CN219194834U - 卧式安瓶机打点刻痕装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种卧式安瓶机打点刻痕装置，包括装配在机架上的链式输送机构、顶升机构、高度限位机构和割刀机构；高度限位机构的工作端与顶升机构的工作端上下对应，均朝向链式输送机构上的同一个待加工产品；割刀机构包括装配在机架上的旋转架、装配在旋转架上的第一电机、装配在第一电机动力输出端上的割刀以及装配在旋转架与第一电机之间的用于调整第一电机动力输出端上割刀上下移动量的弹簧限位组件，其中的割刀对应所述待加工产品的瓶颈位置。本实用新型能实现对刻痕深度的高精度控制，可靠性更高，能够极大程度的保证对安瓿瓶的刻痕质量，提高产品的合格率。本实用新型适用于安瓿瓶产品生产线上，用于实现对安瓿瓶颈部的打点刻痕。

Description

卧式安瓶机打点刻痕装置

技术领域

本实用新型涉及安瓿瓶的加工生产，具体地说是一种卧式安瓶机打点刻痕装置。

背景技术

目前，安瓿瓶在生产时通常要在瓶颈部位制造一个刻痕，这样在使用时，通过该刻痕部位可以使安瓿瓶易折，方便使用。安瓿瓶折断力是评价安瓿瓶质量的重要性能参数，若折断力太大（即刻痕过浅），会导致安瓿瓶不易折断、断口破裂等情况出现；若折断力太小（即刻痕过深），会导致安瓿瓶运输时折断破损、药液渗漏的情况出现。

现有技术中，用于安瓿瓶的刻痕装置一般包括间歇送料回转机构、压头机构和割刀机构。其中，间歇送料回转机构包括由电机以齿轮传动方式驱动的分度盘，分度盘的圆周边缘均匀设置有凹槽；压头机构的工作端朝向分度盘在刻痕工位处的凹槽；割刀机构的工作端对应刻痕工位处待加工安瓿瓶的瓶颈位置。工作时，待加工的安瓿瓶由输送机构送入分度盘的凹槽内，并随着分度盘转动至刻痕工位处，此时分度盘停止转动；压头机构的工作端压向刻痕工位处凹槽内的安瓿瓶，对安瓿瓶进行固定；然后割刀机构工作端移动至安瓿瓶的瓶颈位置处加工刻痕；最后，割刀机构工作端复位，压头机构的工作端后退松开安瓿瓶，分度盘继续转动，加工后的安瓿瓶由分度盘出料端送出。

上述刻痕装置虽然在一定程度上能实现对安瓿瓶的刻痕，但由于刻痕过程中安瓿瓶为固定状态，由割刀机构工作端移动至预定刻痕位置进行刻痕操作，该种工作方式不易精准控制割刀机构的刻痕深浅及刻痕力度，尤其当安瓿瓶瓶体不规则或外形误差较大时，容易出现无刻痕、刻痕位置不准或刻痕过深、过浅等问题。

实用新型内容

为解决现有技术中存在的以上不足，本实用新型旨在提供一种卧式安瓶机打点刻痕装置，以保证对安瓿瓶刻痕深度的一致性，进而达到提高安瓿瓶质量的目的。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案如下：一种卧式安瓶机打点刻痕装置，包括装配在机架上的链式输送机构、顶升机构、高度限位机构和割刀机构；高度限位机构的工作端与顶升机构的工作端上下对应，均朝向链式输送机构上的同一个待加工产品；

割刀机构包括装配在机架上的旋转架、装配在旋转架上的第一电机、装配在第一电机动力输出端上的割刀以及装配在旋转架与第一电机之间的用于调整第一电机动力输出端上割刀上下移动量的弹簧限位组件，其中的割刀对应所述待加工产品的瓶颈位置。

作为本实用新型的限定，割刀机构中，第一电机通过气缸转轴装配在旋转架上；

弹簧限位组件包括固设在旋转架上的支杆、螺纹连接在支杆上且竖直设置的第一调节杆、连接在第一调节杆与第一电机尾端之间的第一拉簧以及螺纹连接在支杆上且竖直设置的顶杆，顶杆底端向下延伸并顶住第一电机尾端的上方。

作为本实用新型的另一种限定，链式输送机构包括装配在机架上的链条组以及固设在机架上并与链条组传动连接的第二电机；

链条组包括并行设置的两根输送链条，两根输送链条的间距小于待加工产品的长度，并且每根输送链条的外单侧均设有用于形成运输槽的燕尾板。

作为本实用新型的进一步限定，顶升机构包括顶瓶升降组件和驱动组件；

顶瓶升降组件包括固设在机架上并沿竖直方向设置的套筒、滑动设置在套筒内且两端伸出套筒外的滑动杆、固设在滑动杆顶端的托架以及连接在机架与滑动杆底端之间的第二拉簧，托架的顶端朝向链式输送机构上的单个待加工产品；

驱动组件通过传动组件与滑动杆传动连接，以驱动滑动杆下降。

作为本实用新型的再进一步限定，驱动组件包括固设在机架上的第三电机以及装配在第三电机动力输出端上的凸轮；

传动组件包括转动连接在机架上的传动轴、固设在传动轴上的摇臂、固设在传动轴上的摆动板以及固设在滑动杆上的第一横杆；

摇臂的自由端与凸轮外轮廓保持接触；

套筒上沿长度方向开设有贯穿孔，第一横杆一端由贯穿孔沿滑动杆径向向外延伸至摆动板的运动轨迹上。

作为本实用新型的更进一步限定，机架上滑动设置有第二横杆，第二横杆与第一横杆上下对应，并且第二横杆与第一横杆之间设有用于调整两横杆间距的第二调节杆；

第二调节杆与第二横杆螺纹连接，并与第一横杆转动连接。

作为本实用新型的第三种限定，高度限位机构包括固设在机架上的安装架、固设在安装架上的第四电机、装配在第四电机动力输出端上的丝杠、装配在丝杠上的丝杠母、固设在安装架上的轨道块、装配在轨道块上并且竖直设置的导向轨道以及固设在导向轨道底端的多个转动件，转动件朝向链式输送机构上的单个待加工产品；

丝杠母与导向轨道固定连接。

作为本实用新型的进一步限定，机架上还装配有用于对待加工产品有刻痕一面进行标记的滴胶机构；滴胶机构包括位置调整组件以及装配在位置调整组件上的针筒组件，针筒组件的工作端对应链式输送机构上的单个待加工产品。

作为本实用新型的再进一步限定，位置调整组件包括固设在机架上的位置调整架、滑动连接在位置调整架上的第一滑动块、螺纹连接在第一滑动块上并沿第一滑动块宽度方向延伸的第三调节杆、滑动连接在第一滑动块上的第二滑动块、螺纹连接在第一滑动块上并沿第一滑动块长度方向延伸的第四调节杆以及固设在第二滑动块上的高度调节模块；

第三调节杆转动连接在位置调整架上，第四调节杆转动连接在第二滑动块上；

针筒组件装配在高度调节模块上。

作为本实用新型的更进一步限定，高度调节模块包括固设在第二滑动块上且竖直设置的调节轴、转动连接在调节轴顶端的第五调节杆以及螺纹连接在第五调节杆上的调节块；

调节轴上沿高度方向开设有滑槽，调节块滑动连接在滑槽内，并且调节块通过连接板与针筒组件固定连接。

由于采用了上述的技术方案，本实用新型与现有技术相比，所取得的有益效果是：

（1）本实用新型实现了对安瓿瓶刻痕工作方式的优化改进，即利用顶升机构控制待加工产品逐步靠近割刀机构来完成刻痕操作，过程中利用高度限位机构控制安瓿瓶的移动距离来掌握刻痕深度，相较现有技术中待加工安瓿瓶固定、割刀机构移动的刻痕工作方式，本实用新型更容易实现对刻痕深度的高精度控制，可靠性更高，能够极大程度的保证对安瓿瓶的刻痕质量，提高产品的合格率。

（2）本实用新型改采用链式输送机构来对安瓿瓶进行转运，水平直线式运输相较现有技术中分度盘的弧形转动运输，本实用新型对安瓿瓶的转运平稳性更好，也更易于精准定位，避免刻痕不到位的情况。

（3）本实用新型中割刀机构尾端设置的弹簧限位组件，能够调整割刀机构工作端的上下移动量（即待加工安瓿瓶接触割刀机构工作端时，割刀机构工作端的上移量），进而能够精准控制割刀机构工作端执行的刻痕力度，以进一步保证对安瓿瓶的刻痕质量，提高产品的合格率。

附图说明

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作更进一步详细说明。

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中链式输送机构的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中顶升机构的结构示意图；

图4为本实用新型实施例顶升机构中一组顶瓶升降组件和驱动组件的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中高度限位机构的结构示意图；

图6为本实用新型实施例中割刀机构的结构示意图；

图7为本实用新型实施例中滴胶机构的结构示意图；

图中：1、链式输送机构；2、顶升机构；3、高度限位机构；4、割刀机构；5、滴胶机构；6、机架；7、双联瓶；

101、第二电机；102、电机链条；103、输送链条；

201、顶瓶升降组件；202、驱动组件；203、传动组件；204、平行连杆机构；205、套筒；206、滑动杆；207、第二拉簧；208、托架；209、轴承组；210、第三电机；211、凸轮；212、传动轴；213、摇臂；214、摆动板；215、第一横杆；216、第二横杆；

301、安装架；302、第四电机；303、丝杠；304、丝杠母；305、轨道块；306、导向轨道；307、转动件；308、丝杠板；

401、旋转架；402、第一电机；403、割刀；404、支杆；405、第一调节杆；406、第一拉簧；407、顶杆；

501、位置调整架；502、第一滑动块；503、第三调节杆；504、第二滑动块；505、第四调节杆；506、调节轴；507、第五调节杆；508、调节块；509、针筒。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明。应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和理解本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例 一种卧式安瓶机打点刻痕装置

如图1所示，本实施例包括机架6以及装配在机架6上的链式输送机构1、顶升机构2、高度限位机构3、割刀机构4和滴胶机构5。

一、链式输送机构1

链式输送机构1包括装配在机架6上的链条组以及固设在机架6上的第二电机101，第二电机101通过电机链条102及链轮与链条组传动连接。将安瓿瓶置于链条组上，通过第二电机101驱动链条组运转便能实现对安瓿瓶的转运。如图2所示，链条组包括并行设置的两根输送链条103，两根输送链条103之间的间距小于待加工产品的长度。本实施例中，每根输送链条103的外单侧均布满有燕尾板，两根输送链条103上的燕尾板一一对应，以形成用于放置待加工产品的运输槽。

二、顶升机构2

如图3所示，顶升机构2包括至少一组顶瓶升降组件201以及与顶瓶升降组件201传动连接的驱动组件202。

如图4所示，顶瓶升降组件201包括套筒205、滑动杆206、第二拉簧207和托架208。套筒205固设在机架6上，沿竖直方向设置，并且套筒205上沿长度方向开设有一条贯穿孔；滑动杆206滑动设置在套筒205内，顶端及底端均伸出套筒205外；第二拉簧207连接在机架6与滑动杆206底端之间，当滑动杆206被施力沿套筒205向下滑动后，在第二拉簧207的作用下，滑动杆206能自行向上复位；托架208固设在滑动杆206的顶端，包括两个并行设置的立板，每个立板顶端均固设有V型的轴承组209，两个立板上的轴承组209相对应，形成用于承托待加工产品的工作端，并且该工作端朝向链式输送机构1上的单个待加工产品。

如图3和图4所示，驱动组件202通过传动组件203与顶瓶升降组件201中的滑动杆206传动连接，以施力驱动滑动杆206下降。驱动组件202包括固设在机架6上的第三电机210以及装配在第三电机210动力输出端上的凸轮211。

传动组件203包括传动轴212、摇臂213、摆动板214、第一横杆215和第二横杆216。传动轴212转动连接在机架6上，呈水平状态；摇臂213固设在传动轴212的一端，摇臂213未与传动轴212连接的自由端设置有轴承件，该轴承件与凸轮211外轮廓保持接触；摆动板214固设在传动轴212的另一端；第一横杆215固设在滑动杆206上，并且第一横杆215的其中一端由套筒205上开设的贯穿孔沿滑动杆206径向向外延伸至摆动板214的运动轨迹上；第二横杆216滑动设置在机架6上，能沿机架6上下滑动，并且第二横杆216与第一横杆215上下对应，第一横杆215与第二横杆216之间设有用于调整两横杆间距的第二调节杆。第二调节杆与第二横杆216螺纹连接，并与第一横杆215转动连接。拧动第二调节杆，能使第一横杆215靠近或远离第二横杆216。

工作时，第三电机210经由上述的凸轮211、摇臂213及传动轴212，对摆动板214进行控制，使摆动板214向下转动或回转复位。当摆动板214向下转动时，对第一横杆215施力下压，进而由第一横杆215带动滑动杆206沿套筒205向下移动，滑动杆206的顶部工作端高度下降；当摆动板214回转复位时，滑动杆206在第二拉簧207的作用下向上复位，滑动杆206的顶部工作端高度上升。

三、高度限位机构3

高度限位机构3用于限制顶升机构2对待加工产品的顶升高度，以精确控制对待加工产品的刻痕深度。如图5所示，高度限位机构3包括安装架301、第四电机302、丝杠303、丝杠母304、轨道块305、导向轨道306和转动件307。安装架301固设在机架6上；第四电机302固设在安装架301上，且动力输出端竖直向下；丝杠303转动连接在安装架301上，并且丝杠303的顶端装配在第四电机302的动力输出端上；丝杠母304装配在丝杠303上；轨道块305固设在安装架301上，与第四电机302并排设置；导向轨道306装配在轨道块305上，竖直设置，并且导向轨道306通过丝杠板308与丝杠母304固定连接，导向轨道306的底端固设有角铁；转动件307设置有多个，均转动连接在导向轨道306底端的角铁上。多个转动件307作为高度限位机构3的工作端，朝向链式输送机构1上的单个待加工产品，用于接触待加工产品的侧表面。本实施例中，转动件307均为深沟球轴承。

需要补充说明的是，高度限位机构3的工作端与上述顶升机构2中用于承托待加工产品的工作端上下对应，均朝向链式输送机构1上的同一个待加工产品。

工作时，第四电机302通过丝杠303驱动丝杠母304上下移动，丝杠母304连带导向轨道306沿轨道块305上下移动，进而控制工作端（即转动件307）的高度。

四、割刀机构4

如图6所示，割刀机构4包括旋转架401、第一电机402、割刀403和弹簧限位组件。旋转架401固设在机架6上；第一电机402通过气缸转轴装配在旋转架401上；割刀403装配在第一电机402动力输出端上，并且割刀403对应被顶升机构2和高度限位机构3控制的待加工产品的瓶颈位置；弹簧限位组件装配在旋转架401和第一电机402之间，用于实现对第一电机402动力输出端上割刀403上下移动量的调整，进而实现对刻痕力度的精准控制。

弹簧限位组件包括固设在旋转架401上的支杆404、螺纹连接在支杆404上并且竖直设置的第一调节杆405、连接在第一调节杆405与第一电机402尾端之间的第一拉簧406以及螺纹连接在支杆404上并与第一调节杆405平行的顶杆407。顶杆407底端向下延伸，用于顶住第一电机402尾端，以提高第一电机402工作时的稳定性。顶杆407对第一电机402尾端的顶紧力越大，第一电机402工作端的稳定性越好，进而割刀403接触待加工产品后的上下移动量越小。

五、滴胶机构5

滴胶机构5用于对待加工产品有刻痕的一面进行标记。如图7所示，滴胶机构5包括位置调整组件以及装配在位置调整组件上的针筒组件，其中，针筒组件的工作端对应链式输送机构1上单个待加工产品的瓶颈位置。本实施例中，针筒组件的工作端、割刀机构4的工作端，两者对应同一个待加工产品的瓶颈位置。根据实际情况，也可以使两者对应不同待加工产品的瓶颈位置，即将针筒组件的工作端设置在割刀机构4工作端的后方。

位置调整组件包括位置调整架501、第一滑动块502、第三调节杆503、第二滑动块504、第四调节杆505和高度调节模块。位置调整架501固设在机架6上；第一滑动块502滑动连接在位置调整架501上；第三调节杆503转动连接在位置调整架501上，与第一滑动块502螺纹连接，并沿第一滑动块502的宽度方向延伸；第二滑动块504滑动连接在第一滑动块502上，并且第二滑动块504相对第一滑动块502的滑动方向垂直于第一滑动块502相对位置调整架501的滑动方向；第四调节杆505转动连接在第二滑动块504上，与第一滑动块502螺纹连接，并沿第一滑动块502的长度方向延伸；高度调节模块包括固设在第二滑动块504上并且竖直设置的调节轴506、转动连接在调节轴506顶端的第五调节杆507以及螺纹连接在第五调节杆507上的调节块508，调节轴506上沿高度方向开设有滑槽，调节块508滑动连接在滑槽内。

针筒组件通过连接板固设在上述的调节块508上。拧动第三调节杆503使第一滑动块502相对位置调整架501移动，或者拧动第四调节杆505使第二滑动块504相对第一滑动块502移动，便能在水平方向上对针筒组件进行横向或纵向位置的调整；拧动第五调节杆507，使调节块508相对调节轴506上下移动，便能实现对针筒组件高度的调整。

本实施例中，针筒组件采用现有技术，包括通过连接板固设在调节块508上的针筒509，以及装配在针筒509上的气缸。控制气缸动作，便能将针筒509内的胶水挤出以标记在待加工产品的瓶颈位置处。

六、工作过程

上述提及的待加工产品均为如图2中所示的双联瓶7，该双联瓶7两端均需打点刻痕。因此，如图1所示，本实施例中的高度限位机构3、割刀机构4和滴胶机构5均设置有两组，而顶升机构2则包括两组顶瓶升降组件201，两组顶瓶升降组件201之间通过现有的平行连杆机构204传动连接。

使用本实施例时，首先通过链式输送机构1将待加工双联瓶7转运至刻痕工位处，并暂停运转；然后顶升机构2中的第三电机210控制使摆动板214回转复位，滑动杆206在第二拉簧207的作用下向上移动，进而滑动杆206的顶部工作端承托待加工双联瓶7上升；待加工双联瓶7上升过程中，预先接触高度限位机构3的工作端，此时高度限位机构3中的第四电机302控制使导向轨道306上移，进而工作端上移，引导待加工双联瓶7缓慢上升，直至待加工双联瓶7的瓶颈部位接触割刀机构4中的割刀403，并按规定深度完成刻痕；与此同时，滴胶机构5对刻痕面标记；最后，第四电机302控制使导向轨道306下移，使高度限位机构3工作端下压完成刻痕的双联瓶7，同时顶升机构2中的第三电机210驱动摆动板214向下转动，控制滑动杆206向下移动，进而滑动杆206的顶部工作端承托完成刻痕的双联瓶7下降，直至双联瓶7回落至链式输送机构1后，链式送机构运转，将双联瓶7输送至下一刻痕工位，对双联瓶7的另一端打点刻痕。

需要说明的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域技术人员来说，其依然可以对上述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种卧式安瓶机打点刻痕装置，其特征在于：包括装配在机架上的链式输送机构、顶升机构、高度限位机构和割刀机构；高度限位机构的工作端与顶升机构的工作端上下对应，均朝向链式输送机构上的同一个待加工产品；

割刀机构包括装配在机架上的旋转架、装配在旋转架上的第一电机、装配在第一电机动力输出端上的割刀以及装配在旋转架与第一电机之间的用于调整第一电机动力输出端上割刀上下移动量的弹簧限位组件，其中的割刀对应所述待加工产品的瓶颈位置。

2.根据权利要求1所述的卧式安瓶机打点刻痕装置，其特征在于：割刀机构中，第一电机通过气缸转轴装配在旋转架上；

弹簧限位组件包括固设在旋转架上的支杆、螺纹连接在支杆上且竖直设置的第一调节杆、连接在第一调节杆与第一电机尾端之间的第一拉簧以及螺纹连接在支杆上且竖直设置的顶杆，顶杆底端向下延伸并顶住第一电机尾端的上方。

3.根据权利要求1或2所述的卧式安瓶机打点刻痕装置，其特征在于：链式输送机构包括装配在机架上的链条组以及固设在机架上并与链条组传动连接的第二电机；

链条组包括并行设置的两根输送链条，两根输送链条的间距小于待加工产品的长度，并且每根输送链条的外单侧均设有用于形成运输槽的燕尾板。

4.根据权利要求3所述的卧式安瓶机打点刻痕装置，其特征在于：顶升机构包括顶瓶升降组件和驱动组件；

顶瓶升降组件包括固设在机架上并沿竖直方向设置的套筒、滑动设置在套筒内且两端伸出套筒外的滑动杆、固设在滑动杆顶端的托架以及连接在机架与滑动杆底端之间的第二拉簧，托架的顶端朝向链式输送机构上的单个待加工产品；

驱动组件通过传动组件与滑动杆传动连接，以驱动滑动杆下降。

5.根据权利要求4所述的卧式安瓶机打点刻痕装置，其特征在于：驱动组件包括固设在机架上的第三电机以及装配在第三电机动力输出端上的凸轮；

传动组件包括转动连接在机架上的传动轴、固设在传动轴上的摇臂、固设在传动轴上的摆动板以及固设在滑动杆上的第一横杆；

摇臂的自由端与凸轮外轮廓保持接触；

套筒上沿长度方向开设有贯穿孔，第一横杆一端由贯穿孔沿滑动杆径向向外延伸至摆动板的运动轨迹上。

6.根据权利要求5所述的卧式安瓶机打点刻痕装置，其特征在于：机架上滑动设置有第二横杆，第二横杆与第一横杆上下对应，并且第二横杆与第一横杆之间设有用于调整两横杆间距的第二调节杆；

第二调节杆与第二横杆螺纹连接，并与第一横杆转动连接。

7.根据权利要求1-2、4-6中任意一项所述的卧式安瓶机打点刻痕装置，其特征在于：高度限位机构包括固设在机架上的安装架、固设在安装架上的第四电机、装配在第四电机动力输出端上的丝杠、装配在丝杠上的丝杠母、固设在安装架上的轨道块、装配在轨道块上并且竖直设置的导向轨道以及固设在导向轨道底端的多个转动件，转动件朝向链式输送机构上的单个待加工产品；

丝杠母与导向轨道固定连接。

8.根据权利要求7所述的卧式安瓶机打点刻痕装置，其特征在于：机架上还装配有用于对待加工产品有刻痕一面进行标记的滴胶机构；滴胶机构包括位置调整组件以及装配在位置调整组件上的针筒组件，针筒组件的工作端对应链式输送机构上的单个待加工产品。

9.根据权利要求8所述的卧式安瓶机打点刻痕装置，其特征在于：位置调整组件包括固设在机架上的位置调整架、滑动连接在位置调整架上的第一滑动块、螺纹连接在第一滑动块上并沿第一滑动块宽度方向延伸的第三调节杆、滑动连接在第一滑动块上的第二滑动块、螺纹连接在第一滑动块上并沿第一滑动块长度方向延伸的第四调节杆以及固设在第二滑动块上的高度调节模块；

第三调节杆转动连接在位置调整架上，第四调节杆转动连接在第二滑动块上；

针筒组件装配在高度调节模块上。

10.根据权利要求9所述的卧式安瓶机打点刻痕装置，其特征在于：高度调节模块包括固设在第二滑动块上且竖直设置的调节轴、转动连接在调节轴顶端的第五调节杆以及螺纹连接在第五调节杆上的调节块；

调节轴上沿高度方向开设有滑槽，调节块滑动连接在滑槽内，并且调节块通过连接板与针筒组件固定连接。

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