CN219311852U - 一种模内金属片的自动装载机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种模内金属片的自动装载机构，属于模内成型工艺技术领域，设在塑胶模具的旁侧，包括一定位台，所述定位台上沿X向依次放置有第一定位座和第二定位座，所述第一定位座与所述第二定位座之间设有移料机构。本实用新型结构简单，成本低，通过移料机构和顶升机构的配合联动，可替代手工快速精准地将金属片置于第二定位座内，减少人员的劳动参与，提高金属片的放置效率，并可避免人为装载过程中导致的金属片变形、脏污以及被金属片划伤等问题，也可与自动上料机构配合，实现模内金属片全自动上料、移料和放料，实用性较强。

Description

一种模内金属片的自动装载机构

技术领域

本实用新型涉及模内成型工艺技术领域,特别涉及一种模内金属片的自动装载机构。

背景技术

模内成型是塑胶成型生产中的一种工艺方法，先将非塑胶料(通常为金属件)放入模穴中定位固定，再合模注塑胶料，将非塑胶料直接包裹固定在胶料内，尺寸精准度高，且后续无需装配工序，生产成本较低。

生产中，由于模内的非塑胶料形状尺寸各异，且大多较为轻巧不便定位，一般采用手工放置，效率不高，不仅严重影响塑模的生产效率，而且一些轻薄的非塑胶料很容易变形，不宜取放，处理不慎很容易形成不良品；应用中也有利用治具进行辅助定位，但装载效率难以提高，拉高了整体的生产成本，无法完全体现模内成型工艺的优势。

实用新型内容

针对上述现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种模内金属片的自动装载机构，结构简单，成本低，通过移料机构和顶升机构的配合联动，可替代手工快速精准地将金属片置于第二定位座内，减少人员的劳动参与，提高金属片的放置效率，并可避免人为装载过程中导致的金属片变形、脏污以及被金属片划伤等问题，也可与自动上料机构配合，实现模内金属片全自动上料、移料和放料，实用性较强。

为解决上述技术问题,本实用新型采取的一种技术方案如下:

一种模内金属片的自动装载机构，设在塑胶模具的旁侧，包括一定位台，所述定位台上沿X向依次放置有第一定位座和第二定位座，所述第一定位座与所述第二定位座之间设有移料机构；其中：

所述第一定位座上能装设有若干金属片；

所述第二定位座能匹配放入所述塑胶模具的模穴内，所述第二定位座上设有一个以上定位件，每个所述定位件均能固定一所述金属片；

所述移料机构包括设在所述定位台上沿X向延伸的第一滑道和沿Z向延伸第二滑道，所述第一滑道上设有第一滑块，所述第一滑块与设在所述定位台上的第一驱动装置传动连接，并能在其驱动下在所述第一滑道上滑动，所述第一滑块上设有第二驱动装置，所述第二驱动装置与设在所述第二滑道上第二滑板传动连接，并能驱动其在所述第二滑道上滑动；所述第二滑板上在所述第二定位座的上方设有一吸盘，所述吸盘与真空发生装置相连通并能吸取所述第一定位座上的金属片。

作为对上述方案的进一步阐述：

在上述技术方案中，所述第一定位座包括两列沿X向排列并均沿Z向延伸的第一定位柱，若干所述第一定位柱上架设有水平的第一底板，所述第一底板上在每列所述第一定位柱上均套设有若干叠放的所述金属片。

在上述技术方案中，所述第二定位座包括若杆沿Z向延伸的第二定位柱，若干所述第二定位柱的上端部架设一水平的第二底板，所述第二底板上设有若干所述定位件。

在上述技术方案中，所述第二滑板和所述吸盘均为水平设置。

在上述技术方案中，所述第二滑板上还设有若干沿Y向延伸的滑槽，每个所述滑槽均能卡固所述第二驱动装置。

在上述技术方案中，所述第二滑道上还设有顶升机构，所述顶升机构包括设在所述定位台上的第三驱动装置和与其传动连接的第三滑板，所述第三滑板上可拆卸固设有所述第一底板，所述第三滑板穿过若干所述第一定位柱，并能在所述第三驱动装置的驱动下带动所述第一底板沿Z向移动，以同步带动若干所述金属片在若干所述第一定位柱上滑动。

在上述技术方案中，所述第一驱动装置、第三驱动装置均为伺服电机，所述第二驱动装置为气缸。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：结构简单，成本低，通过移料机构和顶升机构的配合联动，可替代手工快速精准地将金属片置于第二定位座内，减少人员的劳动参与，提高金属片的放置效率，并可避免人为装载过程中导致的金属片变形、脏污以及被金属片划伤等问题，也可与自动上料机构配合，实现模内金属片全自动上料、移料和放料，实用性较强。

附图说明

图1是本实施例的结构示意图；

图2是图1中A部的放大结构示意图；

图3是本实施例另一视角的结构示意图(未示出定位台)。

图中：10、定位台；20、第一定位座；21、第一底板；22、第一定位柱；30、第二定位座；31、定位件；32、第二定位柱；33、第二底板；40、移料机构；41、第一滑道；42、第一滑块；43、第一驱动装置；44、第二驱动装置；45、第二滑道；46、第二滑板；47、吸盘；48、滑槽；50、金属片；60、顶升机构；61、第三驱动装置；62、第三滑板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

通过参考附图描述的实施例是示例性的,旨在用于解释本申请,而不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本申请和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外,术语“第一”、“第二”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中,“若干个”、“多个”的含义是两个或两个以上,除非另有明确具体的限定。在本申请中,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接；可以是机械连接,也可以是电连接；可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。在本申请中,除非另有明确的规定和限定,第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触,也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且,第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图1-3所示，一种模内金属片的自动装载机构，设在塑胶模具的旁侧，包括一定位台10，定位台10上沿X向依次放置有第一定位座20和第二定位座30，第一定位座20与第二定位座30之间设有移料机构40；其中：

第一定位座20上能装设有若干金属片50；

第二定位座30能匹配放入塑胶模具的模穴内，第二定位座30上设有一个以上定位件31，每个定位件31均能固定一金属片50；

移料机构40包括设在定位台10上沿X向延伸的第一滑道41和沿Z向延伸第二滑道45，第一滑道41上设有第一滑块42，第一滑块42与设在定位台10上的第一驱动装置43传动连接，并能在其驱动下在第一滑道41上滑动，第一滑块42上设有第二驱动装置44，第二驱动装置44与设在第二滑道45上第二滑板46传动连接，并能驱动其在第二滑道45上滑动；第二滑板46上在第二定位座30的上方设有一吸盘47，吸盘47与真空发生装置相连通并能吸取第一定位座20上的金属片。

在本实施例中，定位台10的下端部还设有万象轮，便于使用时将自动装置机构移动到适当位置放置，以便与自动上料等其它机构配合，实现模内金属片全自动上料、移料和放料，实用性较强。

具体的，第一定位座20包括两列沿X向排列并均沿Z向延伸的第一定位柱22，若干第一定位柱22上架设有水平的第一底板21，第一底板21上在每列第一定位柱22上均套设有若干叠放的所述金属片50。

应用中，也可在两列第一定位柱22间叠放若干吸塑盘，每个吸塑盘上装设若干金属片50，以便与自动上料机械手配合实现自动上料，进一步提升生产效率。

具体的，第二定位座30包括若杆沿Z向延伸的第二定位柱32，若干第二定位柱32的上端部架设一水平的第二底板33，第二底板33上设有若干定位件31。

在本实施例中，定位件31为与金属片50上的孔槽适配的卡凸。

具体的，第二滑板46和吸盘47均为水平设置。

具体的，第二滑板46上还设有若干沿Y向延伸的滑槽48，每个滑槽48均能卡固第二驱动装置44。

进一步的，第二滑道45上还设有顶升机构60，顶升机构60包括设在定位台10上的第三驱动装置61和与其传动连接的第三滑板62，第三滑板62上可拆卸固设有第一底板21，第三滑板62穿过若干第一定位柱22，并能在第三驱动装置61的驱动下带动第一底板21沿Z向移动，以同步带动若干金属片50在若干第一定位柱22上滑动。

可以理解的是，顶升机构60的设置可主动推动第一定位座20上的金属片50上移以靠近吸盘47，降低吸盘47的移动距离，缩短金属片50的吸取时间，提高吸取和移料的效率。

具体的，第一驱动装置43、第三驱动装置61均为伺服电机，第二驱动装置44为气缸。

本实用新型的工作过程如下：

首先手动或自动上料，将金属片50逐一穿过第一定位柱22并叠放在第一底板上21，完成后，启动第一驱动装置43，将吸盘47移至第一定位座20的正上方，第二驱动装置44驱动吸盘47下移靠近金属片50，同时，第三驱动装置61驱动第一底板21推动若干金属片50上移靠近吸盘47，吸盘47吸取金属片50，第一驱动装置43和第二驱动装置44联动配合，将金属片50移至第二定位座30的定位件31上定位固定，第三驱动装置61带动第一底板21归位，完成后，手动取下第二定位座30将其放入塑胶模具的模仁内进行成型即可。同时，第一驱动装置43带动吸盘47进行二次取料，手动将另一备用第二底板33放在若干第二定位柱32上即可。

本实用新型结构简单，成本低，通过移料机构和顶升机构的配合联动，可替代手工快速精准地将金属片置于第二定位座内，减少人员的劳动参与，提高金属片的放置效率，并可避免人为装载过程中导致的金属片变形、脏污以及被金属片划伤等问题，也可与自动上料机构配合，实现模内金属片全自动上料、移料和放料，实用性较强。

以上并非对本实用新型的技术范围作任何限制，凡依据本实用新型技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。

Claims (7)

1.一种模内金属片的自动装载机构，其特征在于，设在塑胶模具的旁侧，包括一定位台，所述定位台上沿X向依次放置有第一定位座和第二定位座，所述第一定位座与所述第二定位座之间设有移料机构；其中：

所述第一定位座上能装设有若干金属片；

所述第二定位座能匹配放入所述塑胶模具的模穴内，所述第二定位座上设有一个以上定位件，每个所述定位件均能固定一所述金属片；

所述移料机构包括设在所述定位台上沿X向延伸的第一滑道和沿Z向延伸第二滑道，所述第一滑道上设有第一滑块，所述第一滑块与设在所述定位台上的第一驱动装置传动连接，并能在其驱动下在所述第一滑道上滑动，所述第一滑块上设有第二驱动装置，所述第二驱动装置与设在所述第二滑道上第二滑板传动连接，并能驱动其在所述第二滑道上滑动；所述第二滑板上在所述第二定位座的上方设有一吸盘，所述吸盘与真空发生装置相连通并能吸取所述第一定位座上的金属片。

2.根据权利要求1所述的一种模内金属片的自动装载机构，其特征在于，所述第一定位座包括两列沿X向排列并均沿Z向延伸的第一定位柱，若干所述第一定位柱上架设有水平的第一底板，所述第一底板上在每列所述第一定位柱上均套设有若干叠放的所述金属片。

3.根据权利要求2所述的一种模内金属片的自动装载机构，其特征在于，所述第二定位座包括若杆沿Z向延伸的第二定位柱，若干所述第二定位柱的上端部架设一水平的第二底板，所述第二底板上设有若干所述定位件。

4.根据权利要求2所述的一种模内金属片的自动装载机构，其特征在于，所述第二滑板和所述吸盘均为水平设置。

5.根据权利要求2所述的一种模内金属片的自动装载机构，其特征在于，所述第二滑板上还设有若干沿Y向延伸的滑槽，每个所述滑槽均能卡固所述第二驱动装置。

6.根据权利要求2-5任一项所述的一种模内金属片的自动装载机构，其特征在于，所述第二滑道上还设有顶升机构，所述顶升机构包括设在所述定位台上的第三驱动装置和与其传动连接的第三滑板，所述第三滑板上可拆卸固设有所述第一底板，所述第三滑板穿过若干所述第一定位柱，并能在所述第三驱动装置的驱动下带动所述第一底板沿Z向移动，以同步带动若干所述金属片在若干所述第一定位柱上滑动。

7.根据权利要求6所述的一种模内金属片的自动装载机构，其特征在于，所述第一驱动装置、第三驱动装置均为伺服电机，所述第二驱动装置为气缸。

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