CN219400055U - 钢带造粒装置用机头装置及钢带造粒装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供的钢带造粒装置用机头装置及钢带造粒装置，属颗粒成型机领域，包括支撑组件、造粒组件、输送组件，造粒组件包括物料输送管、切割转筒，物料输送管的底部沿轴向均匀设置下料孔，切割转筒的表面均匀设置切割孔，物料输送管与支撑组件连接，切割转筒套设在物料输送管上，切割转筒与物料输送管转动连接，输送组件位于切割转筒的下方，物料输送管内的物料从下料孔输送下来，切割转筒的切割孔在转动的同时将物料输送管流出的物料切割，切割出来的颗粒物料落在输送组件上，熔融物料始终沿着物料输送管的下料孔流出，不会随意喷洒，使得熔融物料不会流到外部，减少熔融物料的浪费，且切割转筒的表面均匀设置切割孔，使得肥料的制备效率高。

Description

钢带造粒装置用机头装置及钢带造粒装置

技术领域

本实用新型涉及颗粒成型机技术领域，具体涉及一种钢带造粒装置用机头装置及钢带造粒装置。

背景技术

在制备高粘度的颗粒性肥料时，通常先制备高温熔融的液体，然后将高温熔融的液体制备成小颗粒状，再经过冷却，制备成颗粒肥料。

现有技术中，如申请号为202110499722 .6的中国发明公开了一种微颗粒成型机及其制作工艺，具体包括造粒装置，造粒装置包括保温管道、泵和若干造粒喷头，所述保温管道具有高温液态物料输入的进料口和与若干造粒喷头连通的出料口，通过泵将高温液态物料输入造粒喷头，喷洒出的微颗粒在防护罩的保护下落于输送钢带表面，该装置虽然在较短的时间对熔融状态的微颗粒进行凝固，但是在造粒时，采用喷洒的方式，液体容易落在钢带之外，导致物料浪费。

发明内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种避免物料浪费的钢带造粒装置用机头装置

还提供了一种钢带造粒装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种钢带造粒装置用机头装置，包括支撑组件、造粒组件、输送组件，所述造粒组件包括物料输送管、切割转筒，所述物料输送管的底部沿轴向均匀设置下料孔，所述切割转筒的表面设置均匀切割孔，所述物料输送管与所述支撑组件连接，所述切割转筒套设在所述物料输送管上，所述切割转筒与所述物料输送管转动连接，所述输送组件位于所述切割转筒的下方，所述物料输送管内的物料从下料孔输送下来，所述切割转筒的切割孔在转动的同时将所述物料输送管流出的物料切割，切割出来的颗粒物料落在所述输送组件上。

优选地，所述造粒组件还包括导向缓冲槽，所述导向缓冲槽的槽底沿长度方向均匀设置导向孔，所述导向孔与所述下料孔的轴心相同，位于所述切割转筒底部的切割孔与所述导向孔的轴心相同，所述导向缓冲槽的槽底与所述物料输送管的底部连接。

优选地，所述导向缓冲槽的开口端与所述切割转筒的内壁贴合。

优选地，所述造粒组件还包括热辐射板，所述热辐射板的弧度与所述切割转筒的弧度相同，所述热辐射板位于所述切割转筒的上方，所述热辐射板与所述支撑组件连接。

优选地，所述热辐射板的弧长是所述切割转筒的周长的1/4至1/3。

优选地，所述输送组件包括传动筒、钢带，所述传动筒与所述支撑组件转动连接，所述钢带环绕在所述传动筒上，所述钢带位于所述切割转筒的下方。

优选地，所述支撑组件包括箱体、支撑部，所述支撑部位于所述箱体的上部，所述支撑部与所述箱体连接，所述传动筒位于所述箱体的内部，所述传动筒的两端与所述箱体转动连接。

优选地，所述支撑部包括支撑台、转轴、连接板，所述支撑台设置通孔，所述支撑台位于所述箱体的一侧，所述支撑台与所述箱体的上沿连接，所述物料输送管的入口一端穿过所述通孔，所述物料输送管的另一端设置在所述箱体的上方，所述支撑台的一侧开设凹槽，所述转轴安装在所述凹槽内，所述转轴的两端与所述凹槽的两侧连接，所述连接板的一端与所述转轴转动连接，所述连接板与所述热辐射板的外壁连接。

优选地，所述支撑组件还包括防护罩，所述防护罩的一端与所述箱体的一端转动连接。

一种钢带造粒装置，包括如上所述的钢带造粒装置用机头装置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型提供一种钢带造粒装置用机头装置及钢带造粒装置中，将熔融物料输送至所述物料输送管的入口端，熔融物料粘度大充满物料输送管，熔融物料从物料输送管的下料孔流出，所述切割转筒在转动的同时，所述切割孔将流出的熔融物料进行切割，切割出的小颗粒装的物料落在输送组件上，从而将熔融物料切割成小颗粒状的，熔融物料始终沿着所述物料输送管的下料孔流出，不会随意喷洒，使得熔融物料不会流到外部，减少熔融物料的浪费，且所述切割转筒的表面均匀设置切割孔，使得小颗粒状的肥料的制备效率高。

附图说明

图1为钢带造粒装置用机头装置的结构示意图。

图2为钢带造粒装置用机头装置的正视图。

图3为图2中A-A的立体剖视图。

图4为图3中B的局部放大图。

图中：钢带造粒装置用机头装置10、支撑组件100、箱体110、支撑部120、支撑台121、转轴122、连接板123、防护罩130、造粒组件200、物料输送管210、下料孔211、切割转筒220、切割孔221、导向缓冲槽230、导向孔231、热辐射板240、输送组件300、传动筒310、钢带320。

具体实施方式

以下结合本实用新型的附图，对本实用新型实施例的技术方案以及技术效果做进一步的详细阐述。

请参看图1至图4，一种钢带造粒装置用机头装置10，包括支撑组件100、造粒组件200、输送组件300，所述造粒组件200包括物料输送管210、切割转筒220，所述物料输送管210的底部沿轴向均匀设置下料孔211，所述切割转筒220的表面均匀设置切割孔221，所述物料输送管210与所述支撑组件100连接，所述切割转筒220套设在所述物料输送管210上，所述切割转筒220与所述物料输送管210转动连接，所述输送组件300位于所述切割转筒220的下方，所述物料输送管210内的物料从下料孔211输送下来，所述切割转筒220的切割孔221在转动的同时将所述物料输送管210流出的物料切割，切割出来的颗粒物料落在所述输送组件300上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型提供一种钢带造粒装置用机头装置中，将熔融物料输送至所述物料输送管210的入口端，熔融物料粘度大充满物料输送管210，熔融物料从物料输送管210的下料孔211流出，所述切割转筒220在转动的同时，所述切割孔221将流出的熔融物料进行切割，切割出的小颗粒装的物料落在输送组件300上，从而将熔融物料切割成小颗粒状的，熔融物料始终沿着所述物料输送管210的下料孔211流出，不会随意喷洒，使得熔融物料不会流到外部，减少熔融物料的浪费，且所述切割转筒220的表面均匀设置切割孔221，使得小颗粒状的肥料的制备效率高。

进一步的，所述造粒组件200还包括导向缓冲槽230，所述导向缓冲槽230的槽底沿长度方向均匀设置导向孔231，所述导向孔231与所述下料孔211的轴心相同，位于所述切割转筒220底部的切割孔221与所述导向孔231的轴心相同，所述导向缓冲槽230的槽底与所述物料输送管210的底部连接，当熔融物料从所述下料孔211流出后，进入导向孔231，导向孔231使得熔融物料，继续呈直线向底部流去，所述导向缓冲槽230的两个槽壁限定熔融物料仅可在所述导向缓冲槽230内，使得熔融物料仅可通过所述切割转筒220底部的切割孔221被切割出来，小颗粒的物料在输送组件300上一排一排整齐排列，且颗粒大小均匀。

进一步的，所述导向缓冲槽230的开口端与所述切割转筒220的内壁贴合，以限定熔融物料的运动路线，且一旦熔融物料过多时，为熔融物料提供暂时存储空间。

具体的，所述切割转筒220为不锈钢材质，所述导向缓冲槽230为铜材料，两者热膨胀系数不同，使得切割转筒220能够转动。

进一步的，所述造粒组件200还包括热辐射板240，所述热辐射板240的弧度与所述切割转筒220的弧度相同，所述热辐射板240位于所述切割转筒220的上方，所述热辐射板240与所述支撑组件100连接，所述热辐射板240内设置夹层，所述夹层内循环导热油，以通过热辐射的方式对所述物料输送管210内的熔融物料进行加热。

进一步的，所述热辐射板240的弧长是所述切割转筒220的周长的1/4至1/3。

进一步的，所述输送组件300包括传动筒310、钢带320，所述传动筒310与所述支撑组件100转动连接，所述钢带320环绕在所述传动筒310上，所述钢带320位于所述切割转筒220的下方。

具体的，一实施例中，电机驱动链轮进行转动，链轮带动所述传动筒310进行转动，所述传动筒310带动所述钢带320进行循环转动。

进一步的，所述支撑组件100包括箱体110、支撑部120，所述支撑部120位于所述箱体110的上部，所述支撑部120与所述箱体110连接，所述传动筒310位于所述箱体110的内部，所述传动筒310的两端与所述箱体110转动连接。

进一步的，所述支撑部120包括支撑台121、转轴122、连接板123，所述支撑台121设置通孔，所述支撑台121位于所述箱体110的一侧，所述支撑台121与所述箱体110的上沿连接，所述物料输送管210的入口一端穿过所述通孔，所述物料输送管210的另一端设置在所述箱体110的上方，所述支撑台121的一侧开设凹槽，所述转轴122安装在所述凹槽内，所述转轴122的两端与所述凹槽的两侧连接，所述连接板123的一端与所述转轴122转动连接，所述连接板123通过固定杆与所述热辐射板240的外壁连接。

进一步的，所述支撑组件100还包括防护罩130，所述防护罩130的一端与所述箱体110的一端转动连接。

一种钢带造粒装置，包括如上所述的钢带造粒装置用机头装置。

本实用新型的使用过程如下：

将熔融物料输送至所述物料输送管210的入口端，熔融物料粘度大，充满物料输送管210，熔融物料从物料输送管210的下料孔211流出，进入导向孔231，导向孔231使得熔融物料，继续呈直线向底部流去，所述导向缓冲槽230的两个槽壁限定熔融物料仅可在所述导向缓冲槽230内，使得熔融物料仅可通过所述切割转筒220底部的切割孔221被切割出来，小颗粒的物料在钢带320上一排一排整齐排列，被输送出去进行冷却。

以上所揭露的仅为本实用新型较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属于实用新型所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种钢带造粒装置用机头装置，其特征在于，包括支撑组件、造粒组件、输送组件，所述造粒组件包括物料输送管、切割转筒，所述物料输送管的底部沿轴向均匀设置下料孔，所述切割转筒的表面均匀设置切割孔，所述物料输送管与所述支撑组件连接，所述切割转筒套设在所述物料输送管上，所述切割转筒与所述物料输送管转动连接，所述输送组件位于所述切割转筒的下方，所述物料输送管内的物料从下料孔输送下来，所述切割转筒的切割孔在转动的同时将所述物料输送管流出的物料切割，切割出来的颗粒物料落在所述输送组件上。

2.根据权利要求1所述的钢带造粒装置用机头装置，其特征在于，所述造粒组件还包括导向缓冲槽，所述导向缓冲槽的槽底沿长度方向均匀设置导向孔，所述导向孔与所述下料孔的轴心相同，位于所述切割转筒底部的切割孔与所述导向孔的轴心相同，所述导向缓冲槽的槽底与所述物料输送管的底部连接。

3.根据权利要求2所述的钢带造粒装置用机头装置，其特征在于，所述导向缓冲槽的开口端与所述切割转筒的内壁贴合。

4.根据权利要求1所述的钢带造粒装置用机头装置，其特征在于，所述造粒组件还包括热辐射板，所述热辐射板的弧度与所述切割转筒的弧度相同，所述热辐射板位于所述切割转筒的上方，所述热辐射板与所述支撑组件连接。

5.根据权利要求4所述的钢带造粒装置用机头装置，其特征在于，所述热辐射板的弧长是所述切割转筒的周长的1/4至1/3。

6.根据权利要求5所述的钢带造粒装置用机头装置，其特征在于，所述输送组件包括传动筒、钢带，所述传动筒与所述支撑组件转动连接，所述钢带环绕在所述传动筒上，所述钢带位于所述切割转筒的下方。

7.根据权利要求6所述的钢带造粒装置用机头装置，其特征在于，所述支撑组件包括箱体、支撑部，所述支撑部位于所述箱体的上部，所述支撑部与所述箱体连接，所述传动筒位于所述箱体的内部，所述传动筒的两端与所述箱体转动连接。

8.根据权利要求7所述的钢带造粒装置用机头装置，其特征在于，所述支撑部包括支撑台、转轴、连接板，所述支撑台设置通孔，所述支撑台位于所述箱体的一侧，所述支撑台与所述箱体的上沿连接，所述物料输送管的入口一端穿过所述通孔，所述物料输送管的另一端设置在所述箱体的上方，所述支撑台的一侧开设凹槽，所述转轴安装在所述凹槽内，所述转轴的两端与所述凹槽的两侧连接，所述连接板的一端与所述转轴转动连接，所述连接板与所述热辐射板的外壁连接。

9.根据权利要求7所述的钢带造粒装置用机头装置，其特征在于，所述支撑组件还包括防护罩，所述防护罩的一端与所述箱体的一端转动连接。

10.一种钢带造粒装置，其特征在于，包括如权利要求1-9任意一项所述的钢带造粒装置用机头装置。