CN219198405U - 一种压力管道用高强度高韧性耐腐蚀不锈钢无缝钢管 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种压力管道用高强度高韧性耐腐蚀不锈钢无缝钢管,包括内管,连接板,外管,输液腔,检查管和密封盖,其特征在于:所述内管的外侧面滑动安装有连接板,其中连接板设置有四个,且连接板的外侧面焊接在外管的内壁;所述内管和外管之间设置有输液腔,其中外管的外侧面焊接有若干检查管,该检查管的另一端通过螺纹啮合安装有密封盖。本实用新型内管,输液腔和检查管的设置,能够对管体的温度进行检测,并且保证管体处在最佳的使用温度区间内,同时便于对管体是否破损和大致的破损位置进行检查。
Description
技术领域
本实用新型属于食品检测技术领域,尤其涉及一种压力管道用高强度高韧性耐腐蚀不锈钢无缝钢管。
背景技术
不锈钢无缝钢管是一种具有中空截面、周边没有接缝的长条钢材,同时不锈钢无缝钢管是压力管道的主要结构,而压力管道是指所有承受内压或外压的管道。
但是现有的压力管道用高强度高韧性耐腐蚀不锈钢无缝钢管,在进行使用时,不能够保证管体处在最佳的使用温度区间内,管体过热或者过凉,都容易导致管体破损,同时不便于对管体是否破损和大致的破损位置进行检查。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种压力管道用高强度高韧性耐腐蚀不锈钢无缝钢管,解决背景技术中提到的问题。
为解决上述技术问题,本实用新型是通过以下技术方案实现的:
本实用新型为一种压力管道用高强度高韧性耐腐蚀不锈钢无缝钢管,包括内管、连接板、外管、输液腔、检查管和密封盖,其特征在于:所述内管的外侧面滑动安装有连接板,其中连接板设置有四个,且连接板的外侧面焊接在外管的内壁;所述内管和外管之间设置有输液腔,其中外管的外侧面焊接有若干检查管,该检查管的另一端通过螺纹啮合安装有密封盖。
进一步地,所述内管包括耐腐蚀层、管体、通孔、滑道和温度传感器,所述管体的内部焊接有耐腐蚀层,其中耐腐蚀层的外径与管体的内径相同,且耐腐蚀层的中心贯穿设置有通孔;所述滑道设置有四个,其中滑道均匀的焊接在管体的外侧面,该滑道的内部滑动安装有连接板;所述管体的外侧面焊接有若干温度传感器,便于组装到外管的内部,并且在进行使用时,能够对管体的温度进行检测。
进一步地,所述连接板均匀的分布在外管内壁上,其中连接板将输液腔均匀的分成四份,在进行使用时,能够对内管的位置进行定位,避免内管在外管的内部晃动。
进一步地,所述检查管的内部与输液腔相通,其中检查管的均分的分布在外管外侧面,在进行使用时,能够对内管是否破损进行判断,并且能够判断出内管破损的大致位置。
进一步地,所述温度传感器的探头与内管的外壁相接触,其中温度传感器通过数据线与外部的显示面板相连,在使用过程中,能够保证内管处在最佳的使用温度区间内。
与现有技术相比,本实用新型具有如下有益效果:
1.本实用新型内管的设置,在进行组装时,能够通过滑道将内管安装在外管的内部,在进行使用时,通过通孔对物料进行传输,同时通过温度传感器对管体的温度进行检测。
2.本实用新型检查管的设置,在进行使用时,能够打开不同位置检查管一端的密封盖,通过对流出的液体颜色或成分进行观察检测,从而判断出内管是否破损,如果破损,流出的液体内部会含有内管内传输的物料,并且因为输液腔内部的液体为流动状态,因此,能够判断出内管破损的大致位置。
3.本实用新型输液腔的设置,通过温度传感器传递的内管温度,改变输送进输液腔内部液体的温度,从而保证内管处在最佳的使用温度区间内,同时输液腔内部液体的压力,能够对内管内的压力进行相互抵消。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案,下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是本实用新型的内管结构示意图。
图中:
1-内管,11-耐腐蚀层,12-管体,13-通孔,14-滑道,15-温度传感器,2-连接板,3-外管,4-输液腔,5-检查管,6-密封盖。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例,都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中,需要理解的是,术语“上”、“中”、“外”、“内”、“四周”等指示方位或位置关系,仅是为了便于描述本实用新型和简化描述,而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位,以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本实用新型的限制。
请参阅图1所示,本实用新型为一种压力管道用高强度高韧性耐腐蚀不锈钢无缝钢管显得非常必要,包括内管1、连接板2、外管3、输液腔4、检查管5和密封盖6,其特征在于:内管1的外侧面滑动安装有连接板2,其中连接板2设置有四个,且连接板2的外侧面焊接在外管3的内壁;内管1和外管3之间设置有输液腔4,其中外管3的外侧面焊接有若干检查管5,该检查管5的另一端通过螺纹啮合安装有密封盖6。
如图2所示,内管1包括耐腐蚀层11、管体12、通孔13、滑道14和温度传感器15,管体12的内部焊接有耐腐蚀层11,其中耐腐蚀层11的外径与管体12的内径相同,且耐腐蚀层11的中心贯穿设置有通孔13;滑道14设置有四个,其中滑道14均匀的焊接在管体12的外侧面,该滑道14的内部滑动安装有连接板2;管体12的外侧面焊接有若干温度传感器15,在进行组装时,能够通过滑道14将内管1安装在外管3的内部,在进行使用时,通过通孔13对物料进行传输,同时通过温度传感器15对管体12的温度进行检测。
具体地,连接板2均匀的分布在外管3内壁上,其中连接板2将输液腔4均匀的分成四份,在进行使用时,连接板2能够对内管1的位置进行定位,避免内管1在外管3的内部晃动。
具体地,检查管5的内部与输液腔4相通,其中检查管5的均分的分布在外管3外侧面,在进行使用时,能够打开不同位置检查管5一端的密封盖6,通过对流出的液体颜色或成分进行观察检测,从而判断出内管1是否破损,如果破损,流出的液体内部会含有内管1内传输的物料,并且因为输液腔4内部的液体为流动状态,因此,能够判断出内管1破损的大致位置。
具体地,温度传感器15的探头与内管1的外壁相接触,其中温度传感器15通过数据线与外部的显示面板相连,在使用过程中,能够通过温度传感器15实时监测内管1的温度,从而通过该温度,改变输送进输液腔4内部液体的温度,从而保证内管1处在最佳的使用温度区间内。
请参阅图1-2所示,本实用新型为一种压力管道用高强度高韧性耐腐蚀不锈钢无缝钢管,其工作原理为:在进行使用时,通过内管1内部的通孔13对需要传输的物料进行输送,然后根据温度传感器15传递的数据,在输液腔4的内部输送相对应温度的液体,从而保证内管1处在最佳的使用温度区间内,同时定期的对不同位置的密封盖6进行打开,通过检查管5内流出的液体,判断出内管1是否破损和大致的破损位置。
在本说明书的描述中,参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中,对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且,描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上公开的本实用新型优选实施例只是用于帮助阐述本实用新型。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节,也不限制该实用新型仅为所述的具体实施方式。显然,根据本说明书的内容,可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例,是为了更好地解释本实用新型的原理和实际应用,从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本实用新型。本实用新型仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
Claims (5)
1.一种压力管道用高强度高韧性耐腐蚀不锈钢无缝钢管,包括内管(1)、连接板(2)、外管(3)、输液腔(4)、检查管(5)和密封盖(6),其特征在于:所述内管(1)的外侧面滑动安装有连接板(2),其中连接板(2)设置有四个,且连接板(2)的外侧面焊接在外管(3)的内壁;所述内管(1)和外管(3)之间设置有输液腔(4),其中外管(3)的外侧面焊接有若干检查管(5),该检查管(5)的另一端通过螺纹啮合安装有密封盖(6)。
2.如权利要求1所述的压力管道用高强度高韧性耐腐蚀不锈钢无缝钢管,其特征在于:所述内管(1)包括耐腐蚀层(11)、管体(12)、通孔(13)、滑道(14)和温度传感器(15),所述管体(12)的内部焊接有耐腐蚀层(11),其中耐腐蚀层(11)的外径与管体(12)的内径相同,且耐腐蚀层(11)的中心贯穿设置有通孔(13);所述滑道(14)设置有四个,其中滑道(14)均匀的焊接在管体(12)的外侧面,该滑道(14)的内部滑动安装有连接板(2);所述管体(12)的外侧面焊接有若干温度传感器(15)。
3.如权利要求1所述的压力管道用高强度高韧性耐腐蚀不锈钢无缝钢管,其特征在于:所述连接板(2)均匀的分布在外管(3)内壁上,其中连接板(2)将输液腔(4)均匀的分成四份。
4.如权利要求1所述的压力管道用高强度高韧性耐腐蚀不锈钢无缝钢管,其特征在于:所述检查管(5)的内部与输液腔(4)相通,其中检查管(5)的均分的分布在外管(3)外侧面。
5.如权利要求2所述的压力管道用高强度高韧性耐腐蚀不锈钢无缝钢管,其特征在于:所述温度传感器(15)的探头与内管(1)的外壁相接触,其中温度传感器(15)通过数据线与外部的显示面板相连。
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