CN219209004U - 气液分离装置及蒸发罐 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及真空制盐技术领域，尤其是涉及一种气液分离装置及蒸发罐；气液分离装置包括分离罐和气液分离模块，分离罐的表面设置有蒸汽进口、蒸汽出口和出液口，分离罐的内部设置有连通蒸汽进口和蒸汽出口的蒸汽通道，蒸发罐产生的二次蒸汽从蒸汽进口进入蒸汽通道，最终从蒸汽出口排出，气液分离模块装设于蒸汽通道内，蒸汽在蒸汽通道内流动时，将与气液分离模块接触，蒸发罐通过设置该气液分离装置，使得蒸发罐排出的蒸汽所夹带的液沫将附着于气液分离模块，实现蒸汽与液沫的分离，附着于气液分离模块最终沿气液分离模块流至出液口，并从出液口流回蒸发罐内，实现对液沫的回收利用，同时避免液沫对冷凝水系统造成污染。

Description

气液分离装置及蒸发罐

技术领域

本实用新型涉及真空制盐技术领域，尤其是涉及一种气液分离装置及蒸发罐。

背景技术

蒸发罐是真空制盐的核心设备，其主要通过对海水或盐湖水加热，使其中的水分蒸发掉，形成卤块残渣，便于后续的加工和生产。

由于蒸发罐的承载能力具有一定的上限，随着制盐产能的增加，蒸发罐容积蒸发强度提高，而蒸发室二次蒸汽的空塔的设计值不能满足增加产能所需，导致蒸发罐在实际生产过程中产生的二次蒸汽将夹带大量的液沫，造成大量的原料浪费，同时，二次蒸汽还将携带液沫进入冷凝水系统当中，对冷凝水系统造成污染。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述技术不足，提出一种气液分离装置及蒸发罐，解决现有技术中蒸发罐产生的二次蒸汽因夹带液沫，造成大量的原料浪费，同时容易对冷凝水系统造成污染的技术问题。

为达到上述技术目的，本实用新型的技术方案提供一种气液分离装置，包括：

分离罐，所述分离罐的表面设置有蒸汽进口、蒸汽出口和出液口，所述分离罐的内部设置有连通所述蒸汽进口和所述蒸汽出口的蒸汽通道，所述出液口位于所述蒸汽进口和所述蒸汽出口之间并与所述蒸汽通道连通，所述出液口用于连接蒸发罐；

气液分离模块，所述气液分离模块装设于所述蒸汽通道内并位于所述出液口的一侧，所述气液分离模块用于接触蒸汽，将所述蒸汽夹带的液沫分离。

可选地，所述气液分离模块包括第一挡水圈，所述第一挡水圈固定于所述蒸汽通道内并位于所述出液口靠近所述蒸汽进口的一侧，所述第一挡水圈固定有供蒸汽穿过的第一蒸汽通口。

可选地，所述第一挡水圈靠近所述蒸汽进口的一面设置有第一容水槽，所述第一容水槽位于所述第一蒸汽通口的圆周方向上。

可选地，所述第一挡水圈靠近所述出液口的一侧与所述蒸汽通道的内壁之间形成第一连通口。

可选地，所述气液分离模块还包括第二挡水圈，所述第二挡水圈固定于所述蒸汽通道内并位于所述出液口靠近所述蒸汽出口的一侧，所述第二挡水圈固定有供蒸汽穿过的第二蒸汽通口。

可选地，所述蒸汽进口设置有导流锥面，所述导流锥面由所述蒸汽进口朝所述蒸汽通道的内壁方向延伸。

可选地，所述蒸汽通道的内壁设置有集水锥面，所述集水锥面位于所述出液口的圆周方向并由所述出液口朝所述气液分离模块的方向延伸，所述集水锥面围合形成集水槽。

可选地，气液分离装置还包括喷淋单元，所述喷淋单元固定于所述分离罐，用于对所述蒸汽通道的内壁和所述气液分离模块进行喷淋。

可选地，所述喷淋单元包括进水管、喷淋球和若干喷淋头，所述进水管固定于所述分离罐的侧壁并延伸至所述蒸汽通道内，所述喷淋球固定于所述进水管的端部，各所述喷淋头均间隔固定于所述喷淋球。

与现有技术相比，本实用新型提供的气液分离装置的有益效果包括：通过设置分离罐，分离罐的表面设置有蒸汽进口、蒸汽出口和出液口，分离罐的内部设置有连通蒸汽进口和蒸汽出口的蒸汽通道，出液口位于蒸汽进口和蒸汽出口之间并与蒸汽通道连通，蒸发罐产生的二次蒸汽从蒸汽进口进入蒸汽通道，最终从蒸汽出口排出，由于气液分离装置还设置有气液分离模块，气液分离模块装设于蒸汽通道内，蒸汽在蒸汽通道内流动时，将与气液分离模块接触，使得蒸汽夹带的液沫附着于气液分离模块，实现蒸汽与液沫的分离，附着于气液分离模块最终沿气液分离模块流至出液口，并从出液口流回蒸发罐内，实现对液沫的回收利用，同时避免液沫对冷凝水系统造成污染。

为达到上述技术目的，本实用新型的技术方案提供一种蒸发罐，包括所述的气液分离装置。

与现有技术相比，本实用新型提供的蒸发罐的有益效果包括：蒸发罐通过设置该气液分离装置，可对发罐工作过程中产生的二次蒸汽夹带的气液进行分离，同时，实现对分离的液沫的回收利用，有效避免原料的浪费以及二次蒸汽对冷凝水系统造成污染。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的气液分离装置的截面图。

其中，图中各附图标记：

10—分离罐 11—蒸汽进口 12—蒸汽出口

13—出液口 14—蒸汽通道 20—气液分离模块

21—第一挡水圈 22—第二挡水圈 30—喷淋单元

31—喷淋球 32—喷淋头 111—导流锥面

141—扩散锥面 142—聚流锥面 143—集水锥面

144—集水槽 211—第一蒸汽通口 212—第一容水槽

213—第一连通口 221—第二蒸汽通口 222—第二容水槽

223—第二连通口。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型提供了一种气液分离装置，包括分离罐10和气液分离模块20，分离罐10的表面设置有蒸汽进口11、蒸汽出口12和出液口13，分离罐10的内部设置有连通蒸汽进口11和蒸汽出口12的蒸汽通道14，出液口13位于蒸汽进口11和蒸汽出口12之间并与蒸汽通道14连通，出液口13用于连接蒸发罐；气液分离模块20装设于蒸汽通道14内并位于出液口13的一侧，气液分离模块20用于接触蒸汽，将蒸汽夹带的液沫分离。

具体地，气液分离装置通过设置分离罐10，分离罐10的表面设置有蒸汽进口11、蒸汽出口12和出液口13，分离罐10的内部设置有连通蒸汽进口11和蒸汽出口12的蒸汽通道14，出液口13位于蒸汽进口11和蒸汽出口12之间并与蒸汽通道14连通，蒸发罐产生的二次蒸汽从蒸汽进口11进入蒸汽通道14，最终从蒸汽出口12排出，由于气液分离装置还设置有气液分离模块20，气液分离模块20装设于蒸汽通道14内，蒸汽在蒸汽通道14内流动时，将与气液分离模块20接触，使得蒸汽夹带的液沫附着于气液分离模块20，实现蒸汽与液沫的分离，附着于气液分离模块20最终沿气液分离模块20流至出液口13，并从出液口13流回蒸发罐内，实现对液沫的回收利用，同时避免液沫对冷凝水系统造成污染。

可以理解地，分离罐10可以为任意形状的罐体结构。

可以理解地，气液分离模块20可以为过滤棉、滤网等结构。

本实施例中，气液分离模块20包括第一挡水圈21，第一挡水圈21固定于蒸汽通道14内并位于出液口13靠近蒸汽进口11的一侧，第一挡水圈21固定有供蒸汽穿过的第一蒸汽通口211。具体地，蒸汽从蒸汽进口11进入蒸汽通道14后，将与第一挡水圈21接触，蒸汽夹带的液沫与第一挡水圈21接触时将附着于第一挡水圈21，蒸汽则从第一蒸汽通口211穿过进一步朝蒸汽出口12流动，附着于第一挡水圈21的液沫将顺着第一挡水圈21朝出液口13流出，重新进入蒸发罐，第一挡水圈21在实现液沫与蒸汽分离的同时，不会对蒸汽的流动造成阻碍，进而方便蒸汽的排出。

本实施例中，进一步地，第一挡水圈21靠近蒸汽进口11的一面设置有第一容水槽212，第一容水槽212位于第一蒸汽通口211的圆周方向上。具体地，第一容水槽212可增大蒸汽与第一挡水圈21的接触面积，进而便于液沫的附着，且可对附着于第一挡水圈21提供容纳空间，便于液沫朝出液口13方向的导向。

本实施例中，进一步地，第一挡水圈21靠近出液口13的一侧与蒸汽通道14的内壁之间形成第一连通口213。具体地，液沫于第一挡水圈21靠近蒸汽进口11的一面附着后，将从第一挡水圈21滴落至蒸汽通道14的侧壁，最终流经第一连通口213并进入出液口13，防止液沫于蒸汽通道14内形成聚集。

本实施例中，气液分离模块20还包括第二挡水圈22，第二挡水圈22固定于蒸汽通道14内并位于出液口13靠近蒸汽出口12的一侧，第二挡水圈22固定有供蒸汽穿过的第二蒸汽通口221。具体地，蒸汽穿过第一挡水圈21后，将再次与第二挡水圈22形成接触，以使液沫于蒸汽进一步分离，分离后的蒸汽将从第二蒸汽通口221穿过第二挡水圈22，最终从蒸汽出口12排出。

本实施例中，进一步地，第二挡水圈22靠近蒸汽进口11的一面设置有第二容水槽222，第二容水槽222位于第二蒸汽通口221的圆周方向上，第二挡水圈22靠近出液口13的一侧与蒸汽通道14的内壁之间形成第二连通口223。具体地，第二容水槽222可增大蒸汽与第二挡水圈22的接触面积，进而便于液沫的附着，且可对附着于第二挡水圈22提供容纳空间，便于液沫朝出液口13方向的导向，第二连通口223可避免液体在第二挡水圈22靠近蒸汽出口12的一侧形成聚集。

本实施例中，第一挡水圈21和第二挡水圈22均通过远离出液口13的一侧焊接于蒸汽通道14的侧壁。

可以理解地，第一挡水圈21和第二挡水圈22可以为任意的耐腐蚀材料，本实施例中，第一挡水圈21和第二挡水圈22为碳素钢。

本实施例中，蒸汽进口11设置有导流锥面111，导流锥面111由蒸汽进口11朝蒸汽通道14的内壁方向延伸。具体地，导流锥面111可对从蒸汽进口11进入的蒸汽进行导流，使蒸汽尽可能沿蒸汽通道14的侧壁流动，进而便于蒸汽与第一挡水圈21和第二挡水圈22接触，提高液沫与蒸汽的分离效率。

本实施例中，进一步地，蒸汽通道14的侧壁设置有扩散锥面141，扩散锥面141位于第一挡水圈21靠近蒸汽进口11的一侧，扩散锥面141与导流锥面111衔接，为蒸汽向蒸汽通道14侧壁方向的导向提供方便，便于蒸汽与第一挡水圈21接触，同时扩散锥面141可增大蒸汽通道14的容积，进而减小蒸汽的流速，提升液沫与蒸汽的分离效率。

本实施例中，进一步地，导流锥面111和扩散锥面141的锥角在30°～90°之间，优选60°。

本实施例中，进一步地，蒸汽通道14的侧壁还设置有聚流锥面142，聚流锥面142位于第二挡水圈22靠近蒸汽进口11的一侧，聚流锥面142可便于将穿过第二挡水圈22的蒸汽聚流至蒸汽出口12，便于蒸汽的排出。

本实施例中，蒸汽通道14的内壁设置有集水锥面143，集水锥面143位于出液口13的圆周方向并由出液口13朝气液分离模块20的方向延伸，集水锥面143围合形成集水槽144。具体地，集水锥面143可便于液沫向出液口13聚集，加速液沫的排出。

本实施例中，气液分离装置还包括喷淋单元30，喷淋单元30固定于分离罐10，用于对蒸汽通道14的内壁和气液分离模块20进行喷淋。具体地，喷淋单元30通过对蒸汽通道14的内壁和气液分离模块20的喷淋，可避免液沫于蒸汽通道14的内壁和气液分离模块20处结垢，避免对蒸汽通道14造成堵塞，同时提升原料的利用率。

本实施例中，进一步地，喷淋单元30包括进水管(图中未标识)、喷淋球31和若干喷淋头32，进水管固定于分离罐10的侧壁并延伸至蒸汽通道14内，喷淋球31固定于进水管的端部，各喷淋头32均间隔固定于喷淋球31。具体地，水体经进水管进入喷淋球31后，再经喷淋球31均匀分布至各喷淋头32，由各喷淋头32喷淋至第一挡水圈21、第二挡水圈22以及蒸汽通道14的侧壁，以实现对气液分离装置内部全方位的喷淋。

本实用新型的实施例还提供了一种蒸发罐，包括权利要求的气液分离装置。

本实施例中，蒸发罐主要用于真空制盐，气液分离装置的蒸汽进口11与蒸发罐的蒸汽排放口连接，气液分离装置的出液口13与蒸发罐的内部连接。具体地，蒸发罐通过设置该气液分离装置，可对发罐工作过程中产生的二次蒸汽夹带的气液进行分离，同时，实现对分离的液沫的回收利用，有效避免原料的浪费以及二次蒸汽对冷凝水系统造成污染。

以上所述本实用新型的具体实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何根据本实用新型的技术构思所做出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种气液分离装置，其特征在于，包括：

分离罐，所述分离罐的表面设置有蒸汽进口、蒸汽出口和出液口，所述分离罐的内部设置有连通所述蒸汽进口和所述蒸汽出口的蒸汽通道，所述出液口位于所述蒸汽进口和所述蒸汽出口之间并与所述蒸汽通道连通，所述出液口用于连接蒸发罐；

气液分离模块，所述气液分离模块装设于所述蒸汽通道内并位于所述出液口的一侧，所述气液分离模块用于接触蒸汽，将所述蒸汽夹带的液沫分离。

2.根据权利要求1所述的气液分离装置，其特征在于，所述气液分离模块包括第一挡水圈，所述第一挡水圈固定于所述蒸汽通道内并位于所述出液口靠近所述蒸汽进口的一侧，所述第一挡水圈固定有供蒸汽穿过的第一蒸汽通口。

3.根据权利要求2所述的气液分离装置，其特征在于，所述第一挡水圈靠近所述蒸汽进口的一面设置有第一容水槽，所述第一容水槽位于所述第一蒸汽通口的圆周方向上。

4.根据权利要求2所述的气液分离装置，其特征在于，所述第一挡水圈靠近所述出液口的一侧与所述蒸汽通道的内壁之间形成第一连通口。

5.根据权利要求1所述的气液分离装置，其特征在于，所述气液分离模块还包括第二挡水圈，所述第二挡水圈固定于所述蒸汽通道内并位于所述出液口靠近所述蒸汽出口的一侧，所述第二挡水圈固定有供蒸汽穿过的第二蒸汽通口。

6.根据权利要求1～5任一项所述的气液分离装置，其特征在于，所述蒸汽进口设置有导流锥面，所述导流锥面由所述蒸汽进口朝所述蒸汽通道的内壁方向延伸。

7.根据权利要求1～5任一项所述的气液分离装置，其特征在于，所述蒸汽通道的内壁设置有集水锥面，所述集水锥面位于所述出液口的圆周方向并由所述出液口朝所述气液分离模块的方向延伸，所述集水锥面围合形成集水槽。

8.根据权利要求1～5任一项所述的气液分离装置，其特征在于，还包括喷淋单元，所述喷淋单元固定于所述分离罐，用于对所述蒸汽通道的内壁和所述气液分离模块进行喷淋。

9.根据权利要求8所述的气液分离装置，其特征在于，所述喷淋单元包括进水管、喷淋球和若干喷淋头，所述进水管固定于所述分离罐的侧壁并延伸至所述蒸汽通道内，所述喷淋球固定于所述进水管的端部，各所述喷淋头均间隔固定于所述喷淋球。

10.一种蒸发罐，其特征在于，包括权利要求1～9任一项所述的气液分离装置。

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