CN219405036U - 一种具有定位结构的塑料成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及塑料成型模具技术领域，且公开了一种具有定位结构的塑料成型模具，包括底座、电动伸缩杆和放置板，所述放置板顶部的两侧均固定安装有竖板。该具有定位结构的塑料成型模具，通过放置板的设置，可以直接对模具本体进行放置工作，且在放置后，可通过手持紧固螺栓进行旋转，且紧固螺栓在旋转时会带动固定侧板向模具本体一侧进行移动，固定侧板可以直接对模具本体的两侧进行固定限位，保证了稳定性，且可以根据不同大小的模具本体自行对固定侧板的位置进行调整，且通过驱动滑块可以在滑槽内腔进行水平移动，便于带动电动伸缩杆与固定板进行移动，固定板可以对模具本体的正面进行固定限位。

Description

一种具有定位结构的塑料成型模具

技术领域

本实用新型涉及塑料成型模具技术领域，具体是一种具有定位结构的塑料成型模具。

背景技术

塑料成型加工设备是在橡胶机械和金属压铸机的基础上发展起来的，自19世纪70年代出现聚合物注射成型工艺和简单的成型设备以来，作为一个产业，直至20世纪30年代才获得较快发展，塑料成型加工设备逐渐商品化，注射成型和挤出成型已成为工业化的加工方法，吹塑成型是仅次于注塑与挤出的第三大塑料成型方法，也是发展最快的一种塑料成型方法。

因此，在对塑料进行成型时，会使用到成型模具对塑料进行注塑后成型，中国专利公开了一种具有定位缓冲功能的塑料加工成型模具(授权公告号CN 208645814U)，该专利技术能够达到通过塑料制品成型过程中，模具加工成型误差大，加工精度较低，加工过程中模具合模过程模具之间的碰撞，也容易导致产品加工误差偏大。本实用新型公开了一种具有定位缓冲功能的塑料加工成型模具，其中：上模通过固定连接块与模头固定块固定连接，模头固定块底部两侧固定设置有定位销，模头固定块底部中端固定安装有模头，下模底部固定安装于下模板顶部中端。本实用新型的优点在于：上导向块与下导向块通过设置双导向柱，使得上模与下模合模更加平稳，上模与下模之间设置有定位销、定位销孔，提高合模精度，减少合模过程造成的加工误差的优点，但是在对不同尺寸的模具进行固定时，不能随意调节定位位置，且定位结构不能有效的保证放置后模具的稳定性，从而影响了后续注塑工作的进度。

因此，本领域技术人员提供了一种具有定位结构的塑料成型模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种具有定位结构的塑料成型模具，具备可以根据不同尺寸的模具对定位位置进行调整，有效的保证了模具的稳定性，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种具有定位结构的塑料成型模具，包括底座、电动伸缩杆和放置板，所述放置板顶部的两侧均固定安装有竖板，所述竖板的内腔活动安装有紧固螺栓，所述紧固螺栓的内侧固定安装有固定侧板，所述电动伸缩杆的顶部活动安装有驱动转轴，所述驱动转轴的顶部活动安装有轴座，所述轴座的背面固定安装有连接块，所述连接块的背面固定安装有固定板。

作为本实用新型再进一步的方案：所述底座的顶部且靠近中心处的位置固定安装有驱动器，所述驱动器顶部的两侧均固定安装有驱动伸缩柱，所述驱动伸缩柱的顶部固定安装有安装板，所述安装板活动安装在放置板的底部。

作为本实用新型再进一步的方案：所述底座顶部的背面固定安装有立柱，所述立柱正面的顶部固定安装有驱动气缸，所述驱动气缸的底部活动安装有固定顶板。

作为本实用新型再进一步的方案：所述电动伸缩杆的底部固定安装有限位板，所述底座顶部的前侧开设有滑槽。

作为本实用新型再进一步的方案：所述滑槽的内腔活动安装有驱动滑块，所述驱动滑块的顶部与限位板的底部固定连接。

作为本实用新型再进一步的方案：所述放置板的顶部活动放置有模具本体，所述固定侧板的数量为两侧且均匀设置在模具本体的两侧。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过放置板的设置，可以直接对模具本体进行放置工作，且在放置后，可通过手持紧固螺栓进行旋转，且紧固螺栓在旋转时会带动固定侧板向模具本体一侧进行移动，固定侧板可以直接对模具本体的两侧进行固定限位，保证了稳定性，且可以根据不同大小的模具本体自行对固定侧板的位置进行调整，且通过驱动滑块可以在滑槽内腔进行水平移动，便于带动电动伸缩杆与固定板进行移动，固定板可以对模具本体的正面进行固定限位。

2、本实用新型通过驱动气缸可以带动固定顶板进行高度调整，固定顶板可以直接对模具本体的顶部进行固定限位。

附图说明

图1为一种具有定位结构的塑料成型模具的结构示意图；

图2为一种具有定位结构的塑料成型模具中结构后视图；

图3为一种具有定位结构的塑料成型模具中结构局部仰视图；

图4为一种具有定位结构的塑料成型模具中驱动滑块结构俯视图。

图中：1、底座；2、电动伸缩杆；3、轴座；4、放置板；5、驱动转轴；6、连接块；7、固定板；8、立柱；9、驱动气缸；10、固定顶板；11、模具本体；12、固定侧板；13、竖板；14、紧固螺栓；15、驱动伸缩柱；16、驱动器；17、限位板；18、滑槽；19、安装板；20、驱动滑块。

具体实施方式

请参阅图1-4，一种具有定位结构的塑料成型模具，包括底座1、电动伸缩杆2和放置板4，放置板4顶部的两侧均固定安装有竖板13，竖板13的内腔活动安装有紧固螺栓14，紧固螺栓14的内侧固定安装有固定侧板12，电动伸缩杆2的顶部活动安装有驱动转轴5，驱动转轴5的顶部活动安装有轴座3，轴座3的背面固定安装有连接块6，连接块6的背面固定安装有固定板7。

具体的，底座1的顶部且靠近中心处的位置固定安装有驱动器16，驱动器16顶部的两侧均固定安装有驱动伸缩柱15，驱动伸缩柱15的顶部固定安装有安装板19，安装板19活动安装在放置板4的底部。

通过上述技术方案，驱动器16可以带动驱动伸缩柱15进行升高，且在升高时可以带动放置板4一同进行高度调整。

具体的，底座1顶部的背面固定安装有立柱8，立柱8正面的顶部固定安装有驱动气缸9，驱动气缸9的底部活动安装有固定顶板10。

通过上述技术方案，驱动气缸9可以带动固定顶板10进行高度调整，固定顶板10可以直接对模具本体11的顶部进行固定限位。

具体的，电动伸缩杆2的底部固定安装有限位板17，底座1顶部的前侧开设有滑槽18。

通过上述技术方案，限位板17可以在滑槽18的顶部进行水平移动。

具体的，滑槽18的内腔活动安装有驱动滑块20，驱动滑块20的顶部与限位板17的底部固定连接。

通过上述技术方案，驱动滑块20可以在滑槽18内腔进行滑动工作，便于带动限位板17进行移动。

具体的，放置板4的顶部活动放置有模具本体11，固定侧板12的数量为两侧且均匀设置在模具本体11的两侧。

通过上述技术方案，固定侧板12可以较好的对模具本体11的两侧进行固定。

本实用新型的工作原理是：通过放置板4可以直接对模具本体11进行放置工作，且在放置后，可通过手持紧固螺栓14进行旋转，且紧固螺栓14在旋转时会带动固定侧板12向模具本体11一侧进行移动，固定侧板12可以直接对模具本体11的两侧进行固定限位，保证了稳定性，且可以根据不同大小的模具本体11自行对固定侧板12的位置进行调整，且通过驱动滑块20可以在滑槽18内腔进行水平移动，便于带动电动伸缩杆2与固定板7进行移动，固定板7可以对模具本体11的正面进行固定限位，驱动器16可以带动驱动伸缩柱15进行升高，且在升高时可以带动放置板4一同进行高度调整，驱动气缸9可以带动固定顶板10进行高度调整，固定顶板10可以直接对模具本体11的顶部进行固定限位。

以上所述的，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种具有定位结构的塑料成型模具，包括底座(1)、电动伸缩杆(2)和放置板(4)，其特征在于：所述放置板(4)顶部的两侧均固定安装有竖板(13)，所述竖板(13)的内腔活动安装有紧固螺栓(14)，所述紧固螺栓(14)的内侧固定安装有固定侧板(12)，所述电动伸缩杆(2)的顶部活动安装有驱动转轴(5)，所述驱动转轴(5)的顶部活动安装有轴座(3)，所述轴座(3)的背面固定安装有连接块(6)，所述连接块(6)的背面固定安装有固定板(7)。

2.根据权利要求1所述的一种具有定位结构的塑料成型模具，其特征在于：所述底座(1)的顶部且靠近中心处的位置固定安装有驱动器(16)，所述驱动器(16)顶部的两侧均固定安装有驱动伸缩柱(15)，所述驱动伸缩柱(15)的顶部固定安装有安装板(19)，所述安装板(19)活动安装在放置板(4)的底部。

3.根据权利要求1所述的一种具有定位结构的塑料成型模具，其特征在于：所述底座(1)顶部的背面固定安装有立柱(8)，所述立柱(8)正面的顶部固定安装有驱动气缸(9)，所述驱动气缸(9)的底部活动安装有固定顶板(10)。

4.根据权利要求1所述的一种具有定位结构的塑料成型模具，其特征在于：所述电动伸缩杆(2)的底部固定安装有限位板(17)，所述底座(1)顶部的前侧开设有滑槽(18)。

5.根据权利要求4所述的一种具有定位结构的塑料成型模具，其特征在于：所述滑槽(18)的内腔活动安装有驱动滑块(20)，所述驱动滑块(20)的顶部与限位板(17)的底部固定连接。

6.根据权利要求1所述的一种具有定位结构的塑料成型模具，其特征在于：所述放置板(4)的顶部活动放置有模具本体(11)，所述固定侧板(12)的数量为两侧且均匀设置在模具本体(11)的两侧。