CN219388978U - 一种高压厚壁大口径热煨弯管 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种高压厚壁大口径热煨弯管，涉及管道技术领域。包括弯管本体以及第一法兰件，弯管本体的两端均设于连通件，连通件的局部置于第一法兰件内，且弯管本体上设有与第一法兰可拆卸连接的第二法兰件；当弯管本体与其他管道连接时，第一法兰件与管道连接。在弯管本体的两端均焊接成型有连通件，并且该焊接技术采用无缝焊接技术，能增加二者连接时的整体强度，并且设置的第一法兰件在与连通管道对接时；将连通件插入第一法兰件内，此时连通件与第一法兰件的内壁接触形成过盈配合，然后在通过螺栓将第一法兰件与设置在弯管本体上的第二法兰件紧固即可，提高连通件与第一法兰件的连通处的密闭性，以及增加弯管与管道对接时的连接强度。

Description

一种高压厚壁大口径热煨弯管

技术领域

本实用新型涉及管道技术领域，具体而言，涉及一种高压厚壁大口径热煨弯管。

背景技术

在工业运输中，常常会用到大量的弯管。目前使用的弯管大多为表面光滑的空心柱体结构，该结构一方面因为表面光滑降低安装效率，同时无加强结构，使得弯管容易变形甚至破裂，影响运输安全。另外，传统的弯管连接部采用表面光滑的法兰相连接，密封性差。同时管道未做防腐和防护，使用寿命较短。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种高压厚壁大口径热煨弯管，针对现有技术的不足，其能够解决上述背景技术提出的问题。

本申请的技术方案这样实现的：

本申请提供一种高压厚壁大口径热煨弯管，包括弯管本体以及第一法兰件，弯管本体的两端均设于连通件，连通件的局部置于第一法兰件内，且弯管本体上设有与第一法兰可拆卸连接的第二法兰件；当弯管本体与其他管道连接时，第一法兰件与管道连接。

在本实用新型的一些技术方案中，连通件的局部置于第一法兰件后与第一法兰件的内壁螺纹连接。

在本实用新型的一些技术方案中，连通件与弯管本体连接的一侧的厚度沿连通件的轴向逐渐减小。

在本实用新型的一些技术方案中，连通件的端部设有与第一法兰的内壁抵接的密封垫。

在本实用新型的一些技术方案中，弯管本体的外侧壁上设有呈网格状的加强筋。

在本实用新型的一些技术方案中，连通件上套设有密封圈，且密封圈的局部均嵌设于第一法兰与第二法兰正对的侧壁内。

在本实用新型的一些技术方案中，位于弯管本体凹面一侧的内侧壁厚度向靠近弯管本体中心线的方向逐渐增厚。

相对于现有技术，本实用新型的实施例至少具有如下优点或有益效果：

通过在弯管本体的两端均焊接成型有连通件，并且该焊接技术采用无缝焊接技术，能增加二者连接时的整体强度，并且设置的第一法兰件在与连通管道对接时；第一法兰件可先与其他管道连接成为整体，并且第一法兰件与其他管道连接成为整体时，通过焊接技术焊接在管道上，并采用无缝焊接技术的将二者连接成为一个整体；上述操作完成后，再将连通件插入第一法兰件内，并且此时连通件与第一法兰件的内壁接触形成过盈配合，然后在通过螺栓将第一法兰件与设置在弯管本体上的第二法兰件紧固即可，提高连通件与第一法兰件的连通处的密闭性，以及增加弯管与管道对接时的连接强度。

连通件的局部置于第一法兰件后与第一法兰件的内壁螺纹连接。通过上述结构，可旋转还未焊接在管道上的第一法兰件在连通件上沿螺纹方向做向靠近第二法兰件的运动，直至第一法兰与第二法兰相互接触，随即完成安装。此时连通件置于第一法兰件内，并且此时连通件与第一法兰件的内壁接触形成螺纹配合，将提高连通件与第一法兰件的连通处的密闭性，以及增加弯管与管道对接时的连接强度。

在第一法兰件内设有呈环形的凸台，该凸台的厚度从连通件进入第一法兰的方向逐渐递增。凸台与第一法兰的内壁一体成型，采用车削工艺在第一法兰件的内壁上车削出即可。连通件的端部设有与第一法兰的内壁抵接的密封垫。当连通件顺利的进入第一法兰件内，第一法兰件无法在连通件上继续旋转后，呈倒锥台状的环形密封垫将突出于凸台的台面与第一法兰件的内壁接触，在水流或其他液体在管道内产生的压力作用下，水流将密封垫施加一个反向作用力，致使密封垫的外侧壁与凸台的台面紧密接触，即可提高连通件与第一法兰件的连通处的密闭性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型的主视结构示意图；

图2为本实用新型中连通件与第一法兰组合结构示意图；

图3为本实用新型连通件与第一法兰对接结构示意图。

图标：1、弯管本体；2、连通件；3、第二法兰件；4、密封圈；5、第一法兰件；6、凸台；7、密封垫。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

实施例

请参照图1-图3所示。

本申请提供一种高压厚壁大口径热煨弯管，包括弯管本体1以及第一法兰件5，弯管本体1的两端均设于连通件2，连通件2的局部置于第一法兰件5内，且弯管本体1上设有与第一法兰可拆卸连接的第二法兰件3；当弯管本体1与其他管道连接时，第一法兰件5与管道连接。本技术方案设置的高压厚壁大口径热煨弯管，主要解决现有技术中，弯管大多为表面光滑的空心柱体结构，该结构一方面因为表面光滑降低安装效率，同时无加强结构，使得弯管容易变形甚至破裂，影响运输安全。另外，传统的弯管连接部采用表面光滑的法兰相连接，密封性差。同时管道未做防腐和防护，使用寿命较短，为了解决上述问题；本技术方案通过在弯管本体1的两端均焊接成型有连通件2，并且该焊接技术采用无缝焊接技术，能增加二者连接时的整体强度，并且设置的第一法兰件5在与连通管道对接时；第一法兰件5可先与其他管道连接成为整体，并且第一法兰件5与其他管道连接成为整体时，通过焊接技术焊接在管道上，并采用无缝焊接技术的将二者连接成为一个整体；上述操作完成后，再将连通件2插入第一法兰件5内，并且此时连通件2与第一法兰件5的内壁接触形成过盈配合，然后在通过螺栓将第一法兰件5与设置在弯管本体1上的第二法兰件3紧固即可，提高连通件2与第一法兰件5的连通处的密闭性，以及增加弯管与管道对接时的连接强度。

进一步的，设置的第二法兰件3通过焊接技术焊接在弯管本体1上。

在本实用新型的一些技术方案中，连通件2的局部置于第一法兰件5后与第一法兰件5的内壁螺纹连接。通过上述结构，可旋转还未焊接在管道上的第一法兰件5在连通件2上沿螺纹方向做向靠近第二法兰件3的运动，直至第一法兰与第二法兰相互接触，随即完成安装。此时连通件2置于第一法兰件5内，并且此时连通件2与第一法兰件5的内壁接触形成螺纹配合，将提高连通件2与第一法兰件5的连通处的密闭性，以及增加弯管与管道对接时的连接强度。上述操作完成后在将管道与第一法兰件5焊接成型。

在本实用新型的一些技术方案中，连通件2与弯管本体1连接的一侧的厚度沿连通件2的轴向逐渐减小。能使连通件2顺利的进入第一法兰件5内与第一法兰件5的内壁接触形成更好的密封条件，提高连通件2与第一法兰件5的连通处的密闭性。

进一步的，可在第一法兰件5内设有呈环形的凸台6，该凸台6的厚度从连通件2进入第一法兰的方向逐渐递增。凸台6与第一法兰的内壁一体成型，采用车削工艺在第一法兰件5的内壁上车削出即可。

在本实用新型的一些技术方案中，连通件2的端部设有与第一法兰的内壁抵接的密封垫7。当连通件2顺利的进入第一法兰件5内，第一法兰件5无法在连通件2上继续旋转后，呈倒锥台状的环形密封垫7将突出于凸台6的台面与第一法兰件5的内壁接触，在水流或其他液体在管道内产生的压力作用下，水流将对密封垫7施加一个反向作用力，致使密封垫7的外侧壁与凸台6的台面紧密接触，即可提高连通件2与第一法兰件5的连通处的密闭性。

在本实用新型的一些技术方案中，弯管本体1的外侧壁上设有呈网格状的加强筋。可以提高弯管的应力承受能力，进而提高了弯管的实用寿命和安全系数。

在本实用新型的一些技术方案中，连通件2上套设有密封圈4，且密封圈4的局部均嵌设于第一法兰与第二法兰正对的侧壁内。使用时，带有弹性的密封圈4受到挤压进入第一法兰与第二法兰正对的侧壁上开设有的环槽中，增强了弯管的抗高压能力和密封性。

在本实用新型的一些技术方案中，位于弯管本体1凹面一侧的内侧壁厚度向靠近弯管本体1中心线的方向逐渐增厚。可以避免液体在通过弯管时，因水流在弯管本体1凹面一侧产生紊流，与水流在弯管本体1凸面一侧的水流方向不一致，容易造成弯管本体1凹面一侧遭受水流的腐蚀强度比弯管本体1凸面一侧遭受水流的腐蚀强度，因此将弯管本体1凹面一侧的内侧壁厚度向靠近弯管本体1中心线的方向逐渐增厚，可提高本结构的结构强度以及使用寿命，并且还在弯管本体1的内外表面通过电粉末喷涂装置在弯管表面喷涂单层静电环氧粉末涂层以增强弯管的抗腐蚀能力，并在环氧粉末涂层表面设有聚乙烯复合带防护层(图中未示出)对其进行保护，延长使用寿命。

综上所述，通过在弯管本体1的两端均焊接成型有连通件2，并且该焊接技术采用无缝焊接技术，能增加二者连接时的整体强度，并且设置的第一法兰件5在与连通管道对接时；第一法兰件5可先与其他管道连接成为整体，并且第一法兰件5与其他管道连接成为整体时，通过焊接技术焊接在管道上，并采用无缝焊接技术的将二者连接成为一个整体；上述操作完成后，再将连通件2插入第一法兰件5内，并且此时连通件2与第一法兰件5的内壁接触形成过盈配合，然后在通过螺栓将第一法兰件5与设置在弯管本体1上的第二法兰件3紧固即可，提高连通件2与第一法兰件5的连通处的密闭性，以及增加弯管与管道对接时的连接强度。

连通件2的局部置于第一法兰件5后与第一法兰件5的内壁螺纹连接。通过上述结构，可旋转还未焊接在管道上的第一法兰件5在连通件2上沿螺纹方向做向靠近第二法兰件3的运动，直至第一法兰与第二法兰相互接触，随即完成安装。此时连通件2置于第一法兰件5内，并且此时连通件2与第一法兰件5的内壁接触形成螺纹配合，将提高连通件2与第一法兰件5的连通处的密闭性，以及增加弯管与管道对接时的连接强度。

在第一法兰件5内设有呈环形的凸台6，该凸台6的厚度从连通件2进入第一法兰的方向逐渐递增。凸台6与第一法兰的内壁一体成型，采用车削工艺在第一法兰件5的内壁上车削出即可。连通件2的端部设有与第一法兰的内壁抵接的密封垫7。当连通件2顺利的进入第一法兰件5内，第一法兰件5无法在连通件2上继续旋转后，呈倒锥台状的环形密封垫7将突出于凸台6的台面与第一法兰件5的内壁接触，在水流或其他液体在管道内产生的压力作用下，水流将对密封垫7施加一个反向作用力，致使密封垫7的外侧壁与凸台6的台面紧密接触，即可提高连通件2与第一法兰件5的连通处的密闭性。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种高压厚壁大口径热煨弯管，其特征在于，包括弯管本体以及第一法兰件，所述弯管本体的两端均设有连通件，所述连通件的局部置于所述第一法兰件内，且所述弯管本体上设有与所述第一法兰可拆卸连接的第二法兰件；当所述弯管本体与其他管道连接时，所述第一法兰件与管道连接。

2.根据权利要求1所述的一种高压厚壁大口径热煨弯管，其特征在于，所述连通件的局部置于所述第一法兰件后与所述第一法兰件的内壁螺纹连接。

3.根据权利要求2所述的一种高压厚壁大口径热煨弯管，其特征在于，所述连通件与所述弯管本体连接的一侧的厚度沿连通件的轴向逐渐减小。

4.根据权利要求2所述的一种高压厚壁大口径热煨弯管，其特征在于，所述连通件的端部设有与所述第一法兰的内壁抵接的密封垫。

5.根据权利要求1所述的一种高压厚壁大口径热煨弯管，其特征在于，所述弯管本体的外侧壁上设有呈网格状的加强筋。

6.根据权利要求1所述的一种高压厚壁大口径热煨弯管，其特征在于，所述连通件上套设有密封圈，且所述密封圈的局部均嵌设于所述第一法兰与所述第二法兰正对的侧壁内。

7.根据权利要求1-6任一项所述的一种高压厚壁大口径热煨弯管，其特征在于，位于所述弯管本体凹面一侧的内侧壁厚度向靠近所述弯管本体中心线的方向逐渐增厚。