CN219303865U - 一种电动摩托车电池包模组 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及电池包技术领域，公开了一种电动摩托车电池包模组，包括电芯组、上捆扎带、下捆扎带、正极端板、负极端板、集成盖板、串联铜排和绝缘盖板，所述电芯组由多颗方型电芯串联组成，所述上捆扎带和下捆扎带将正极端板和负极端板捆扎固定在电芯组的两侧，所述集成盖板位于电芯组的上端，所述集成盖板上设有与电芯组上正负极对应的多个铜排安装孔，多个串联铜排分别位于对应的铜排安装孔内，所述串联铜排与电芯组上对应的正负极焊接固定，所述绝缘盖板设置在集成盖板上；本实用新型提供的一种电动摩托车电池包模组，解决了现有圆柱型锂电池生产的机械化程度较低的问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及电池包技术领域，具体涉及一种电动摩托车电池包模组。
背景技术
电动摩托车在生活中使用是非常普遍的存在，具有轻便、性价比高等优点。电动摩托车动力来源于电池，电动摩托车常用的电池至少分铅酸蓄电池和锂电池这两类，铅酸蓄电池伴随着电动摩托车很多年，近些年锂电池慢慢替代了铅酸蓄电池的使用，锂电池具有充放电倍率大、能量密度高等优点。锂电池也有很多种类型，从外型结构上看分为圆柱型和方型，圆柱型方案如国内专利申请(CN202405340U)，圆柱型方案电芯数量多，对电芯一致性要求高，同时电芯潜在风险增加，不便于大批量生产，生产工艺更多靠人工，机械化程度较低；电芯的能量密度偏低，相同重量条件下，方型电芯能存更多电量。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种电动摩托车电池包模组，用以解决现有技术中存在的至少一个上述问题。
为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种电动摩托车电池包模组，包括电芯组、上捆扎带、下捆扎带、正极端板、负极端板、集成盖板、串联铜排和绝缘盖板，所述电芯组由多颗方型电芯串联组成，所述上捆扎带和下捆扎带将正极端板和负极端板捆扎固定在电芯组的两侧，所述集成盖板位于电芯组的上端，所述集成盖板上设有与电芯组上正负极对应的多个铜排安装孔，多个串联铜排分别位于对应的铜排安装孔内，所述串联铜排与电芯组上对应的正负极焊接固定，所述绝缘盖板设置在集成盖板上。
本技术方案中，包括电芯组、上捆扎带、下捆扎带、正极端板、负极端板、集成盖板、串联铜排和绝缘盖板，电芯组由多颗方型电芯串联组成，本实用新型基于方型电芯来设计模组，模组设计考虑标准化设计，便于生产时可采用全机械臂生产工艺，提高模组一致性标准，提高模组生产的合格率，结合模块化的设计方案，提高了产线的生产效率。
进一步的，为了提供一种具体的适合电动摩托车的电芯组，所述电芯组由十二颗方型电芯串联组成。
进一步的，所述电芯组采用2并6串、3并4串、4并3串或6并2串的方式组成。也即是，一个模组共12颗方型电芯，可以根据项目实际情况对容量和电量的需求，调整串并联数量，具有很好的可延伸性。
进一步的，为了使得绝缘盖板能够与集成盖板更好的配合安装，所述绝缘盖板扣接在集成盖板上。
进一步的，为了方便实现对多个电芯的串联，多个串联铜排包括前端串联铜排、后端串联铜排、中间串联铜排和尾部串联铜排，所述前端串联铜排的两端分别与横向相邻的方型电芯的第一端正/负极通过激光焊接固定连接，所述后端串联铜排的两端分别与横向相邻的方型电芯的第二端正/负极通过激光焊接固定连接，所述中间串联铜排的两端分别与纵向相邻的方型电芯的中间正/负极通过激光焊接固定连接；方型电芯之间的串联铜排依靠激光焊接工艺来保证了主回路上的稳定性。
为了使得集成盖板上的铜排安装孔与方型电芯的正负极相适应从而便于对串联铜排的安装，多个铜排安装孔包括前端铜排安装孔、后端铜排安装孔、中间铜排安装孔和尾部铜排安装位，所述前端串联铜排位于前端铜排安装孔内，所述后端串联铜排位于后端铜排安装孔内，所述中间串联铜排位于中间铜排安装孔内，所述尾部串联铜排位于尾部铜排安装位内。
进一步的，为了便于尾部串联铜排的外接连接，所述绝缘盖板上设有豁口，所述尾部串联铜排的端部伸出豁口。
进一步的，为了使得集成盖板上的铜排安装孔的形状与方型电芯的正负极凸起部外形相适应，所述集成盖板包括基板，所述铜排安装孔包括向上延伸的延伸孔，所述绝缘盖板向下扣合在集成盖板上，所述延伸孔位于绝缘盖板的内部。
进一步的，为了方便绝缘盖板与集成盖板之间的扣接，所述集成盖板与绝缘盖板之间设有扣合结构。
进一步的，为了方便绝缘盖板与集成盖板之间的快速组装，所述扣合结构包括设置在延伸孔外侧的扣合孔，所述绝缘盖板上设有与扣合孔扣合的扣合凸起。
进一步的，所述方型电芯为铝壳方型电芯。具体的，每个模组包含12颗铝壳方型电芯。
本实用新型的有益效果为：本技术方案中，包括电芯组、上捆扎带、下捆扎带、正极端板、负极端板、集成盖板、串联铜排和绝缘盖板，电芯组由多颗方型电芯串联组成，本实用新型基于方型电芯来设计模组，模组设计考虑标准化设计，便于生产时可采用全机械臂生产工艺，提高模组一致性标准，提高模组生产的合格率，结合模块化的设计方案，提高了产线的生产效率。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图中：电芯组1；上捆扎带2；下捆扎带3；正极端板4；负极端板5；集成盖板6；绝缘盖板7；方型电芯8；前端串联铜排10；后端串联铜排11；中间串联铜排12；尾部串联铜排13；第一端正/负极14；第二端正/负极15；中间正/负极16；前端铜排安装孔17；后端铜排安装孔18；中间铜排安装孔19；尾部铜排安装位21；豁口22；扣合孔23；扣合凸起24。
具体实施方式
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将结合附图和实施例或现有技术的描述对本实用新型作简单地介绍，显而易见地，下面关于附图结构的描述仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在此需要说明的是，对于这些实施例方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。
实施例1：
如图1所示，本实施例提供一种电动摩托车电池包模组，包括电芯组1、上捆扎带2、下捆扎带3、正极端板4、负极端板5、集成盖板6、串联铜排和绝缘盖板7，电芯组1由多颗方型电芯8串联组成，具体的，电芯组1可以是12颗方型电芯8构成，上捆扎带2和下捆扎带3将正极端板4和负极端板5捆扎固定在电芯组1的两侧，也即是，用正极端板4和负极端板5把12颗方型电芯8夹在中间，集成盖板6位于电芯组1的上端，集成盖板6上设有与电芯组1上正负极对应的多个铜排安装孔，方便集成盖板6与电芯组1的对位安装，多个串联铜排分别位于对应的铜排安装孔内，串联铜排与电芯组1上对应的正负极焊接固定，绝缘盖板7设置在集成盖板6上。
本技术方案中，包括电芯组1、上捆扎带2、下捆扎带3、正极端板4、负极端板5、集成盖板6、串联铜排和绝缘盖板7，电芯组1由多颗方型电芯8串联组成，本实用新型基于方型电芯8来设计模组，模组设计考虑标准化设计，便于生产时可采用全机械臂生产工艺，提高模组一致性标准，提高模组生产的合格率，结合模块化的设计方案，提高了产线的生产效率，减少因生产导致的售后故障情况，产品的一致性高。
实施例2：
本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化。
为了提供一种具体的适合电动摩托车的电芯组1，电芯组1由十二颗方型电芯8串联组成。
实施例3：
本实施例是在上述实施例2的基础上进行优化。
电芯组1采用2并6串、3并4串、4并3串或6并2串的方式组成。也即是，一个模组共12颗方型电芯8，可以根据项目实际情况对容量和电量的需求，调整串并联数量，具有很好的可延伸性。
实施例4：
本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化。
为了使得绝缘盖板7能够与集成盖板6更好的配合安装，绝缘盖板7扣接在集成盖板6上。
实施例5：
本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化。
为了方便实现对多个电芯的串联，多个串联铜排包括前端串联铜排10、后端串联铜排11、中间串联铜排12和尾部串联铜排13，前端串联铜排10的两端分别与横向相邻的方型电芯8的第一端正/负极14通过激光焊接固定连接，后端串联铜排11的两端分别与横向相邻的方型电芯8的第二端正/负极15通过激光焊接固定连接，中间串联铜排12的两端分别与纵向相邻的方型电芯8的中间正/负极16通过激光焊接固定连接；方型电芯8之间的串联铜排依靠激光焊接工艺来保证了主回路上的稳定性。
为了使得集成盖板6上的铜排安装孔与方型电芯8的正负极相适应从而便于对串联铜排的安装，多个铜排安装孔包括前端铜排安装孔17、后端铜排安装孔18、中间铜排安装孔19和尾部铜排安装位21，前端串联铜排10位于前端铜排安装孔17内，后端串联铜排11位于后端铜排安装孔18内，中间串联铜排12位于中间铜排安装孔19内，尾部串联铜排13位于尾部铜排安装位21内。
实施例6：
本实施例是在上述实施例5的基础上进行优化。
为了便于尾部串联铜排13的外接连接，绝缘盖板7上设有豁口22，尾部串联铜排13的端部伸出豁口22。
实施例7：
本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化。
为了使得集成盖板6上的铜排安装孔的形状与方型电芯8的正负极凸起部外形相适应，集成盖板6包括基板，铜排安装孔包括向上延伸的延伸孔，绝缘盖板7向下扣合在集成盖板6上，延伸孔位于绝缘盖板7的内部。
实施例8：
本实施例是在上述实施例7的基础上进行优化。
为了方便绝缘盖板7与集成盖板6之间的扣接，集成盖板6与绝缘盖板7之间设有扣合结构。
实施例9：
本实施例是在上述实施例8的基础上进行优化。
为了方便绝缘盖板7与集成盖板6之间的快速组装，扣合结构包括设置在延伸孔外侧的扣合孔23，绝缘盖板7上设有与扣合孔23扣合的扣合凸起24。
实施例10：
本实施例是在上述实施例1的基础上进行优化。
方型电芯8为铝壳方型电芯。具体的，每个模组包含12颗铝壳方型电芯。
需要说明的是，方型电芯8的电压和温度的采样点也可通过激光焊接固定在方型电芯8正负极材料上，从而具有稳定高的特点。
综上，本技术方案满足了电动摩托车的大容量电芯趋势的需求，保证了在增加电量的同时尽量减少了重量和体积的增加，使充电过程更智能、安全、高效；可选择具有高充电效率的电芯，既满足了用户增加续航的期望又满足了现有体积尺寸能安装；标准模组设计方案可以大大提高生产效率的同时减少不良率，为大批量生产创造了有力条件，减少因生产导致的售后故障情况，产品的一致性高。
最后应说明的是：以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种电动摩托车电池包模组，其特征在于：包括电芯组、上捆扎带、下捆扎带、正极端板、负极端板、集成盖板、串联铜排和绝缘盖板，所述电芯组由多颗方型电芯串联组成，所述上捆扎带和下捆扎带将正极端板和负极端板捆扎固定在电芯组的两侧，所述集成盖板位于电芯组的上端，所述集成盖板上设有与电芯组上正负极对应的多个铜排安装孔，多个串联铜排分别位于对应的铜排安装孔内，所述串联铜排与电芯组上对应的正负极焊接固定，所述绝缘盖板设置在集成盖板上。
2.根据权利要求1所述的一种电动摩托车电池包模组，其特征在于：所述电芯组由十二颗方型电芯串联组成。
3.根据权利要求2所述的一种电动摩托车电池包模组，其特征在于：所述电芯组采用2并6串、3并4串、4并3串或6并2串的方式组成。
4.根据权利要求1所述的一种电动摩托车电池包模组，其特征在于：所述绝缘盖板扣接在集成盖板上。
5.根据权利要求1所述的一种电动摩托车电池包模组，其特征在于：多个串联铜排包括前端串联铜排、后端串联铜排、中间串联铜排和尾部串联铜排，所述前端串联铜排的两端分别与横向相邻的方型电芯的第一端正/负极通过激光焊接固定连接，所述后端串联铜排的两端分别与横向相邻的方型电芯的第二端正/负极通过激光焊接固定连接，所述中间串联铜排的两端分别与纵向相邻的方型电芯的中间正/负极通过激光焊接固定连接；
多个铜排安装孔包括前端铜排安装孔、后端铜排安装孔、中间铜排安装孔和尾部铜排安装位，所述前端串联铜排位于前端铜排安装孔内，所述后端串联铜排位于后端铜排安装孔内，所述中间串联铜排位于中间铜排安装孔内，所述尾部串联铜排位于尾部铜排安装位内。
6.根据权利要求5所述的一种电动摩托车电池包模组，其特征在于：所述绝缘盖板上设有豁口，所述尾部串联铜排的端部伸出豁口。
7.根据权利要求1所述的一种电动摩托车电池包模组，其特征在于：所述集成盖板包括基板，所述铜排安装孔包括向上延伸的延伸孔，所述绝缘盖板向下扣合在集成盖板上，所述延伸孔位于绝缘盖板的内部。
8.根据权利要求7所述的一种电动摩托车电池包模组，其特征在于：所述集成盖板与绝缘盖板之间设有扣合结构。
9.根据权利要求8所述的一种电动摩托车电池包模组，其特征在于：所述扣合结构包括设置在延伸孔外侧的扣合孔，所述绝缘盖板上设有与扣合孔扣合的扣合凸起。
10.根据权利要求1所述的一种电动摩托车电池包模组，其特征在于：所述方型电芯为铝壳方型电芯。
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