的位置关系示意图。

图3为本实用新型实施例1的顶盖的仰视图。

图4为本实用新型实施例1的电极引出件的立体图。

图5为图4的A-A剖视图。

图6为本实用新型实施例2的贯通件与连接板的结构示意图。

图7为本实用新型实施例3的贯通件与连接板的结构示意图。

图8为本实用新型实施例4的贯通件与连接板的结构示意图。

图9为本实用新型实施例4的顶盖的局部B-B剖视图。

图10为本实用新型实施例4的顶盖的局部C-C剖视图。

附图标记说明：

顶盖100

顶盖板101

第一密封件102

第二密封件103

引出通孔1011

电极引出件1

贯通件2

外延部21

贯通连接部22

连接板3

固定部31

第一绝缘部41

第二绝缘部42

外导电件5

通孔6

凸出部7

配合结构8

沉台结构9

具体实施方式

下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。

实施例1

本实施例提供了一种电子设备，该电子设备包括电池，电池包括壳体、顶盖100以及电芯。其中，顶盖100盖在壳体的顶部，并与壳体共同限定出容纳腔，电芯容纳在容纳腔内，电芯上连接有电极组件，与顶盖100内的电极引出件1电连接。

电子设备包括，但不限于：笔记本电脑、笔输入型计算机、移动电脑、电子书播放器、便携式电话、便携式传真机、便携式复印机、便携式打印机、头戴式立体声耳机、录像机、液晶电视、手提式清洁器、便携CD机、迷你光盘、收发机、电子记事本、计算器、存储卡、便携式录音机、收音机、备用电源、电机、汽车、摩托车、助力自行车、自行车、照明器具、玩具、游戏机、钟表、电动工具、闪光灯、照相机、家庭用大型蓄电池、储能或钠离子电容器等。

其中，图1、图2和图3为本实用新型提供的一种顶盖100，顶盖100包括顶盖板101和两根电极引出件1，顶盖板101为矩形结构且在顶盖板101长度方向的两端设置有两个引出通孔1011，两根电极引出件1分别密封安装在对应的引出通孔1011内，具体如图1所示，电极组件(图中未示出)设置在顶盖100的下方，顶盖100通过电极引出件1与电极组件上的极耳(图中未示出)进行电连接。

其中，如图1、图4和图5所示，在本实施例中，电极引出件1具体包括贯通件2和连接板3，电极引出件1通过其连接板3与电极组件上的极耳电连接。

具体的，贯通件2包括外延部21和贯通连接部22，贯通连接部22密封安装在引出通孔1011内，外延部21设置在贯通连接部22朝向电极组件一侧(即图5中贯通连接部22下端)的周侧表面上。本实施例中，外延部21与贯通连接部22分件设置且外延部21与贯通连接部22的连接处通过焊接实现固定连接。

而连接板3位于顶盖板101的内侧，也即顶盖板101朝向电极组件一侧，连接板3上设置有固定部31，固定部31与外延部21配合连接，并通过外延部21与固定部31连接实现贯通件2沿竖直方向(即电极引出件1的轴线方向)与连接板3连接，通过外延部21实现贯通连接部22相对于连接板3的接触定位。

具体的，外延部21与贯通连接部22朝向电极组件的一端连接，贯通连接部22为圆柱形结构且贯通连接部22的另一端穿入引出通孔1011内，贯通连接部22与外延部21的连接处焊接连接，连接板3为平面板体且沿竖直方向(即电极引出件1的轴线方向)从上至下设置于顶盖板101的下方，通过将电极引出件1的贯通件2与连接板3分件设置，使贯通件2和连接板3分别成型后再焊接再连接在一起，以此降低电极引出件1的加工难度与降低电极引出件1的加工成本。

具体来说，本实施例贯通件2与连接板3是通过焊接方式实现连接的连接，具体焊接方式可采用任何现有技术中存在的方案，例如摩擦焊、激光焊接、超声焊接、电阻焊或者钎焊中的其中一种，进而实现贯通件2相对连接板3的可靠连接，确保电极引出件1的结构强度。

进一步的，本实施例中贯通件2的贯通连接部22和外延部21之间也分件设置，单独成型制造之后再通过焊接方式连接，以进一步降低加工制造成本。当然，在其他实施方式中，贯通件2的贯通连接部22和外延部21可一体成型，例如依靠机加工等方式整体制造。

本实施例中的外延部21为一种结构形式，本实施例以外延部21为法兰结构为例进行说明，在其他实施例中外延部21也可为其他用于实现贯通连接部22相对于连接板3的接触定位的结构，此为现有技术，在此不做过多赘述。

进一步的，为提高焊接效果，在外延部21相对于连接板3的固定部31进行焊接之前，可以通过铆接工艺使得外延部21相对固定部31进行预定位，以提高焊接准确度。其中，通过铆接工艺将两个零部件进行连接的具体方远离与方案，属于现有技术范畴，在此不再赘述。

本实施例中，贯通件2从下至上穿入引出通孔1011内并与顶盖板101接触的同时，贯通件2的外延部21与连接板3的固定部31配合连接，外延部21沿贯通连接部22的周侧表面的水平方向(即贯通件2的径向方向)延伸，使得贯通件2相对连接板3沿水平方向的接触面积能够对应增加。同时，贯通件2的外延部21与连接板3的固定部31的配合连接也使得贯通件2相对连接板3沿竖直方向的接触面积同样能对应增加，使得贯通件2与连接板3连接时沿水平方向的连接稳定性相应增加，进而在贯通件2与连接板3连接之后提高电极引出件1的整体强度。

由于贯通件2和连接板3之间是分体设置并焊接连接的，外延部21和固定部31的连接处的材料应包含同种金属材料，以方便焊接工艺实施。以本实施例为例，外延部21和固定部31的连接处均包含有铜，便于贯通件2和连接板3通过焊接连接时增强焊接性能。

如图5所示，在本实施例中，固定部31处具有凹陷结构，凹陷结构自连接板3的上表面向下凹陷并延伸，以供外延部21向下嵌入，以实现固定部31与外延部21的配合连接。

具体的，为提高两者连接效果，凹陷结构的形状与外延部21的形状保持一致，进而实现容纳至少部分外延部21并可靠连接固定的目的。通过外延部21的外轮廓与凹陷结构的侧壁保持接触，实现对于外延部21的定位，相比于外延部21直接与固定部31背离电极组件的一侧表面连接的方式来说，部分外延部21嵌入凹陷结构内能够使得外延部21与固定部31连接后贯通件2与连接板3实现连接的同时，进一步降低连接板3的厚度，从而降低的电极引出件1的整体高度，节省了顶盖100的在竖直方向上占据的空间，提高采用该顶盖100的电池的能量密度。本实施例中的凹陷结构为竖直方向设置的第一凹槽，第一凹槽的槽底与外延部21朝向电极组件一侧的表面平齐设置，进而使得外延部21在与固定部31匹配连接时，外延部21提供给贯通连接部22以竖直方向的支撑，使得贯通件2与连接板3连接后连接稳定性得到保证。

在本实施例中，外延部21的外轮廓至贯通连接部22的最小距离为H1，H1≥1.5mm。其中，外延部21为沿水平方向延伸平面板材，外延部21的外轮廓即为外延部21沿水平方向的周侧侧壁，通过限制外延部21的侧壁距离贯通连接部22的周侧表面的距离最小为H1，以确保外延部21沿水平方向上的尺寸，也就是外延部21沿水平方向上与固定部31接触的接触面积得到保证，在外延部21与固定部31具有足够的接触面积的情况下，实现贯通件2与连接板3的可靠连接。

进一步地，沿竖直方向上，凹陷结构的深度为T1，即本实施例中的第一凹槽的深度为T1，而连接板3的壁厚为T2，本实施例中以T1＜T2为例进行说明，也就是说第一凹槽的槽底与连接板3朝向电极组件一侧的表面存在一定距离，第一凹槽并未贯通连接板3，通过保留部分连接板3厚度使得连接板3在凹陷结构处存在一定的结构强度，进而保证连接板3与贯通件2连接后的电极引出件1的结构强度。

在本实施例中，外延部21与固定部31匹配连接后形成有重叠区域，该重叠区域包括外延部21朝向电极组件一侧的表面与第一凹槽的槽底接触的区域，沿水平方向上该重叠区域的最小宽度为H3，H3＞1.5mm，也就是说外延部21沿水平方向上的两侧边缘之间的尺寸需要大于1.5mm，以保证外延部21与固定部31的可靠连接，与之对应的，固定部31的凹陷结构在水平方向的最小尺寸同样需要大于1.5mm。通过限制外延部21与固定部31沿水平方向的最小尺寸，以确保外延部21相对连接板3的固定部31具有足够的接触面积，进而保证贯通件2与连接板3连接强度及连接的可靠性。

在本实施例中，外延部21朝向顶盖板101一侧的平面凸出于连接板3朝向顶盖板101一侧的平面，部分外延部21嵌入固定部31的凹陷结构之后，剩余部分外延部21凸出于连接板3的表面且凸出高度为H4，0.05＜H4＜2mm，通过将部分外延部21凸出于连接板3的表面使得电极引出件1与顶盖板101之间区域通过伸出凹陷结构的部分外延部21进行密封，提高电极引出件1与顶盖板101连接时的密封性，而由于0.05＜H4＜2mm，通过对伸出凹陷结构的外延部21的尺寸进行限制，以避免该凸出尺寸过大而浪费空间，影响采用该顶盖100的电池的能量密度，提高顶盖100的空间利用率。

在本实施例的其他实施方式中，沿竖直方向上，外延部21嵌入固定部31的凹陷结构后外延部21背离电极组件一侧的表面与连接板3背离电极组件一侧的表面平齐，即外延部21完全嵌入凹陷结构内，此时电极引出件1沿竖直方向上的高度进一步降低，并进一步节省了顶盖100的竖直方向上的空间，节省后的空间能够用于增加顶盖100下方的电芯数量，提高顶盖100下方电池的续航能力。

请复参阅图1，进一步的，顶盖100还包括有密封件，用于密封顶盖板101与电极引出件1之间的间隙。具体的，本实施例中，密封件分为第一密封件102和第二密封件103。其中，第一密封件102和第二密封件103均为环状，且分别套在电极引出件1周侧表面上，第一密封件102相对位于下侧，被设置在极顶盖板101与外延部21之间，以密封顶盖板101与连接板3之间间隙，并使电极引出件1相对与顶盖板101在该处绝缘。而第二密封件103沿竖直方向设置在第一密封件102的上方，以密封引出通孔1011与电极引出件1之间间隙，并使电极引出件1相对与顶盖板101在该处绝缘。具体的，第一密封件102和第二密封件103均采用现有技术中能够实现密封作用的材质，其具体材质选择在此不再过多赘述。

另外，本实施例中，密封件的第一密封件102和第二密封件103为两个单独设置的环状零件，通过依次套在电极引出件1周侧表面上，分别实现密封极顶盖板101与外延部21之间空隙，以及引出通孔1011与电极引出件1之间空隙的目的。当然，在其他实施方式中，密封件的第一密封件102和第二密封件103也可以是一体成型的单个零件，以同时实现在两处位置进行密封的目的，并且一体成型设置密封件能够减少顶盖100的安装步骤，进而减少顶盖100的加工周期。

具体的，当外延部21背离电极组件一侧的表面与连接板3背离电极组件一侧的表面平齐时，外延部21与第一密封件102接触的平面的外轮廓即为外延部21的外轮廓，此时，顶盖板101与外延部21接触时，连接板3将第一密封件102压紧在顶盖板101上，提高电极引出件1在该处的密封性。又由于第一密封件102的外轮廓尺寸小于外延部21的外轮廓尺寸，进而避免外延部21外轮廓的侧壁边缘的毛刺割伤第一密封件102而影响密封效果，以进一步提高电极引出件1在该处的密封性。

在另一种实施方式中，部分外延部21伸出凹陷结构且形成有凸台，该凸台的尺寸小于外延部21嵌入凹陷结构内的外轮廓尺寸且大于或等于贯通连接部22的直径，此时，第一密封件102套设于该凸台的外周侧且通过连接板3将第一密封件102压紧在顶盖板101上，通过将凸台的尺寸限制为小于外延部21的外轮廓的尺寸，同样能够实现避免外延部21外轮廓的侧壁边缘的毛刺割伤第一密封件102而影响密封效果的目的，保证第一密封件102结构完整并能够提高外延部21与顶盖板101的密封性。

请复参阅图1，顶盖100还包括外导电件5，外导电件5位于顶盖板101背离电极组件一侧，贯通件2远离外延部21侧的端部设置有凸缘，用于与外导电件5上对应设置有卡接部进行卡接，实现安装预定位，便于两者通过复合方式进行固定，避免松动。另外，顶盖板101与连接板3之间还设置有第一绝缘部41，第一绝缘部41位于电极引出件1的外周侧且用于隔绝顶盖板101与连接板3之间的电连接，从而避免顶盖100在该处出现短路风险，提高顶盖100的可靠性和安全性，第一绝缘部41采用现有技术中的注塑工艺形成。同时，在外导电件5与顶盖板101之间也同样设置有第二绝缘部42，该第二绝缘部42用于隔绝顶盖板101与外导电件5之间的电连接，从而避免顶盖100在该处出现短路风险，提高顶盖100的可靠性和安全性，第二绝缘部42采用现有技术中的注塑工艺形成。

当然，在其他实施方式中，外导电件5还可与贯通连接部22采用不同于焊接工艺的其他连接方式实现可靠固定目的。

实施例2

图6为本实用新型实施例2提供的贯通件2与连接板3的结构示意图。本实施例中的电极引出件1的结构与实施例1大致相同，因此仅详述与实施例1中的电极引出件1结构不同之处。

如图6所示，沿竖直方向上，在连接板3的凹陷结构内除内凹的第一凹槽外还设置有向下贯通的通孔6，通孔6设置在第一凹槽中，且与第一凹槽的槽底相连通，外延部21朝向电极组件一侧的表面上对应于通孔6的位置设有凸出部7，凸出部7的形状与通孔6的形状保持一致且凸出部7能够伸入通孔6内，以增加固定部31与外延部21的接触面积，通过增加固定部31与外延部21的接触面积以提高贯通件2与连接板3连接后的连接强度及连接稳定性。同时，通孔6对于凸出部7沿水平方向进行限位，使得外延部21嵌入固定部31时，外延部21沿水平方向的受力载荷相应增加，并且外延部21沿竖直方向与固定部31连接后，通过凸出部7嵌入通孔6内实现外延部21与固定部31在焊接连接前的预定位，提高贯通件2与连接板3的连接精度。

进一步地，如本实施例所示，通孔6为圆孔，凸出部7沿水平方向与通孔6的内壁之间形成有供焊接连接的间隙，外延部21的外轮廓与固定部31的凹陷结构的侧壁之间沿水平方向同样形成有供焊接连接的间隙，为保证外延部21与固定部31焊接连接过程中的焊接效果，通过贯通连接板3的通孔6对于焊接时产生的废气进行排气，以此提高焊接效果，保证贯通件2与连接板3的连接可靠性。

具体的，外延部21和固定部31在通孔6和凹陷结构的接缝处焊接时采用激光焊接以实现贯通件2与连接板3的可靠连接。

本实施例中，圆形的通孔6与凹陷结构保持同轴设置，使得贯通件2的外延部21以任意角度安装至凹陷结构中时，外延部21上的凸出部7均能够准确定位在通孔6内，以使得外延部21与固定部31在焊接前就实现预定位，以此减少焊接过程中对于外延部21与固定部31还需矫正相对位置的步骤，提高焊接效率。

本实施例的其他结构可以参照实施例1。

实施例3

图7为本实用新型实施例3提供的贯通件2与连接板3的结构示意图。本实施例中的电极引出件1的结构与实施例1大致相同，因此仅详述与实施例1中的电极引出件1结构不同之处。

如图7所示，在本实施例中，外延部21朝向电极组件一侧的表面还设置有沉台结构9，连接板3表面的凹陷结构处还设有配合结构8，配合结构8为沿竖直方向朝向电极组件一侧延伸的第二凹槽，沉台结构9则为自外延部21朝向电极组件一侧的表面延伸的凸起，凸起与第二凹槽的形状相一致且凸起的侧部与第二凹槽的槽壁之间形成有焊接间隙，凹陷结构的第一凹槽沿竖直方向位于第二凹槽的上方且第一凹槽与第二凹槽连通，第一凹槽的尺寸大于第二凹槽的尺寸，凸起与第二凹槽配合使得外延部21与固定部31的接触面积进一步增加，在沉台结构9伸入配合结构8的同时外延部21的外轮廓嵌入第一凹槽内，通过增加外延部21与固定部31的接触面积的基础上，配合结构8与沉台结构9还能够实现外延部21与固定部31在焊接连接前的预定位，提高贯通件2与连接板3的焊接精度。

具体的，外延部21和固定部31在配合结构8与沉台结构9的接缝处焊接时采用激光焊接以实现贯通件2与连接板3的可靠连接。

进一步地，第一凹槽与第二凹槽的侧壁依次连接并形成凸出设置的台阶形结构，该台阶形结构位于外延部21的外轮廓处且相比于第一凹槽和第二凹槽的其他侧壁来说更靠近外延部21，进而在焊接外延部21的外轮廓与固定部31之间的间隙时，在台阶形结构处进行焊接相比于在外延部21的其他位置焊接更加方便，避免空间受限导致的部分虚焊，提高贯通件2与连接板3的连接强度，以此保障电极引出件1的结构强度。

在本实施例中，沿水平方向上，沉台结构9与第一凹槽的侧壁之间的宽度为H2，且0.1＜H2＜3mm，通过限制沉台结构9的外轮廓沿水平方向与第一凹槽的侧壁之间间间隙，以避免因沉台结构9的尺寸过小而出现难以加工的情况，进而避免配合结构8与沉台结构9之间难以匹配安装的问题，同时避免因沉台结构9与配合结构8之间的间隙尺寸过大，而在焊接贯通件2与连接板3时该处存在间隔并影响外延部21与固定部31连接后电极引出件1的自身的结构强度的情况。

需要注意的是本实施例中的沉台结构9并未贯通连接板3，即T1＜T2。

本实施例的其他结构可以参照实施例1。

实施例4

图8、图9和图10为本实用新型实施例1提供的贯通件2与连接板3的结构示意图。本实施例中的电极引出件1的结构与实施例1大致相同，因此仅详述与实施例3中的电极引出件1结构不同之处。

如图8所示，在本实施例中，沿竖直方向上，连接板3的固定部31包括有依次设置的凹陷结构和配合结构8，其中与固定部31的凹陷结构连通的配合结构8是向下贯穿于连接板3的，使得贯通件2的外延部21部分露出与连接板3，这种结构设置方便从连接板3的下侧对连接板3与外延部21之间的接缝处进行焊接，同时也方便在焊接过程中，焊接产生的废气能够通过连接板3下侧排出，进一步提高了焊接时的排气效率以及外延部21与固定部31焊接时的焊接效果。

进一步的，在本实施例中，外延部21的上表面与连接板3的上表面(即朝向电极组件一侧的表面)平齐设置，进而降低外延部21与固定部31连接后的整体厚度，从而降低的电极引出件1的整体高度，节省了顶盖100的竖直方向上的空间，节省后的空间能够用于增加顶盖100的容积，采用该顶盖100的电池的能量密度。

本实施例的其他结构可以参照实施例1。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。

Claims (14)

1.一种顶盖，其包括顶盖板和电极引出件，所述顶盖板上设置有引出通孔，其特征在于，所述电极引出件包括：

贯通件，所述贯通件包括外延部和贯通连接部，所述贯通连接部安装于所述引出通孔内，所述外延部设置于所述贯通连接部朝向电极组件一侧的端部，所述外延部至少部分的外轮廓尺寸大于所述引出通孔的内径；

连接板，所述连接板位于顶盖板朝向所述电极组件一侧，并用于与所述电极组件的极耳电连接，所述连接板上设置有固定部，所述连接板通过所述固定部与所述外延部配合连接。

2.如权利要求1所述的顶盖，其特征在于，所述连接板在所述固定部处具有凹陷结构，所述外延部的至少部分容纳并连接于所述凹陷结构内。

3.如权利要求2所述的顶盖，其特征在于，沿所述贯通件的轴向，所述凹陷结构的深度为T1，所述连接板的壁厚为T2，T1≤T2。

4.如权利要求2所述的顶盖，其特征在于，沿所述贯通件的轴向，在所述凹陷结构内设有通孔，所述外延部上设有凸出部，所述凸出部定位于所述通孔内。

5.如权利要求4所述的顶盖，其特征在于，所述通孔为圆孔，且所述通孔与所述凹陷结构同轴设置。

6.如权利要求1所述的顶盖，其特征在于，所述顶盖还包括密封件，所述密封件套设于所述贯通连接部上，并位于所述顶盖板和所述外延部之间，所述密封件的外轮廓小于所述外延部与所述密封件接触平面的外轮廓。

7.如权利要求1-6任一项所述的顶盖，其特征在于，所述外延部的外轮廓至所述贯通连接部的最小距离为H1，H1≥1.5mm。

8.如权利要求1-6任一项所述的顶盖，其特征在于，在所述外延部朝向所述固定部的表面上设有沉台结构，所述固定部设有与所述沉台结构相匹配的配合结构，所述外延部和所述固定部在所述沉台结构和所述配合结构之间焊接连接。

9.如权利要求8所述的顶盖，其特征在于，所述沉台结构位于所述外延部的外轮廓处。

10.如权利要求8所述的顶盖，其特征在于，沿所述贯通件的径向，所述沉台结构的宽度为H2，0.1＜H2＜3mm。

11.如权利要求1-6任一项所述的顶盖，其特征在于，沿所述贯通件的轴向，所述外延部与所述固定部之间具有重叠区域；沿所述电极引出件的径向，所述重叠区域的最小宽度为H3，H3＞1.5mm。

12.如权利要求1-6任一项所述的顶盖，其特征在于，所述外延部朝向所述顶盖板侧的平面凸出于所述连接板朝向所述顶盖板侧的平面，且凸出高度为H4，0.05＜H4＜2mm。

13.一种电池，其特征在于，其包括：

壳体；

如权利要求1-12任一项所述的顶盖，所述顶盖盖设于所述壳体上，并与所述壳体共同限定有容纳腔；

电芯，所述电芯容纳于所述容纳腔内，所述电芯上连接有电极组件。

14.一种电子设备，其特征在于，其包括如权利要求13所述的电池。