CN219254477U - 一种雕刻板材用相机焦距自动定位升降系统 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了一种雕刻板材用相机焦距自动定位升降系统,能够有效解决激光对焦的问题;包括雕刻机本体、雕刻平台、雕刻平台上方的雕刻头;其中,雕刻平台通过升降装置实现自动升降;升降装置包括分列在靠近雕刻平台四角位置下端面的托板,且每个托板通过丝杠螺母机构进行升降;丝杠螺母机构通过一电动机进行驱动。有益效果:在本装置工作的时候,板材上会带有编号,雕刻机本体上端还转动设置有端盖,端盖掀开,照相机工作对板材的编号进行扫描,得知板材的型号和厚度,接着板材放置在雕刻平台上,微处理器将板材确认板材信息后,控制电动机进行工作,调整雕刻平台的上下位置,以便于激光更好的对板材进行雕刻;实现激光雕刻的自动对焦升降。

Description

一种雕刻板材用相机焦距自动定位升降系统
技术领域
本实用新型涉及一种雕刻板材用相机焦距自动定位升降系统,属于激光雕刻领域。
背景技术
激光头在进行雕刻的时候,由于发出的是光束,光束在从雕刻头出发之后会进行扩散,并且由于待加工板材的厚度不同,导致板材与雕刻头的距离产生差异,为了使光束切割板材更加有效,所以需要进行板材和雕刻头的对焦。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种雕刻板材用相机焦距自动定位升降系统,能够有效解决激光对焦的问题。
为了解决上述技术问题,本实用新型是通过以下技术方案实现的:
包括雕刻机本体,设置在所述雕刻机本体内的雕刻平台、位于所述雕刻平台上方的雕刻头;其中,所述雕刻平台通过升降装置实现自动升降;所述升降装置包括分列在靠近所述雕刻平台四角位置下端面的托板,且每个所述托板通过丝杠螺母机构进行升降。
进一步的:所述雕刻平台两侧还设置有限位板,所述限位板中设置有贯穿的限位槽,所述托板贯穿所述限位槽。
进一步的:所述丝杠螺母机构通过一电动机进行驱动,且所述电动机通过一皮带传动机构控制四个所述丝杠螺母机构;
所述皮带传动机构包括与所述电动机输出端连接的主动轮、设置在所述丝杠螺母机构下端与丝杠键连接的从动轮、以及贴在所述主动轮和所述从动轮表面的皮带构成。
进一步的:所述电动机设置在所述雕刻平台一侧的中间位置,在靠近所述电动机附近的从动轮与所述主动轮之间设置有增摩擦轮,所述皮带贴合在所述增摩擦轮的表面。
进一步的:在远离所述电动机的所述从动轮之间设置有张紧轮,所述皮带贴合在所述张紧轮的表面;所述雕刻平台下端设置有安装板,所述张紧轮通过安装架滑动设置在所述安装板上。
进一步的:所述安装板上设置有若干滑槽,所述安装架下端设置有插入所述滑槽的滑条,所述张紧轮转动设置在所述安装架上。
进一步的:所述雕刻头通过双轴位移平台设置在所述雕刻机本体上。
有益效果为:
在本装置工作的时候,板材上会带有编号,雕刻机本体上端还转动设置有端盖,端盖掀开,照相机工作对板材的编号进行扫描,得知板材的型号和厚度,接着板材放置在雕刻平台上,微处理器将板材确认板材信息后,控制电动机进行工作,调整雕刻平台的上下位置,以便于激光更好的对板材进行雕刻;实现激光雕刻的自动对焦升降。
附图说明
为了易于说明,本实用新型由下述的具体实施及附图作以详细描述。
图1为本实用新型的结构示意图;
图2为本实用新型的内部结构示意图;
图3为本实用新型的升降装置零件图;
图4为图3中A处放大图;
图5为图3中B处放大图;
图6为本实用新型的张紧轮结构图;
图7为图6中C处放大图;
图8为本实用新型的底面透视图。
附图标记说明:
1、雕刻机本体;2、雕刻平台;3、雕刻头;4、升降装置;5、托板;6、丝杠螺母机构;7、限位板;8、限位槽;9、电动机;10、皮带传动机构;11、主动轮;12、从动轮;13、皮带;14、增摩擦轮;15、张紧轮;16、安装板;17、安装架;18、端盖;19、照相机。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例,所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的,旨在用于解释本实用新型,而不能理解为对本实用新型的限制。
参阅图1-8为本实用新型一种雕刻板材用相机焦距自动定位升降系统的一种实施例,
包括雕刻机本体1,设置在雕刻机本体1内的雕刻平台2、位于雕刻平台2上方的雕刻头3;其中,雕刻平台2通过升降装置4实现自动升降;升降装置4包括分列在靠近雕刻平台2四角位置下端面的托板5,且每个托板5通过丝杠螺母机构6进行升降; 丝杠螺母机构6通过一电动机9进行驱动。
本装置的雕刻机本体1为激光雕刻机,雕刻头3为激光雕刻头,激光头在进行雕刻的时候,由于发出的是光束,光束在从雕刻头3出发之后会进行扩散,并且由于待加工板材的厚度不同,导致板材与雕刻头3的距离产生差异,为了使光束切割板材更加有效,所以需要进行板材和雕刻头3的对焦。
本装置中还设置有微处理器,在本装置工作的时候,板材上会带有编号,雕刻机本体1上端还转动设置有端盖18,端盖18掀开,照相机19工作对板材的编号进行扫描,得知板材的型号和厚度,接着板材放置在雕刻平台2上,微处理器将板材确认板材信息后,控制电动机9进行工作,调整雕刻平台2的上下位置,以便于激光更好的对板材进行雕刻。
升降装置4工作带动托板5上下移动,从而带动雕刻平台2进行上下移动,实现自动定位升降。
雕刻平台2两侧还设置有限位板7,限位板7中设置有贯穿的限位槽8,托板5贯穿限位槽8。
限位板7的作用在于设置限位槽8,在丝杠螺母机构工作的时候,通常都要对丝杠螺母机构6进行限位,使得螺母能够竖直在丝杠上旋转移动;本装置中的限位槽8就可以实现。
且电动机9通过一皮带传动机构10控制四个丝杠螺母机构6;
本装置中丝杠螺母机构6设置了四个,为了节省成本,动能只依靠一个电动机9,所以需要设置皮带传动机构10,将力传导给四个分散的丝杠螺母机构6上。
皮带传动机构10包括与电动机9输出端连接的主动轮11、设置在丝杠螺母机构6下端与丝杠键连接的从动轮12、以及贴在主动轮11和从动轮12表面的皮带13构成。
电动机9驱动主动轮11转动,主动轮11通过摩擦力带动皮带13传动,皮带13再利用摩擦力带动从动轮12转动;从动轮接着带动丝杠螺母机构6的丝杠进行转动,实现螺母的旋转推进。
电动机9设置在雕刻平台2一侧的中间位置,在靠近电动机9附近的从动轮12与主动轮11之间设置有增摩擦轮14,皮带13贴合在增摩擦轮14的表面。
增摩擦轮14的可以增加主动轮11、从动轮12和皮带13之间的摩擦力,帮助皮带传动机构10更加有效的进行传动。
在远离电动机9的从动轮12之间设置有张紧轮15,皮带13贴合在张紧轮15的表面;雕刻平台2下端设置有安装板16,张紧轮15通过安装架17滑动设置在安装板16上。
张紧轮15的作用在于对皮带13进行张紧,帮助皮带传动机构10稳定的运行。
安装板16上设置有若干滑槽,安装架17下端设置有插入滑槽的滑条,张紧轮15转动设置在安装架17上。
安装板16的作用在于设置滑槽,安装架17的作用在于设置滑条并安装张紧轮15,可以带动张紧轮15实现位置移动,从而对皮带13进行张紧。
雕刻头3通过双轴位移平台设置在雕刻机本体1上。
本装置的雕刻机本体1为激光雕刻机,所以雕刻头3就是激光雕刻头3;但不仅限于如此。
以上所述仅为本实用新型的具体实施例,但本实用新型的技术特征并不局限于此,任何本领域的技术人员在本实用新型的领域内,所作的变化或修饰皆涵盖在本实用新型的专利范围之中。

Claims (7)

1.一种雕刻板材用相机焦距自动定位升降系统,其特征在于:包括雕刻机本体(1),设置在所述雕刻机本体(1)内的雕刻平台(2)、位于所述雕刻平台(2)上方的雕刻头(3); 其中,所述雕刻平台(2)通过升降装置(4)实现自动升降;所述升降装置(4)包括分列在靠近所述雕刻平台(2)四角位置下端面的托板(5),且每个所述托板(5)通过丝杠螺母机构(6)进行升降;所述丝杠螺母机构(6)通过电动机(9)进行驱动; 所述雕刻机本体(1)上端还转动设置有端盖(18),所述端盖上设置有照相机(19)。
2.根据权利要求1所述的雕刻板材用相机焦距自动定位升降系统,其特征在于:所述雕刻平台(2)两侧还设置有限位板(7),所述限位板(7)中设置有贯穿的限位槽(8),所述托板(5)贯穿所述限位槽(8)。
3.根据权利要求2所述的雕刻板材用相机焦距自动定位升降系统,其特征在于:所述电动机(9)数量为一个,所述电动机(9)通过皮带传动机构(10)控制四个所述丝杠螺母机构(6); 所述皮带传动机构(10)包括与所述电动机(9)输出端连接的主动轮(11)、设置在所述丝杠螺母机构(6)下端与丝杠键连接的从动轮(12)、以及贴在所述主动轮(11)和所述从动轮(12)表面的皮带(13)构成。
4.根据权利要求3所述的雕刻板材用相机焦距自动定位升降系统,其特征在于:所述电动机(9)设置在所述雕刻平台(2)一侧的中间位置,在靠近所述电动机(9)附近的从动轮(12)与所述主动轮(11)之间设置有增摩擦轮(14),所述皮带(13)贴合在所述增摩擦轮(14)的表面。
5.根据权利要求4所述的雕刻板材用相机焦距自动定位升降系统,其特征在于:在远离所述电动机(9)的所述从动轮(12)之间设置有张紧轮(15),所述皮带(13)贴合在所述张紧轮(15)的表面;所述雕刻平台(2)下端设置有安装板(16),所述张紧轮(15)通过安装架(17)滑动设置在所述安装板(16)上。
6.根据权利要求5所述的雕刻板材用相机焦距自动定位升降系统,其特征在于:所述安装板(16)上设置有若干滑槽,所述安装架(17)下端设置有插入所述滑槽的滑条,所述张紧轮(15)转动设置在所述安装架(17)上。
7.根据权利要求1所述的雕刻板材用相机焦距自动定位升降系统,其特征在于:所述雕刻头(3)通过双轴位移平台设置在所述雕刻机本体(1)上。
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