CN219362281U - 运输撬钢柱及具有其的运输撬 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种运输撬钢柱及具有其的运输撬。其中，运输撬钢柱包括：两个钢柱，各钢柱包括第一腹板和设置在第一腹板两端的第一翼板，第一腹板上设置有插槽；两个连接结构，两个连接结构与两个钢柱一一对应地设置，各连接结构包括第二腹板和设置在第二腹板两端的第二翼板，各连接结构的第二腹板插设与其相对应的钢柱的插槽内且与钢柱连接；紧固组件，两个连接结构通过紧固组件连接。本实用新型有效地解决了现有技术中钢柱的拼接难度较大、拼装效率较低的问题。

Description

运输撬钢柱及具有其的运输撬

技术领域

本实用新型涉及多层橇海陆运输技术领域，具体而言，涉及一种运输撬钢柱及具有其的运输撬。

背景技术

目前，撬装技术发展先后经历了单体设备到可替代部分中小站场的一体化集成装置，再发展到为了解决复杂问题，实现一个或多个系统划分若干模块的过程。具体地，多层橇通过有组织、有计划的空间叠放实现了功能上的满足，但在整个产品的交付过程中，需要多层橇进行工厂组装、出厂预拼装、陆地运输拆装、水路运输装卸船、现场复装等反复组装拆卸。其中，多层橇的钢结构的分层拼装是通过钢柱的拼接来实现的，钢柱的传统拼接方式是在钢柱的腹板和翼缘上贴板并采用高强螺栓固定。

然而，上述拼接方式具有如下缺点：

1)拼接位置受限

钢柱的拼接处通常是在每层楼面以上柱身弯矩最小的位置，约钢柱的1/3高度位置，这个高度范围受橇上设备和管线的制约，通常不能够满足要求。

2)安装精度要求高

多层橇钢柱的拼接大多情况是在上层撬块起吊的情况下完成的，钢柱的对正会存在一定的倾斜，采用高强螺栓安装存在对孔困难，存在损伤螺栓孔的风险。

3)转运装配效率低

多层橇运输过程中需要多次组装和拆卸，传统钢柱的拼接存在由于螺栓数量多而增加拆装难度、运输变形复位困难等问题。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种运输撬钢柱及具有其的运输撬，以解决现有技术中钢柱的拼接难度较大、拼装效率较低的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种运输撬钢柱，包括：两个钢柱，各钢柱包括第一腹板和设置在第一腹板两端的第一翼板，第一腹板上设置有插槽；两个连接结构，两个连接结构与两个钢柱一一对应地设置，各连接结构包括第二腹板和设置在第二腹板两端的第二翼板，各连接结构的第二腹板插设与其相对应的钢柱的插槽内且与钢柱连接；紧固组件，两个连接结构通过紧固组件连接。

进一步地，各第二腹板与其相对应的第一腹板的插槽焊接。

进一步地，紧固组件为两个，各紧固组件连接位于同一侧的两个第二翼板。

进一步地，各紧固组件包括：第一连接板，位于第二翼板远离第二腹板的一侧；紧固件，穿设在第一连接板和两个第二翼板上，以连接第一连接板和两个第二翼板。

进一步地，各紧固组件还包括：两个第二连接板，与位于同一侧的两个第二翼板一一对应地设置，各第二连接板位于与其相对应的第二翼板朝向第二腹板的一侧；紧固件穿设在第二连接板上。

进一步地，各连接结构的两个第二翼板远离彼此的板面之间具有第一预设距离L1，各第二翼板的宽度W与第一预设距离L1之间满足：L1＞W。

进一步地，各钢柱的两个第一翼板远离彼此的板面之间具有第二预设距离L2，插槽的槽深h与第二预设距离L2之间满足：1.2L2≤h≤1.8L2。

进一步地，钢柱的横截面与连接结构的横截面的尺寸一致。

进一步地，运输撬钢柱还包括：辅助连接组件，两个钢柱的第一翼板通过辅助连接组件连接，辅助连接组件包括第一辅助连接板和辅助紧固件，第一辅助连接板位于第一翼板远离第一腹板的一侧，辅助紧固件穿设在第一翼板和第一辅助连接板上。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种运输撬，包括上述的运输撬钢柱。

应用本实用新型的技术方案，运输撬钢柱包括两个连接结构和紧固组件，两个连接结构与两个钢柱一一对应地设置，各连接结构包括第二腹板和设置在第二腹板两端的第二翼板，各连接结构的第二腹板插设与其相对应的钢柱的插槽内且与钢柱连接。这样，当需要对两个钢柱进行装配时，先将各连接结构与其相对应的钢柱插接配合，再通过紧固组件将两个连接结构紧固连接，即可通过连接结构和紧固组件对两个钢柱进行连接；当需要对完成装配后的两个钢柱进行拆卸时，只需对通过紧固组件连接在一起的两个连接结构进行拆卸即可，进而解决了现有技术中钢柱的拼接难度较大、拼装效率较低的问题，降低了两个钢柱的拼接难度，降低了工作人员的劳动强度，缩短了钢柱的拆装耗时。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的运输撬钢柱的实施例的主视图；

图2示出了图1中的运输撬钢柱的俯视图；

图3示出了图1中的运输撬钢柱的连接结构的俯视图；

图4示出了图1中的运输撬钢柱的钢柱的俯视图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、钢柱；11、第一腹板；12、第一翼板；13、插槽；20、连接结构；21、第二腹板；22、第二翼板；30、紧固组件；31、第一连接板；32、紧固件；33、第二连接板；40、辅助连接组件；41、第一辅助连接板；42、辅助紧固件。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本实用新型。

为了解决现有技术中钢柱的拼接难度较大、拼装效率较低的问题，本申请提供了一种运输撬钢柱及具有其的运输撬。

如图1至图4所示，运输撬钢柱包括两个钢柱10、两个连接结构20及紧固组件30。其中，各钢柱10包括第一腹板11和设置在第一腹板11两端的第一翼板12，第一腹板11上设置有插槽13。两个连接结构20与两个钢柱10一一对应地设置，各连接结构20包括第二腹板21和设置在第二腹板21两端的第二翼板22，各连接结构20的第二腹板21插设与其相对应的钢柱10的插槽13内且与钢柱10连接。两个连接结构20通过紧固组件30连接。

应用本实施例的技术方案，当需要对两个钢柱10进行装配时，先将各连接结构20与其相对应的钢柱10插接配合，再通过紧固组件30将两个连接结构20紧固连接，即可通过连接结构20和紧固组件30对两个钢柱10进行连接；当需要对完成装配后的两个钢柱10进行拆卸时，只需对通过紧固组件30连接在一起的两个连接结构20进行拆卸即可，进而解决了现有技术中钢柱的拼接难度较大、拼装效率较低的问题，降低了两个钢柱的拼接难度，降低了工作人员的劳动强度，缩短了钢柱的拆装耗时。

在本实施例中，运输撬钢柱用于模块化橇装置在整体交付中克服传统装配运输的不便，让产品安全、快速、高效地完成订单。其中，运输撬钢柱适应海陆运输快速组装拆卸。

在本实施例中，各第二腹板21与其相对应的第一腹板11的插槽13焊接。这样，在第二腹板21伸入与其相对应的钢柱10的第一腹板11内后，再将第二腹板21与第一腹板11焊接，进而提升了二者的连接稳定性，避免第二腹板21从第一腹板11内脱出而影响二者连接稳定性。

在本实施例中，插槽13为条形槽，条形槽与第二腹板21的形状相适配。

在本实施例中，紧固组件30为两个，各紧固组件30连接位于同一侧的两个第二翼板22。具体地，各连接结构20包括两个第二翼板22，各紧固组件30连接两个连接结构20的位于同一侧的两个第二翼板22，以连接两个连接结构20，进而实现两个钢柱10的连接。

如图1和图2所示，各紧固组件30包括第一连接板31和紧固件32。其中，第一连接板31位于第二翼板22远离第二腹板21的一侧。紧固件32穿设在第一连接板31和两个第二翼板22上，以连接第一连接板31和两个第二翼板22。这样，第一连接板31的两端分别延伸至各连接结构20上，以通过将紧固件32穿设在第一连接板31和第二翼板22上，以对两个连接结构20的第二翼板22进行连接，进而降低了两个连接结构20的装配难度，也降低了工作人员的操作难度。同时，上述设置使得紧固组件30的结构更加简单，容易加工、实现，降低了紧固组件30的加工成本。

可选地，紧固件32为高强度螺栓。

具体地，第一连接板31与第二翼板22相互平行设置，第一连接板31具有第一通孔，第二翼板22具有第二通孔，紧固件32穿设在第一通孔和第二通孔内后通过螺母锁紧，以实现第一连接板31和第二翼板22的连接。

如图1和图2所示，各紧固组件30还包括两个第二连接板33。其中，两个第二连接板33与位于同一侧的两个第二翼板22一一对应地设置，各第二连接板33位于与其相对应的第二翼板22朝向第二腹板21的一侧。紧固件32穿设在第二连接板33上。这样，第一连接板31贴设在第二翼板22的外板面上，第二连接板33贴设在第二翼板22的内板面上，以通过第一连接板31、第二连接板33及紧固件32的共同作用连接两个连接结构20的第二翼板22。

具体地，第二连接板33与第二翼板22相互平行设置，第二连接板33具有第三通孔，紧固件32依次穿过第一通孔、第二通孔及第三通孔后通过螺母锁紧，以实现第一连接板31、第二连接板33及第二翼板22的连接。

可选地，第一连接板31为钢板，第二连接板33为钢板，第二翼板22的内、外侧采取贴钢板进行拼接部位补强，高强螺栓紧固连接，满足运输过程中的组装使用。

如图3所示，各连接结构20的两个第二翼板22远离彼此的板面之间具有第一预设距离L1，各第二翼板22的宽度W与第一预设距离L1之间满足：L1＞W。具体地，钢柱10为HM型工字梁，上述设置使得连接结构20也为HM型工字梁，二者的形状、参数均一致。

如图4所示，各钢柱10的两个第一翼板12远离彼此的板面之间具有第二预设距离L2，插槽13的槽深h与第二预设距离L2之间满足：1.2L2≤h≤1.8L2。这样，在确保连接结构20的第二腹板21能够伸入插槽的前提下，上述设置提升了钢柱10的结构强度，延长了钢柱10的使用寿命。

在本实施例中，插槽13的槽深h与第二预设距离L2之间满足：h＝1.5L2，以确保第二腹板21能够伸入插槽13内，进一步提升了连接结构20与钢柱10的连接稳定性和连接可靠性。

需要说明的是，插槽13的槽深h的取值不限于此，可根据工况和使用需求进行调整。可u型暗地，插槽13的槽深h与第二预设距离L2之间满足：h＝1.2L2、或h＝1.4L2、或h＝1.6L2、或h＝1.8L2。

在本实施例中，钢柱10的横截面与连接结构20的横截面的尺寸一致。这样，上述设置使得钢柱10和连接结构20的横截面的形状一致，进而无需对连接结构20重新开模，进而降低了运输撬钢柱的整体加工成本。

如图1和图2所示，运输撬钢柱还包括辅助连接组件40。其中，两个钢柱10的第一翼板12通过辅助连接组件40连接，辅助连接组件40包括第一辅助连接板41和辅助紧固件42，第一辅助连接板41位于第一翼板12远离第一腹板11的一侧，辅助紧固件42穿设在第一翼板12和第一辅助连接板41上。这样，辅助连接组件40用于连接两个钢柱10的第一翼板12，进一步提升了两个钢柱10的连接强度。同时，上述设置使得辅助连接组件40的结构更加简单，容易加工、实现，降低了辅助连接组件40的加工成本。

具体地，两个钢柱10的第一腹板11通过连接结构20连接，两个钢柱10的第一翼板12通过辅助连接组件40连接，进而提升了两个钢柱10的整体连接强度。这样。第一辅助连接板41的两端分别延伸至各钢柱10的第一翼板12上，以通过将辅助紧固件42穿设在第一辅助连接板41和第一翼板12上，以对两个钢柱10的第一翼板12进行连接，进而降低了两个第一翼板12的装配难度，也降低了工作人员的操作难度。

在本实施例中，第一辅助连接板41与第一翼板12相互平行设置，第一辅助连接板41具有第四通孔，第一翼板12具有第五通孔，辅助紧固件42穿设在第四通孔和第五通孔内后通过螺母锁紧，以实现第一辅助连接板41和第一翼板12的连接。

可选地，辅助紧固件42为高强度螺栓。

可选地，辅助连接组件40还包括第二辅助连接板，两个第二辅助连接板与位于同一侧的两个第一翼板12一一对应地设置，各第二辅助连接板位于与其相对应的第一翼板12朝向第一腹板11的一侧。辅助紧固件42穿设在第二辅助连接板上。这样，第一辅助连接板41贴设在第一翼板12的外板面上，第二辅助连接板贴设在第一翼板12的内板面上，以通过第一辅助连接板41、第二辅助连接板及辅助紧固件42的共同作用连接两个钢柱10的第一翼板12。

具体地，第二辅助连接板与第一翼板12相互平行设置，第二辅助连接板具有第六通孔，辅助紧固件42依次穿过第三通孔、第四通孔及第五通孔后通过螺母锁紧，以实现第一辅助连接板41、第二辅助连接板及第一翼板12的连接。

可选地，第一辅助连接板41为钢板，第二辅助连接板为钢板，第一翼板12的内、外侧采取贴钢板进行拼接部位补强，高强螺栓紧固连接，满足运输过程中的组装使用。

本申请还提供了一种运输撬(未示出)，包括上述的运输撬钢柱。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

运输撬钢柱包括两个连接结构和紧固组件，两个连接结构与两个钢柱一一对应地设置，各连接结构包括第二腹板和设置在第二腹板两端的第二翼板，各连接结构的第二腹板插设与其相对应的钢柱的插槽内且与钢柱连接。这样，当需要对两个钢柱进行装配时，先将各连接结构与其相对应的钢柱插接配合，再通过紧固组件将两个连接结构紧固连接，即可通过连接结构和紧固组件对两个钢柱进行连接；当需要对完成装配后的两个钢柱进行拆卸时，只需对通过紧固组件连接在一起的两个连接结构进行拆卸即可，进而解决了现有技术中钢柱的拼接难度较大、拼装效率较低的问题，降低了两个钢柱的拼接难度，降低了工作人员的劳动强度，缩短了钢柱的拆装耗时。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种运输撬钢柱，其特征在于，包括：

两个钢柱(10)，各钢柱(10)包括第一腹板(11)和设置在所述第一腹板(11)两端的第一翼板(12)，所述第一腹板(11)上设置有插槽(13)；

两个连接结构(20)，两个所述连接结构(20)与两个所述钢柱(10)一一对应地设置，各所述连接结构(20)包括第二腹板(21)和设置在所述第二腹板(21)两端的第二翼板(22)，各所述连接结构(20)的第二腹板(21)插设与其相对应的所述钢柱(10)的插槽(13)内且与所述钢柱(10)连接；

紧固组件(30)，两个所述连接结构(20)通过所述紧固组件(30)连接。

2.根据权利要求1所述的运输撬钢柱，其特征在于，各所述第二腹板(21)与其相对应的所述第一腹板(11)的插槽(13)焊接。

3.根据权利要求1所述的运输撬钢柱，其特征在于，所述紧固组件(30)为两个，各所述紧固组件(30)连接位于同一侧的两个所述第二翼板(22)。

4.根据权利要求1所述的运输撬钢柱，其特征在于，各所述紧固组件(30)包括：

第一连接板(31)，位于所述第二翼板(22)远离所述第二腹板(21)的一侧；

紧固件(32)，穿设在所述第一连接板(31)和两个所述第二翼板(22)上，以连接所述第一连接板(31)和两个所述第二翼板(22)。

5.根据权利要求4所述的运输撬钢柱，其特征在于，各所述紧固组件(30)还包括：

两个第二连接板(33)，与位于同一侧的两个所述第二翼板(22)一一对应地设置，各所述第二连接板(33)位于与其相对应的第二翼板(22)朝向所述第二腹板(21)的一侧；所述紧固件(32)穿设在所述第二连接板(33)上。

6.根据权利要求1所述的运输撬钢柱，其特征在于，各所述连接结构(20)的两个第二翼板(22)远离彼此的板面之间具有第一预设距离L1，各所述第二翼板(22)的宽度W与所述第一预设距离L1之间满足：L1＞W。

7.根据权利要求1所述的运输撬钢柱，其特征在于，各所述钢柱(10)的两个第一翼板(12)远离彼此的板面之间具有第二预设距离L2，所述插槽(13)的槽深h与所述第二预设距离L2之间满足：1.2L2≤h≤1.8L2。

8.根据权利要求1所述的运输撬钢柱，其特征在于，所述钢柱(10)的横截面与所述连接结构(20)的横截面的尺寸一致。

9.根据权利要求1所述的运输撬钢柱，其特征在于，所述运输撬钢柱还包括：

辅助连接组件(40)，两个所述钢柱(10)的第一翼板(12)通过所述辅助连接组件(40)连接，所述辅助连接组件(40)包括第一辅助连接板(41)和辅助紧固件(42)，所述第一辅助连接板(41)位于所述第一翼板(12)远离所述第一腹板(11)的一侧，所述辅助紧固件(42)穿设在所述第一翼板(12)和所述第一辅助连接板(41)上。

10.一种运输撬，其特征在于，包括权利要求1至9中任一项所述的运输撬钢柱。