CN219341903U - 一种厌氧反应器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于废水厌氧处理技术领域，公开了一种厌氧反应器，其罐体（1）底部一侧设置与布水系统（2）连通的循环泵（3）；循环泵（3）通过管道与罐体（1）中上部的循环水口（4）连通，循环水口（4）上边的罐体（1）内壁设置壳体（5）；壳体（5）内设置纤维球滤料层（6）和长柄滤头（7），纤维球滤料层（6）下方设置穿孔曝气管（8），穿孔曝气管（8）下方设置长柄滤头（7），长柄滤头（7）连通出水管（9），纤维球滤料层（6）上方设置金属筛网（10），金属筛网（10）固定在壳体（5）端口；穿孔曝气管（8）和沼气风机（11）连通。本实用新型简化传统厌氧反应器结构，提高反应器内的生物量，提高反应器的容积负荷。
Description
技术领域
本实用新型属于废水厌氧处理技术领域，具体为一种厌氧反应器。
背景技术
厌氧反应器内的流体组分为“气（沼气）、液（废水）、固（絮状污泥或颗粒污泥）”三相组成的混合液，通常需要设置三相分离器对其进行气液固三相分离，三相分离器具有结构复杂、气密性要求高、高空作业存在安全隐患、施工难度大等特点，而这些特点则最终造成厌氧反应器的价格居高不下。传统厌氧反应器内部有多层支架：循环水回流管支架、三相分离器支架、溢流堰支架等，上述支架造成了厌氧反应器内部较为复杂的结构。
为此，需要一种新的技术方案以解决上述技术问题。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种简化结构，降低施工难度，提高厌氧反应器内的生物量，提高容积负荷的厌氧反应器。
为了解决以上技术问题，本实用新型提供一种厌氧反应器，包括罐体，罐体内底部设有布水系统，罐体底部一侧设置与布水系统连通的循环泵；循环泵通过管道与罐体顶部的循环水口连通，循环水口上边的罐体内壁设置过滤器的壳体；壳体内设置纤维球滤料层和长柄滤头，纤维球滤料层下方设置穿孔曝气管，穿孔曝气管下方设置长柄滤头，长柄滤头连通出水管，纤维球滤料层上方设置金属筛网，金属筛网固定在壳体端口；穿孔曝气管通过气管和沼气风机连通。
进一步的，金属筛网网孔小于纤维球直径。
进一步的，罐体底部另一侧设置进水泵，进水泵与布水系统连通。
进一步的，沼气风机通过风机管道与罐体内顶部连通；沼气风机固定在罐体的端盖上。
进一步的，端盖上还分别设置水封罐和液位计，水封罐通过罐管道与罐体内顶部连通。
进一步的，风机管道一端与沼气风机进气口连通，风机管道另一端穿过端盖到达罐体内顶部。
进一步的，罐体内顶部设置喷淋头，喷淋头与喷淋泵连通，喷淋泵固定在罐体的端盖上；罐体侧壁设置喷淋管，喷淋管将喷淋泵和罐体内液体连通。
本实用新型相对于现有技术，具有如下有益效果：
1.本实用新型采用纤维球滤料层对厌氧反应器内的固液混合物进行强制泥水分离，通过过滤器中均匀分布的纤维球滤料，对泥水混合物进行过滤，简化了厌氧反应器结构，降低了施工难度，提高厌氧反应器内的生物量，提高厌氧反应器的容积负荷。
2.本实用新型过滤器端口处安装金属筛网，金属筛网网孔小于纤维球滤料直径，防止气擦洗时，过大的气流造成填料流失。
3.本实用新型罐体底部一侧设置与布水系统连通的循环泵，循环泵的进水口通过管道与罐体顶部的循环水口连通，循环泵从罐体的顶部抽取混合液，泵入罐体底部的布水系统，使反应器获得较大的上升流速（8m/h），是传统UASB（1m/h）的8倍，传质速率高、传质效果好。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
图2为本实用新型过滤器结构示意图。
图3为本实用新型水封罐结构示意图。
图4为本实用新型布水系统连接示意图。
图中，1.罐体，2.布水系统，3.循环泵，4.循环水口，5.壳体，6.纤维球滤料层，7.长柄滤头，8.穿孔曝气管，9.出水管，10.金属筛网，11.沼气风机，12.端盖，13.风机管道，14.罐管道，15.水封罐，16.液面，17.液位计，18.进水泵，19.喷淋头，20.喷淋泵，21.喷淋管。
具体实施方式
如图1所示，一种厌氧反应器，包括罐体1，罐体1内底部设有布水系统2。罐体1底部一侧设置循环泵3，循环泵3的出水口与布水系统2连通，循环泵3从罐体1的顶部抽取混合液，泵入罐体1底部的布水系统2，使反应器获得较大的上升流速（8m/h），是传统UASB（1m/h）的8倍，传质速率高、传质效果好。循环泵3的进水口通过管道与罐体1顶部的循环水口4连通，循环水口4上边的罐体1内壁设置过滤器的壳体5；壳体5内设置纤维球滤料层6和长柄滤头7，纤维球滤料层6下方设置穿孔曝气管8，穿孔曝气管8下方设置长柄滤头7，长柄滤头7连通出水管9，纤维球滤料层6上方设置金属筛网10，金属筛网10固定在壳体5端口；穿孔曝气管8通过气管和沼气风机11连通，沼气风机11固定在罐体1的端盖12上，沼气风机11通过风机管道13与罐体1内顶部连通，端盖12上分别设置水封罐15和液位计17，水封罐15通过罐管道14与罐体1内顶部连通。本申请采用纤维球滤料层对厌氧反应器内的固液混合物进行强制泥水分离，通过过滤器中均匀分布的纤维球滤料，对泥水混合物进行过滤，简化了厌氧反应器结构，降低了高空作业安全隐患，降低了施工难度，提高厌氧反应器内的生物量，提高厌氧反应器的容积负荷。
风机管道13一端与沼气风机11的进气口连通，另一端穿过端盖12到达罐体1内顶部。罐体1内罐管道14、风机管道13的端口位于有机废水液面16上方。罐体1内顶部设置喷淋头19，喷淋头19与喷淋泵20连通，喷淋泵20固定在罐体1的端盖12上，液面16下方的罐体1上设置与喷淋泵20连通的喷淋管21，通过喷淋头19喷淋，喷淋所形成的大液滴将顶部浮渣打碎，并提供向下的冲击力，带动顶部泥渣向下运动，可有效防止厌氧反应器顶部形成浮渣层。
如图2所示，壳体5中部设置纤维球滤料层6，穿孔曝气管8位于纤维球滤料层6下方，穿孔曝气管8上开设有通孔，用于曝气反洗纤维球滤料。纤维球滤料层6由均匀分布的纤维球构成，纤维球直径为40mm。金属筛网10网孔小于纤维球直径，防止气擦洗时，过大的气流造成填料流失。
如图3所示，水封罐15内设有水，罐管道14一端伸入水面以下，罐管道14另一端穿过端盖12到达罐体1内顶部。
如图4所示，罐体1底部左侧设置进水泵18，进水泵18的出水口与布水系统2连通。罐体1底部右侧设置循环泵3，循环泵3与布水系统2连通，用于将罐体1顶部的混合液送进布水系统2。
工况描述如下：
1、进水：通过进水泵18从底部进水，进水和内循环水充分混合后，通过布水系统2均匀进入罐体1。
2、内循环：循环泵3从罐体1的顶部抽取混合液，泵入罐体1底部的布水系统2，使反应器获得较大的上升流速（8m/h），是传统UASB（1m/h）的8倍，传质速率高、传质效果好。
3、沼气风机11：当液位处于高液位时，沼气风机11启动，对纤维球滤料进行气擦洗。
4、液位计17：用于对沼气风机11内的液位进行监控。罐体1内高液位时沼气风机11启动，低液位时沼气风机11停机。
5、水封罐15：用于对沼气进行水封，确保沼气输出时，有一定的压力。
6、纤维球滤料层6：直径40mm的纤维球滤料均布于过滤器的壳体5中，泥水混合物经过纤维球过滤后，较为洁净的水从长柄滤头7排出。随着过滤的进行，纤维球顶层逐步形成泥饼层，产水水量逐步降低，罐体1内液位逐步升高，当液位升高至设定的最高点时，沼气风机11启动，对纤维球进行气擦洗，反洗污泥返还至罐体1，维持罐体1内较高的生物量。
7、金属筛网10：金属筛网10用于防止气擦洗时，过大的气流造成纤维球流失。
本领域技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本实用新型的实施例只作为举例而并不限制本实用新型。本实用新型的目的已经完整有效地实现。本实用新型的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本实用新型的实施方式可以有任何变形或修改。
Claims (7)
1.一种厌氧反应器，包括罐体（1），罐体（1）内底部设有布水系统（2），其特征在于：所述罐体（1）底部一侧设置与布水系统（2）连通的循环泵（3）；所述循环泵（3）通过管道与罐体（1）中上部的循环水口（4）连通，所述循环水口（4）上边的罐体（1）内壁设置过滤器的壳体（5）；所述壳体（5）内设置纤维球滤料层（6）和长柄滤头（7），所述纤维球滤料层（6）下方设置穿孔曝气管（8），穿孔曝气管（8）下方设置长柄滤头（7），所述长柄滤头（7）连通出水管（9），所述纤维球滤料层（6）上方设置金属筛网（10），所述金属筛网（10）固定在壳体（5）端口；所述穿孔曝气管（8）通过气管和沼气风机（11）连通。
2.按照权利要求1所述的一种厌氧反应器，其特征在于：所述金属筛网（10）网孔小于纤维球直径。
3.按照权利要求1所述的一种厌氧反应器，其特征在于：所述罐体（1）底部另一侧设置进水泵（18），进水泵（18）与布水系统（2）连通。
4.按照权利要求1所述的一种厌氧反应器，其特征在于：所述沼气风机（11）通过风机管道（13）与罐体（1）内顶部连通；沼气风机（11）固定在罐体（1）的端盖（12）上。
5.按照权利要求4所述的一种厌氧反应器，其特征在于：所述端盖（12）上还分别设置水封罐（15）和液位计（17），水封罐（15）通过罐管道（14）与罐体（1）内顶部连通。
6.按照权利要求4所述的一种厌氧反应器，其特征在于：所述风机管道（13）一端与沼气风机（11）进气口连通，风机管道（13）另一端穿过端盖（12）到达罐体（1）内顶部。
7.按照权利要求5所述的一种厌氧反应器，其特征在于：所述罐体（1）内顶部设置喷淋头（19），喷淋头（19）与喷淋泵（20）连通，喷淋泵（20）固定在罐体（1）的端盖（12）上；所述罐体（1）侧壁设置喷淋管（21），喷淋管（21）将喷淋泵（20）和罐体（1）内液体连通。
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| CN202320156361.XU Active CN219341903U (zh) | 2023-02-08 | 2023-02-08 | 一种厌氧反应器 |
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2023
- 2023-02-08 CN CN202320156361.XU patent/CN219341903U/zh active Active
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