CN219388116U - 一种双流道抽油泵 - Google Patents

Abstract

一种双流道抽油泵，它涉及一种抽油泵。本实用新型为了解决现有抽油泵存在抽油泵效率不足的问题。本实用新型包括上泵筒(1)和柱塞(2)，柱塞(2)滑动内嵌在上泵筒(1)内，它还包括壳体(3)，壳体(3)套装在柱塞(2)上，且壳体(3)与上泵筒(1)的下端连成一体，壳体(3)的下部沿其圆周方向开设有多个第一进液孔(4)，柱塞(2)包括上柱塞(5)和下柱塞(6)，上柱塞(5)和下柱塞(6)之间软连接，且下柱塞(6)为空心柱塞，所述空心柱塞为第二进液孔(7)。采用双流道进行进液，相比于普通抽油泵的单独进液通道，能有效提高抽油泵的充满度。本实用新型用于采油工程领域。

Description

一种双流道抽油泵

技术领域

本实用新型涉及一种抽油泵，具体涉及一种双流道抽油泵，属于石油行业采油工程领域。

背景技术

目前油田地面采油设备仍以抽油机为主，与其配套使用的井下设备抽油泵主要为常规金属硬柱塞，常规柱塞的密封段均在1.2米左右，由于柱塞与泵筒之间为刚性摩擦，特别在稠油、油液中含沙量多、含聚合物的油井，在使用过程中经常出现耗能大、泵效低、摩阻大、漏失量大、寿命短、卡泵等现象，直接加大采油成本。

但随着抽油泵结构的不断改变和更新，卡泵的问题正在逐渐的被解决。如：公告号为：ZL202222343785.5，专利名称为一种活接式双柱塞泵的实用新型专利，通过活接将上柱塞和下柱塞进行连接，且将原来上柱塞和下柱塞之间的刚性连接优化成柔性连接，并在活接的作用下，起到了对下柱塞周向位移量的补偿，不但降低了下柱塞和下泵筒的加工难度，还有效解决和降低了卡泵的问题。

但在实际采油工程领域，抽油泵工作环境还是非常复杂的，很多因素是组合出现的，这将会造成抽油泵充满度不够，例如油液粘稠、油液沉没度过低、含沙量高等，从而影响采油系统的效率。

综上所述，现有抽油泵存在抽油泵效率不足的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有抽油泵存在抽油泵效率不足的问题。进而提供一种双流道抽油泵。

本实用新型的技术方案是：一种双流道抽油泵包括上泵筒和柱塞，柱塞滑动内嵌在上泵筒内，它还包括壳体，壳体套装在柱塞上，且壳体与上泵筒的下端连成一体，壳体的下部沿其圆周方向开设有多个第一进液孔，柱塞包括上柱塞和下柱塞，上柱塞和下柱塞之间软连接，且下柱塞为空心柱塞，所述空心柱塞为第二进液孔。

进一步地，柱塞还包括活接，上柱塞和下柱塞之间通过活接软连接，且活接与上柱塞的下部和/或下柱塞的上部之间间隙配合，所述间隙实现下柱塞在轴向方向的上下移动和周向方向的摆动。

更进一步地，它还包括环形阀体、环形阀座和下泵筒，环形阀体和下泵筒由上至下连成一体并套装在下柱塞的外侧壁上，环形阀座安装在壳体内侧壁的台肩上，且环形阀体与环形阀座之间采用圆弧形面接触实现密封，圆弧形面在发生接触密封时能够产生周向角度偏转。

进一步地，下泵筒与壳体的中下部之间形成环形流道。

优选地，第二进液孔的横截面面积小于环形流道的横截面面积。

优选地，壳体的下部与下泵筒的外侧壁之间留有缝隙L。

进一步地，下泵筒的长度小于下柱塞的长度。

优选地，第一进液孔的数量至少为1-15个，且以环形阵列的形式开设在壳体的侧壁上。

优选地，第一进液孔的形状为圆形、矩形或弧形长条状孔，且所述第一进液孔的中心线与下柱塞的轴线垂直或平行，或者所述第一进液孔的中心线与下柱塞的轴线之间形成向上倾斜10°-75°的夹角。

更进一步地，它还包括第二堵头和多个第一堵头，在第二进液孔上插装有可拆卸的第二堵头，每个第一进液孔上插装有可拆卸的一个第一堵头。

本实用新型与现有技术相比具有以下效果：

1、本实用新型采用了双流道进行进液，分别是在壳体3的下部沿其圆周方向开设的多个第一进液孔4和下柱塞6的第二进液孔7，采用双流道进行进液，相比于普通抽油泵的单独进液通道，能有效提高抽油泵的充满度。

2、本实用新型的第一进液孔通过对进液孔形状、进液孔的布置层数和倾斜角度的合理设置，便于适用于不同地区的不同油质的抽油环境中。如：遇到稠油或/和油液中含沙量多的环境时，可采用水平开设与倾斜角度较大这两种情况相结合的方式，即：开设有上下两层第一进油孔。以此来弥补抽油难度造成的泵效低的问题。

3、本实用新型在实际使用时，下泵筒10的长度小于下柱塞6的长度，由于下泵筒10在加工时仅需加工较短的内圆表面，降低了加工的难度。同时，下柱塞6加工的其外圆周表面，加工难度低。进而降低了加工成本。

附图说明

图1是环形阀体5的密封面为凸出外圆，环形阀座7的密封面为凹形内圆时的主剖视图，此时，环形阀座9与壳体3之间是分体设置；

图2是环形阀体5的密封面为凹形内圆，环形阀座7的密封面为凸出外圆时的主剖视图，此时，环形阀座9与壳体3之间是一体设置；

图3是圆弧面接触的局部放大图；

图4是图1在A-A处的截面视图。

图5是第一进液孔4的中心线与下柱塞6的轴线平行时的示意图。

具体实施方式

具体实施方式一：结合图1至图5说明本实施方式，本实施方式的一种双流道抽油泵包括上泵筒1和柱塞2，柱塞2滑动内嵌在上泵筒1内，它还包括壳体3，壳体3套装在柱塞2上，且壳体3与上泵筒1的下端连成一体，壳体3的下部沿其圆周方向开设有多个第一进液孔4，柱塞2包括上柱塞5和下柱塞6，上柱塞5和下柱塞6之间软连接，且下柱塞6为空心柱塞，所述空心柱塞为第二进液孔7。

本实施方式能够同时通过多个第一进液孔4和第二进液孔7抽油，使得进液量大幅度增加，能有效提高充满度，进而提高了泵效。

具体实施方式二：结合图1、图2和图5说明本实施方式，本实施方式的柱塞2还包括活接11，上柱塞5和下柱塞6之间通过活接11软连接，且活接11与上柱塞5的下部或下柱塞6的上部之间间隙配合，所述间隙实现下柱塞6在轴向方向的上下移动和周向方向的摆动。如此设置，产生的效果是下柱塞6既能自由产生周向的自由偏移量，又能在活接11的轴向间隙配合下产生相对于零部件中心线的角度偏移量。其它组成和连接关系与具体实施方式一相同。

具体实施方式三：结合图1、图2和图5说明本实施方式，本实施方式还包括环形阀体8、环形阀座9和下泵筒10，环形阀体8和下泵筒10由上至下连成一体并套装在下柱塞6的外侧壁上，环形阀座9安装在壳体3内侧壁的台肩上，且环形阀体8与环形阀座9之间采用圆弧形面接触实现密封，圆弧形面在发生接触密封时能够产生周向角度偏转。

如此设置，通过活接、环形阀体和环形阀座以及缝隙L三者之间协同配合来实现各零部件之间比较大的同轴度、同心度、垂直度和平行度等公差的容错率，其中，活接主要适应轴线和周向角度容错，环形阀体实现周向角度容错，缝隙L为活接和环形阀体提供了容错的空间；环形阀体的结构密封性更好、成本更低。进而本实用新型能够从根本上解决加工公差、密封性能差和生产成本高的问题。其它组成和连接关系与具体实施方式一或二相同。

具体实施方式四：结合图1、图2和图5说明本实施方式，本实施方式的下泵筒10与壳体3的中下部之间形成环形流道12。如此设置，在环形阀体的外圆周表面与壳体的内圆周表面之间形成的环形油液流道，该环形油液流道的环形面积容易实现大于传统的内圆(指下柱塞)油液流道的面积，进而能够大幅度降低液流阻力，提高抽油泵的工作效率。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二或三相同。

具体实施方式五：结合图1、图2和图5说明本实施方式，本实施方式的第二进液孔7的横截面面积小于环形流道12的横截面面积。如此设置，既能提高进油通道的总面积降低流阻又能节省零部件加工成本，提高抽油泵的工作效率。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三或四相同。

具体实施方式六：结合图1、图2和图5说明本实施方式，本实施方式的壳体3的下部与下泵筒10的外侧壁之间留有缝隙L。如此设置，为活接和环形阀体提供了容错的空间。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三、四或五相同。

具体实施方式七：结合图1、图2和图5说明本实施方式，本实施方式的下泵筒10的长度小于下柱塞6的长度。如此设置，降低了下泵筒10的内孔加工长度和加工精度，降低生产成本。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二、三、四、五或六相同。

具体实施方式八：结合图1、图2和图5说明本实施方式，本实施方式的第一进液孔4的数量至少为1-15个，且以环形阵列的形式开设在壳体3的侧壁上。如此设置，尤其适用于抽稠油，且提高了泵效充满度。其它组成和连接关系与具体实施方式一至七中任意一项相同。

具体实施方式九：结合图1、图2和图5说明本实施方式，本实施方式的第一进液孔4的形状为圆形、矩形或弧形长条状孔，且所述第一进液孔4的中心线与下柱塞6的轴线垂直或平行，或者所述第一进液孔4的中心线与下柱塞6的轴线之间形成向上倾斜10°-75°的夹角。如此设置，适用于抽取不同的油质，适用范围广。其它组成和连接关系与具体实施方式一至八中任意一项相同。

具体实施方式十：结合图1、图2和图5说明本实施方式，本实施方式还包括第二堵头13和多个第一堵头14，在第二进液孔7上插装有可拆卸的第二堵头13，每个第一进液孔4上插装有可拆卸的一个第一堵头14。如此设置，可根据采油时的工况，选择对第一进液孔4或第二进液孔7进行封堵，用于调整泵效。例如：当需要抽稀油时，可将第一进液孔进行部分封堵，当需要抽稠油时，将第一进油孔全部开启，保证抽油效率。一台抽油泵，能够同时适用于多种抽油场合，通用性强。尤其是在进行批量加工生产时，更能有效降低生产成本。其它组成和连接关系与具体实施方式一至九中任意一项相同。

结合图1至图5说明本实用新型的工作原理：

上柱塞5和下柱塞6上行时，环形阀体8打开，油液通过第一进液孔和第二进液孔同时进入泵腔，上柱塞5和下柱塞6向下运动时，环形阀体8与环形阀座9之间接触产生密封。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型的，本领域技术人员还可以在本实用新型精神内做其他变化，以及应用到本实用新型未提及的领域中，当然，这些依据本实用新型精神所做的变化都应包含在本实用新型所要求保护的范围内。

Claims (10)

1.一种双流道抽油泵，它包括上泵筒(1)和柱塞(2)，柱塞(2)滑动内嵌在上泵筒(1)内，其特征在于：它还包括壳体(3)，壳体(3)套装在柱塞(2)上，且壳体(3)与上泵筒(1)的下端连成一体，壳体(3)的下部沿其圆周方向开设有多个第一进液孔(4)，柱塞(2)包括上柱塞(5)和下柱塞(6)，上柱塞(5)和下柱塞(6)之间软连接，且下柱塞(6)为空心柱塞，所述空心柱塞为第二进液孔(7)。

2.根据权利要求1所述的一种双流道抽油泵，其特征在于：柱塞(2)还包括活接(11)，上柱塞(5)和下柱塞(6)之间通过活接(11)软连接，且活接(11)与上柱塞(5)的下部和/或下柱塞(6)的上部之间间隙配合，所述间隙实现下柱塞(6)在轴向方向的上下移动和周向方向的摆动。

3.根据权利要求2所述的一种双流道抽油泵，其特征在于：它还包括环形阀体(8)、环形阀座(9)和下泵筒(10)，环形阀体(8)和下泵筒(10)由上至下连成一体并套装在下柱塞(6)的外侧壁上，环形阀座(9)安装在壳体(3)内侧壁的台肩上，且环形阀体(8)与环形阀座(9)之间采用圆弧形面接触实现密封，圆弧形面在发生接触密封时能够产生周向角度偏转。

4.根据权利要求1、2或3所述的一种双流道抽油泵，其特征在于：下泵筒(10)与壳体(3)的中下部之间形成环形流道(12)。

5.根据权利要求4所述的一种双流道抽油泵，其特征在于：第二进液孔(7)的横截面面积小于环形流道(12)的横截面面积。

6.根据权利要求3或5所述的一种双流道抽油泵，其特征在于：壳体(3)的下部与下泵筒(10)的外侧壁之间留有缝隙L。

7.根据权利要求6所述的一种双流道抽油泵，其特征在于：下泵筒(10)的长度小于下柱塞(6)的长度。

8.根据权利要求1所述的一种双流道抽油泵，其特征在于：第一进液孔(4)的数量至少为1-15个，且以环形阵列的形式开设在壳体(3)的侧壁上。

9.根据权利要求8所述的一种双流道抽油泵，其特征在于：第一进液孔(4)的形状为圆形、矩形或弧形长条状孔，且所述第一进液孔(4)的中心线与下柱塞(6)的轴线垂直或平行，或者所述第一进液孔(4)的中心线与下柱塞(6)的轴线之间形成向上倾斜10°-75°的夹角。

10.根据权利要求1、2、3、5、7、8或9所述的一种双流道抽油泵，其特征在于：它还包括第二堵头(13)和多个第一堵头(14)，在第二进液孔(7)上插装有可拆卸的第二堵头(13)，每个第一进液孔(4)上插装有可拆卸的一个第一堵头(14)。