CN219342478U - 一种隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料 - Google Patents

Abstract

一种隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料，由40S棉与生物可降解聚酯纤维混纺纱、75D/72F细旦轻网络结构再生聚酯DTY长丝交织而成；包括正面和反面，正面设有隐横条正面线圈织物层，反面设有隐横条网眼效应的反面线圈织物层；隐横条正面线圈织物层由隐凸横条纹和隐凹条纹交替配置而成，隐凸横条纹由粗纱线连续多个横列正面线圈编织构成，隐凹条纹由细纱线1个横列正面线圈编织构成；隐横条网眼效应的反面线圈织物层分布有凸显条纹，凸显条纹上具有由细纱线以1隔5针单针单列集圈悬弧且以点状形式分布于反面线圈横列表面；本实用新型面料具有单面织物两面不同外观效应、生物可降解特性，以及吸湿、柔软、透气和抗起毛起球等性能。

Description

一种隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料

技术领域

本实用新型涉及针织面料技术领域，尤其是指一种隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料。

背景技术

春夏季POLO衫、T恤等针织服装，不仅需要具有触感柔软、吸湿排汗、透气透湿等良好服用舒适性能，若能采用生物可降解纤维材料、循环再生用纤维材料，在生产加工过程中绿色生态环保，是如今时代的诉求和发展趋势之一；现有的POLO衫、T恤等针织服装面料，一般采用全棉、或涤棉混纺、或具有良好吸湿排汗功能的涤纶类纤维材料，全棉面料具有柔软吸湿透气的特点，但当人体出汗后会不能及时将汗水排到面料外层，面料会黏在身上紧贴皮肤而给人以不适感；涤棉混纺面料兼具棉的柔软、吸湿、透气特性，以及涤纶的挺括、易干特点，但仍不具有良好的吸湿排汗功能；涤纶材料具有良好的吸湿排汗功能和优异的导湿快干功能，但常规材料源于石油，不可生物降解，不属于绿色生态纺织品。

有鉴于此，本设计人针对上述面料及其生产方法上未臻完善所导致的诸多缺失及不便，而深入构思，且积极研究改良试做而开发设计出本案。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料，该面料不仅具有特殊双面外观花色效应和生物可降解弹性，且兼具良好吸湿、柔软透气功能。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料，所述隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料由40S棉与生物可降解聚酯纤维混纺纱和75D/72F细旦轻网络结构再生聚酯DTY长丝交织而成，所述隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料包括具有正面和反面的面料本体，所述面料本体的正面设有隐横条正面线圈织物层，面料本体的反面设有隐横条网眼效应的反面线圈织物层；所述隐横条正面线圈织物层由隐凸横条纹和隐凹条纹交替配置而成，所述隐凸横条纹由粗纱线连续多个横列正面线圈编织构成，所述隐凹条纹由细纱线1个横列正面线圈编织构成；所述隐横条网眼效应的反面线圈织物层分布有凸显条纹，所述凸显条纹上具有由细纱线以1隔5针单针单列集圈悬弧且以点状形式分布于反面线圈横列表面。

单针单列集圈悬弧在反面线圈织物层上沿菱形四个端点分布形成网眼效应。

所述粗纱线为40S棉与生物可降解聚酯纤维混纺纱，所述细纱线为75D/72F细旦轻网络结构再生聚酯DTY长丝。

40S棉与生物可降解聚酯纤维混纺纱和75D/72F细旦轻网络结构再生聚酯DTY长丝的用纱重量比为88.4％:11.6％。

所述40S棉与生物可降解聚酯纤维混纺纱的混纺比为60％:40％。

所述隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料的平方米克重为145g/m²。

与现有技术相比，本实用新型隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料具有以下优点：

1、本实用新型面料具有双面效应：采用单面集圈结构位移和粗细纱线运用设计，构成集圈悬弧以点状分布形成网眼结构效应，当人体穿着该面料服装时，与皮肤接触的集圈悬弧点状分布，可以避免人体出显汗时黏在皮肤上的不适感；而且，40S棉与生物可降解聚酯纤维混纺纱与75D/72F细旦轻网络结构再生聚酯DTY长丝两者纱支粗细略有差异，两种纱线轮流交替编织时构成隐横条外观；且在面料正面，由粗纱线编织的隐凸横条纹和有细纱线编织的隐凹条纹交替配置而成，形成隐横条正面线圈织物层；在面料反面，集圈悬弧点状分布于细纱线横列上，形成隐横条网眼效应的反面线圈织物层，使面料总体表面平整；本实用新型单面织物具有两面不同外观设计花型的双面效应。

2、本实用新型面料具有生物可降解特性：采用40S棉与生物可降解聚酯纤维混纺纱的混纺比为60％:40％，该生物可降解聚酯纤维为实现被废弃和堆埋180天的服装可降解95％，回归自然环境中；采用的75D/72F细旦轻网络结构再生聚酯DTY长丝亦属于循环可再生绿色纤维，40S棉与生物可降解聚酯纤维混纺纱、75D/72F细旦轻网络结构再生聚酯DTY长丝交织面料的用纱重量比为88.4％:11.6％，化纤绿色纤维占比超过50％，可降解性能高。

3、本实用新型面料兼具柔软透气和良好的吸湿特性：本实用新型面料经吸湿排汗功能整理获得吸湿良好吸湿导湿功能；贴身层40S棉与生物可降解聚酯纤维混纺纱单面集圈位移分布，赋予面料良好的点接触触感和吸湿特性，增加面料透气性能。

附图说明

图1为本实用新型面料正面具有隐纵条纹外观效应的示意图；

图2是本实用新型面料反面具有隐横条网眼效应的示意图。

符号说明

正面10；隐凸横条纹11；隐凹横条纹12；反面20；单针单列集圈悬弧21；凸显条纹22；视觉上的网眼效应23。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

参阅图1和图2，本实用新型揭示了一种隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料，所述隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料由40S棉与生物可降解聚酯纤维混纺纱和75D/72F细旦轻网络结构再生聚酯DTY长丝交织而成，40S棉与生物可降解聚酯纤维混纺纱和75D/72F细旦轻网络结构再生聚酯DTY长丝的用纱重量比为88.4％:11.6％；所述隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料包括具有正面10和反面20的面料本体，所述面料本体的正面10设有隐横条正面线圈织物层，面料本体的反面20设有隐横条网眼效应的反面线圈织物层；所述隐横条正面线圈织物层由隐凸横条纹11和隐凹条纹12交替配置而成，所述隐凸横条纹11由粗纱线连续多个横列正面线圈编织构成，所述隐凹条纹12由细纱线1个横列正面线圈编织构成；所述隐横条网眼效应的反面线圈织物层分布有凸显条纹22，所述凸显条纹22上具有由细纱线以1隔5针单针单列集圈悬弧21且以点状形式分布于反面线圈横列表面；本实用新型面料具有单面织物双面不同外观效应、生物可降解特性，以及吸湿、柔软、透气和抗起毛起球等优良服用性能。

本实用新型的单针单列集圈悬弧21在反面线圈织物层上沿菱形四个端点分布形成网眼效应23。

本实用新型的所述粗纱线为40S棉与生物可降解聚酯纤维混纺纱，所述细纱线为75D/72F细旦轻网络结构再生聚酯DTY长丝。

本实用新型的所述40S棉与生物可降解聚酯纤维混纺纱的混纺比为60％:40％。

本实用新型的所述隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料的平方米克重为145g/m²。

与现有技术相比，本实用新型隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料具有以下优点：

1、本实用新型面料具有双面效应：采用单面集圈结构位移和粗细纱线运用设计，构成集圈悬弧以点状分布形成网眼结构效应，当人体穿着该面料服装时，与皮肤接触的集圈悬弧点状分布，可以避免人体出显汗时黏在皮肤上的不适感；而且，40S棉与生物可降解聚酯纤维混纺纱与75D/72F细旦轻网络结构再生聚酯DTY长丝两者纱支粗细略有差异，两种纱线轮流交替编织时构成隐横条外观；且在面料正面，由粗纱线编织的隐凸横条纹和有细纱线编织的隐凹条纹交替配置而成，形成隐横条正面线圈织物层；在面料反面，集圈悬弧点状分布于细纱线横列上，形成隐横条网眼效应的反面线圈织物层，使面料总体表面平整；本实用新型单面织物具有两面不同外观设计花型的双面效应。

2、本实用新型面料具有生物可降解特性：采用40S棉与生物可降解聚酯纤维混纺纱的混纺比为60％:40％，该生物可降解聚酯纤维为实现被废弃和堆埋180天的服装可降解95％，回归自然环境中；采用的75D/72F细旦轻网络结构再生聚酯DTY长丝亦属于循环可再生绿色纤维，40S棉与生物可降解聚酯纤维混纺纱、75D/72F细旦轻网络结构再生聚酯DTY长丝交织面料的用纱重量比为88.4％:11.6％，化纤绿色纤维占比超过50％，可降解性能高。

3、本实用新型面料兼具柔软透气和良好的吸湿特性：本实用新型面料经吸湿排汗功能整理获得吸湿良好吸湿导湿功能；贴身层40S棉与生物可降解聚酯纤维混纺纱单面集圈位移分布，赋予面料良好的点接触触感和吸湿特性，增加面料透气性能。

本实用新型还揭示了一种隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料的生产方法，包括针织织造工序和后整理工序，其中，所述针织织造工序的编织方法为：

在筒径30英寸、机号为28针/英寸、总针数2640的单面圆纬机上，采用3个针道的单面圆纬机进行编织；其中，构成所述隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料的一个完全组织的最小循环为6纵行×10横列，其中：6纵行由3针道6枚针筒针排列而成，10横列由针筒周围10路成圈系统数配置而成，其中，

1个完全组织的6枚针筒针排列方式为ABBCBB，A为低踵针，B为中踵针，C为高踵针；

1个完全组织的10路成圈系统穿纱方式为：第1、6路穿75D/72F细旦轻网络结构再生聚酯DTY长丝，第2、3、4、5、7、8、9、10路穿40S棉与生物可降解聚酯纤维混纺纱；

1个完全组织的10路成圈系统三角配置方式为：第1路针筒针A、B对应成圈、针筒针C对应集圈，第6路针筒针A对应集圈、针筒针B、C对应成圈，第2、3、4、5、7、8、9、10路针筒针A、B和针筒针C对应成圈；

表1为1个完全组织的三角和穿纱配置表

表11个完全组织的三角和穿纱配置表

其中：穿纱配置对应为：1表示40S棉与生物可降解聚酯纤维混纺纱，2表示75D/72F细旦轻网络结构再生聚酯DTY长丝；

三角配置符号说明：“Δ”表示针筒针成圈，“∩”表示针筒针集圈；

其中：所述隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料中的每100个线圈内的75D/72F细旦轻网络结构再生聚酯DTY长丝交织时的平均长度为22.4cm，所述隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料中的每100个线圈内的40S棉与生物可降解聚酯纤维混纺纱的平均长度为24.0cm。

本实用新型面料的毛坯织物横密：89线圈纵行/5cm，纵密：108线圈横列/5cm，平方米克重为98g/m2，下机门幅为204cm。

本实用新型的所述后整理工序包括：理布→缝头→氧漂→第一次酸洗→第一次冷洗→预定型→染涤纶→热洗→第二次冷洗→染棉→第三次冷洗→第二次酸洗→皂洗→第四冷洗→脱水→定型烘干→成品定型→打卷→成品检验检测；其中，

氧漂工艺：按照浴比为1:10朝亚矶L型高温高压双液流染色机的缸中注入冷水，启动主泵，放入织物进行循环运行；启动“加料氧漂工艺程序”，从染色机的附加缸依次朝染色机的缸内以“线性加料模式”分别注入占面料重量比为1.0～1.02％的JFC渗透剂稀释溶液和占面料重量比1.0～1.02％的JET浴中柔软剂稀释溶液；循环运行5分钟后，从染色机的附加缸依次朝染色机的缸内以“线性加料模式”分别注入占面料重量比为1.2～1.22％的片碱稀释溶液和占面料重量比5.0～5.02％的双氧水稀释溶液；循环运行3分钟后，以2.0℃/分的升温速率，使染色机内溶液和织物从室温升温到100℃并保温40分钟；再以3.0℃/分的速度降温到80℃，溢流水洗到60℃排水；

第一次酸洗工艺：按照浴比1:10朝亚矶L型高温高压双液流染色机的缸中注入冷水，启动主泵和酸洗程序，使缸内水溶液和织物以4.0℃/分的升温速率从室温升温到60℃保温循环；再从附加缸内向染色机内注入占面料重量比为0.3～0.31％的冰醋酸稀释溶液；60℃保温循环15分钟后排液；

第一次冷洗工艺：按照浴比1:10朝亚矶L型高温高压双液流染色机的缸中注入冷水，启动主泵和冷洗程序，室温循环冷洗10分钟后排液；再重复上述第一次冷洗工艺一次；

预定型工艺：采用力根拉幅定型机进行预定型加工，加入浸轧清水，控制轧余率为90～95％，第一节到第十节烘箱的设定温度分别是：160℃、170℃、180℃、180℃、180℃、180℃、180℃、180℃、180℃、170℃；烘箱风机转速设定为1600转/分，控制车速为24～25米/分，落布温度控制在50℃以下；

染涤纶工艺：按照浴比1:10朝亚矶L型高温高压双液流染色机的缸中注入冷水，启动主泵，放入织物循环运行；从染色机的附加缸依次朝染色机的缸内注入占面料重量比为0.25～0.255％的醋酸稀释后溶液和占面料重量比为1.0～1.02％的高温匀染剂稀释后溶液；循环运行3分钟后，朝染缸内注入占面料重量比为0.022～0.0222％的充分溶解的分散染料溶液；循环运行3分钟后，测试缸内染液的pH值，将缸内染液的pH值控制在4.0～4.5之间；启动染色程序，以2.5～3.0℃/分钟的升温速率使染色机内水溶液和织物从室温升温至70℃，保温循环5分钟；再以1.2℃/分钟的升温速率升温至110℃，保温5分钟；接着，以1.5℃/分钟升温至130℃；保温20分钟；之后，以2.5℃/分钟降温至110℃；然后，以3.0℃/分钟降温至80℃取样对色；颜色确认后排液；

热洗工艺：按照浴比1:10朝亚矶L型高温高压双液流染色机的缸中注入冷水，启动主泵和热洗程序，使染色机内水溶液和织物以4.0℃/分的升温速率从室温升温到60℃，循环运行10分钟后排液；

第二次冷洗工艺：按照浴比1:10朝亚矶L型高温高压双液流染色机的缸中注入冷水，启动主泵和冷洗程序，室温循环冷洗10分钟后排液；再重复第二次冷洗工艺一次；

染棉工艺：按照浴比1:10朝亚矶L型高温高压双液流染色机的缸中注入冷水，启动主泵和“活性染料加料染色”程序，使缸内水溶液和织物从室温升温到60℃；以“线性加料模式”在20分钟内，从染色机的附加缸朝染色机的缸内注入占面料重量比为0.034～0.0344％的充分溶解后的活性染料溶液；循环运行15分钟后，以“线性加料模式”在20分钟内，从染色机的附加缸朝染色机的缸内注入占面料重量比为10～10.2％的元明粉溶解后的溶液；循环运行20分钟后，以“线性加料模式”在20分钟内，从染色机的附加缸朝染色机的缸内注入占面料重量比为5～5.01％的充分溶解后的纯碱溶液；循环运行30分钟后取样对色；颜色合格，溢流洗5分钟后排液；

第三次冷洗工艺：按照浴比1:10朝亚矶L型高温高压双液流染色机的缸中注入冷水，启动主泵和冷洗程序，循环冷洗10分钟后排液；

第二酸洗工艺：按照浴比1:10朝亚矶L型高温高压双液流染色机的缸中注入冷水，启动主泵和酸洗程序，使缸内水溶液和织物以4.0℃/分的升温速率从室温升温到60℃保温循环；再从附加缸内向染色机内注入占面料重量比为0.3～0.31％的冰醋酸稀释溶液；60℃保温循环15分钟后排液；

皂洗工艺：按照浴比1:10朝亚矶L型高温高压双液流染色机的缸中注入冷水，启动主泵和皂洗程序，从染色机附加缸朝染色机内注入占面料重量比为0.3～0.31％的稀释后皂洗剂溶液；循环运行3分钟后，以3℃/分钟的升温速率从室温升温到80℃，保温15分钟，溢流洗致水温60℃后排液；

第四次冷洗工艺：按照浴比1:10朝亚矶L型高温高压双液流染色机的缸中注入冷水，启动主泵和冷洗程序，循环冷洗5分钟后排液；再重复第四次冷洗工艺一次；

定型烘干：采用8节烘箱的门富士拉幅定型机对脱水后的半成品进行烘干加工；过轧车不过水，第一到第八节烘箱的温度分别设定为：110℃、120℃、120℃、120℃、120℃、120℃、120℃、110℃，烘箱风机转速设定为1600转/分，控制车速为19～20米/分，落布温度控制在50℃以下；

成品定型工艺：采用8节烘箱的门富士拉幅定型机对半成品进行定型加工；按已校正的浸轧工艺配方配制浸轧溶液，配制浸轧溶液的重量按照浸轧后的布面带液总量、浸轧槽容积，进行计算和配制量控制；浸轧液配方为：15g/L的吸湿排汗整理助剂、3g/L的渗透剂和0.2g/L的冰醋酸；朝门富士拉幅定型机的浸轧槽内加入120L配制好的溶液，控制轧余率为90～95％；第一到第八节烘箱的温度分别设定为：130℃、140℃、150℃、150℃、150℃、150℃、150℃、140℃，控制烘箱风机转速为1600转/分，控制车速为24～25米/分，落布温度控制在50℃以下。

本实用新型的下机幅宽克重：按要求的成品幅宽克重进行生产控制，其它工序如常规工艺；制得的光坯布的门幅155cm，织物平方米克重145g/m²。

本实用新型面料的制备工艺简单：该面料在三针道的单面圆纬机上即可编织，后整理工艺流程短，具有制备工艺简单的特点。

采用上述方法生产的隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料，在标准状态下静置48小时后，参照标准测试该织物的吸湿快干等服用性能，对应标准与测试结果如表2所示。

表2织物性能测试结果

上述实施例和附图并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。

Claims (5)

1.一种隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料，其特征在于：所述隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料由40S棉与生物可降解聚酯纤维混纺纱和75D/72F细旦轻网络结构再生聚酯DTY长丝交织而成，所述隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料包括具有正面和反面的面料本体，所述面料本体的正面设有隐横条正面线圈织物层，面料本体的反面设有隐横条网眼效应的反面线圈织物层；所述隐横条正面线圈织物层由隐凸横条纹和隐凹条纹交替配置而成，所述隐凸横条纹由粗纱线连续多个横列正面线圈编织构成，所述隐凹条纹由细纱线1个横列正面线圈编织构成；所述隐横条网眼效应的反面线圈织物层分布有凸显条纹，所述凸显条纹上具有由细纱线以1隔5针单针单列集圈悬弧且以点状形式分布于反面线圈横列表面。

2.如权利要求1所述一种隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料，其特征在于：单针单列集圈悬弧在反面线圈织物层上沿菱形四个端点分布形成网眼效应。

3.如权利要求1所述一种隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料，其特征在于：所述粗纱线为40S棉与生物可降解聚酯纤维混纺纱，所述细纱线为75D/72F细旦轻网络结构再生聚酯DTY长丝。

4.如权利要求1所述一种隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料，其特征在于：40S棉与生物可降解聚酯纤维混纺纱和75D/72F细旦轻网络结构再生聚酯DTY长丝的用纱重量比为88.4%:11.6%。

5.如权利要求1所述一种隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料，其特征在于：所述隐横条网眼效应的生物可降解单面纬编面料的平方米克重为145g/m²。

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