CN219180927U - 上剪换向器用制造设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了上剪换向器用制造设备，包括底座，所述底座的顶面固定连接机架，所述机架的下方设有上模板，所述上模板固定连接在所述机架的内侧，所述上模板的下方设有上料板，所述上料板的下方滑动连接下模板，所述下模板的底面垂直固定第二升降电机，所述底座的顶面固定连接第一升降电机，所第一升降电机的输出端固定连接承载板，所述承载板的顶面开设若干等距离分布的定位槽，所述下模板与所述上料板的顶面分别贯穿与所述定位槽对应的第二通孔和第一通孔。本实用新型实现了一次性添加多个待加工的铜壳件，无需操作人员将铜壳件一个一个的摆放在模具内，节省了时间，同时也提高了铜壳件的加工生产效率。

Description

上剪换向器用制造设备

技术领域

本实用新型涉及换向器技术领域，尤其涉及上剪换向器用制造设备。

背景技术

换向器，亦称“整流子”。直流电机和交流换向器电动机电枢上的一个重要部件。由云母片隔开的许多铜片组成圆筒形或盘形,每一铜片同某几个电枢绕组元件相连接。电枢转动时,铜片相继同固定的电刷相接触。在直流电机中,通过电刷和换向器将电枢绕组内的交流电变为电刷间的直流电。在交流换向器电动机中,使电刷间交流电的频率符合工作要求，换向器是电机运转过程中控制转向的重要机构，换向器在制作过程中首先是将铸造好的铜壳件放置在相应的压制生产设备中，然后通过将电木粉料饼经过模具加热成型。

专利申请号为CN202122360403.5公开了一种换向器压制生产设备，涉及换向器技术领域，包括底板，所述底板的顶端安装有四个第一气动伸缩杆，且第一气动伸缩杆的顶端安装有下模，所述下模顶端的四个拐角处均开设有第二限位孔，所述下模的底端设置有下料结构；所述下料结构还包括连接槽，所述连接槽开设在下模的顶端，且下模的底端设置有安装板，所述安装板顶端的四个拐角处均安装有第二气动伸缩杆，且第二气动伸缩杆的顶端通过焊接和下模底端相连接，所述安装板的顶端安装有顶杆。本实用新型通过气缸的控制使得第二气动伸缩杆进行缩短，在第二气动伸缩杆的作用下便可以使得安装板相对下模向上移动，带动顶杆将铜壳件顶出。

但该专利中为了提高生产效率，一次性对多个铜壳件进行加工，需要操作人员将待加工的铜壳件一个一个的摆放在模具内，在模具内摆放待加工的铜壳件时，花费了大量的时间，这大大的影响了生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的上剪换向器用制造设备。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：上剪换向器用制造设备，包括底座，所述底座的顶面固定连接机架，所述机架的下方设有上模板，所述上模板固定连接在所述机架的内侧，所述上模板的下方设有上料板，所述上料板的下方滑动连接下模板，所述下模板的底面垂直固定第二升降电机，所述底座的顶面固定连接第一升降电机，所第一升降电机的输出端固定连接承载板，所述承载板的顶面开设若干等距离分布的定位槽，所述下模板与所述上料板的顶面分别贯穿与所述定位槽对应的第二通孔和第一通孔。

作为上述技术方案的进一步描述：所述下模板的顶面纵向开设两个左右镜像对称的安装槽，每个所述安装槽内各滑动连接一个螺杆套，所述螺杆套与所述上料板的底面固定连接，每个所述螺杆套螺纹套接一个螺纹杆，所述螺纹杆的一端旋转连接在所述安装槽的一侧内壁，螺纹杆的另一端传动连接旋转电机，所述旋转电机固定在所述安装槽内。

作为上述技术方案的进一步描述：每个所述第一通孔内各设有两个相互贴合的第一半圆管，每个所述第一半圆管的外侧均水平固定第一伸缩杆，所述第一伸缩杆的末端固定连接在所述第一通孔内，所述第一伸缩杆的外缘套接第二弹簧。

作为上述技术方案的进一步描述：每个所述定位槽内各径向滑动连接两个径向对称的第二半圆管，所述定位槽内设有第一滑槽，所述第一滑槽内滑动连接两个径向对称的第一滑块，两个所述第一滑块分别与两个所述第二半圆管的底面固定连接，两个所述第一滑块之间抵接第一弹簧。

作为上述技术方案的进一步描述：所述每个所述第二半圆管的外缘均径向开设容纳槽，所述容纳槽的内壁两侧各进行滑动连接一个支撑板，两个所述支撑板之间旋转连接滚轮。

作为上述技术方案的进一步描述：所述容纳槽的内壁径向开设第二滑槽，所述第二滑槽内滑动连接第二滑块，所述第二滑块与所述支撑板固定连接，所述第二滑槽与所述第二滑块之间抵接第三弹簧。

本实用新型具有如下有益效果：

与现有技术相比，该上剪换向器用制造设备，实现了一次性添加多个待加工的铜壳件，无需操作人员将换向器一个一个的摆放在模具内，节省了时间，同时也提高了换向器的加工生产效率。

附图说明

图1为本实用新型提出的上剪换向器用制造设备的整体结构立体图；

图2为本实用新型提出的上剪换向器用制造设备的整体结构主剖图；

图3为本实用新型提出的上剪换向器用制造设备的下模板与上料板的连接侧剖图；

图4为本实用新型提出的上剪换向器用制造设备的图1中A处的结构放大主剖图；

图5为本实用新型提出的上剪换向器用制造设备的图3中B处的结构放大图。

图例说明：

1、底座；2、机架；3、上模板；4、上料板；5、下模板；6、承载板；7、定位槽；8、第一升降电机；9、第二升降电机；10、第一通孔；11、第一半圆管；12、螺纹杆；13、安装槽；14、第二通孔；15、螺杆套；16、旋转电机；17、第二半圆管；18、第一滑块；19、第一弹簧；20、第一滑槽；21、第二弹簧；22、第一伸缩杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参照图1到图5，本实用新型提供的上剪换向器用制造设备：包括底座1，底座1的顶面固定连接机架2，机架2的下方设有上模板3，上模板3固定连接在机架2的内侧，上模板3的下方设有上料板4，上料板4的下方滑动连接下模板5，下模板5的顶面纵向开设两个左右镜像对称的安装槽13，每个安装槽13内各滑动连接一个螺杆套15，螺杆套15与上料板4的底面固定连接，每个螺杆套15螺纹套接一个螺纹杆12，螺纹杆12的一端旋转连接在安装槽13的一侧内壁，螺纹杆12的另一端传动连接旋转电机16，旋转电机16固定在安装槽13内，下模板5的底面垂直固定第二升降电机9，底座1的顶面固定连接第一升降电机8，所第一升降电机8的输出端固定连接承载板6，承载板6的顶面开设若干等距离分布的定位槽7，下模板5与上料板4的顶面分别贯穿与定位槽7对应的第二通孔14和第一通孔10；

本实用新型实现了一次性添加多个待加工的铜壳件，无需操作人员将铜壳件一个一个的摆放在模具内，节省了时间，同时也提高了铜壳件的加工生产效率；

每个第一通孔10内各设有两个相互贴合的第一半圆管11，每个第一半圆管11的外侧均水平固定第一伸缩杆22，第一伸缩杆22的末端固定连接在第一通孔10内，第一伸缩杆22的外缘套接第二弹簧21；每个定位槽7内各径向滑动连接两个径向对称的第二半圆管17，定位槽7内设有第一滑槽20，第一滑槽20内滑动连接两个径向对称的第一滑块18，两个第一滑块18分别与两个第二半圆管17的底面固定连接，两个第一滑块18之间抵接第一弹簧19；通过设置第一半圆管11和第二半圆管17对待加工的铜壳件起到了夹持定位的作用，避免在送料时铜壳件的位置出现偏移，导致从而影响铜壳件的加工；

每个第二半圆管17的外缘均径向开设容纳槽，容纳槽的内壁两侧各进行滑动连接一个支撑板，两个支撑板之间旋转连接滚轮，容纳槽的内壁径向开设第二滑槽，第二滑槽内滑动连接第二滑块，第二滑块与支撑板固定连接，第二滑槽与第二滑块之间抵接第三弹簧；通过在第二半圆管17外设置滚轮，减小了第二半圆管17与待加工的铜壳件之间的摩擦力，使得铜壳件能够顺利的在上料板4的带动下脱离承载板6；

下模板5的底面设有两个左右镜像对称的第三升降电机，第三升降电机与下模板5固定连接，第三升降电机的底面固定连接推料板，推料板的顶面垂直固定与第二通孔14对应的推料杆；通过设置推料板和推料杆便于对将加工完成的铜壳件从上料板4上顶出，无需操作人员将其一个一个的从上料板4上取下；

工作原理：在对第一批铜壳件进行加工时，先将铜壳件套接在承载板6上的定位槽7内，在安装时将铜壳件套接在第二半圆管17的外缘，第二半圆板受力进行相对位移，同时第一滑槽20内的第一弹簧19受力进行压缩的同时，对第二半圆板施加一个向外的径向推力，对铜壳件进行定位，接着旋转电机16启动，旋转电机16驱动螺纹杆12进行旋转，上料板4在螺杆套15的带动下，向承载板6的一侧进行位移，直至第一通孔10与定位槽7的轴心位于同一垂直线上，接着第一升降电机8驱动承载进行上升，使得承载板6上的铜壳件插接进第一半圆板内，第一半圆板对铜壳件进行夹持定位，直至承载板6的顶面与上料板4的底面贴合，接着第一升降电机8带动承载板6下降，套接在第二半圆管17外的铜壳件，在滚轮滚动的作用下铜壳件与第二半圆管17分离，接着旋转电机16进行反向旋转，使得上料板4收回下模板5的顶面，接着第二升降电机9驱动下模板5进行上升，使得下模板5与上模板3进行合模，并进行加工，在第一批铜壳件进行加工的同时，将下一批待加工的铜壳件投放到承载板6上，当第一批铜壳件加工完成后，第二升降电机9驱动下模板5进行下降，使得模具进行开模，接着第三升降电机带动推料板上升，推料板带动推料杆上升，推料杆伸进第二通孔14和第一通孔10内，并将夹持在上料板4上加工完成的铜壳件顶出，接着第三升降电机驱动推料板进行下降复位，然后上料板4再次向承载板6的一侧进行位移，第一升降电机8驱动承载板6上升，将承载板6上第二批代加工的铜壳件送至上料板4内，当第二批铜壳件进行加工时，将下一批代加工的铜壳件放置在承载板6上，依此循环，完成对铜壳件的加工。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.上剪换向器用制造设备，包括底座（1），所述底座（1）的顶面固定连接机架（2），所述机架（2）的下方设有上模板（3），所述上模板（3）固定连接在所述机架（2）的内侧，其特征在于：所述上模板（3）的下方设有上料板（4），所述上料板（4）的下方滑动连接下模板（5），所述下模板（5）的底面垂直固定第二升降电机（9），所述底座（1）的顶面固定连接第一升降电机（8），所第一升降电机（8）的输出端固定连接承载板（6），所述承载板（6）的顶面开设若干等距离分布的定位槽（7），所述下模板（5）与所述上料板（4）的顶面分别贯穿与所述定位槽（7）对应的第二通孔（14）和第一通孔（10）。

2.根据权利要求1所述的上剪换向器用制造设备，其特征在于：所述下模板（5）的顶面纵向开设两个左右镜像对称的安装槽（13），每个所述安装槽（13）内各滑动连接一个螺杆套（15），所述螺杆套（15）与所述上料板（4）的底面固定连接，每个所述螺杆套（15）螺纹套接一个螺纹杆（12），所述螺纹杆（12）的一端旋转连接在所述安装槽（13）的一侧内壁，螺纹杆（12）的另一端传动连接旋转电机（16），所述旋转电机（16）固定在所述安装槽（13）内。

3.根据权利要求1所述的上剪换向器用制造设备，其特征在于：每个所述第一通孔（10）内各设有两个相互贴合的第一半圆管（11），每个所述第一半圆管（11）的外侧均水平固定第一伸缩杆（22），所述第一伸缩杆（22）的末端固定连接在所述第一通孔（10）内，所述第一伸缩杆（22）的外缘套接第二弹簧（21）。

4.根据权利要求1所述的上剪换向器用制造设备，其特征在于：每个所述定位槽（7）内各径向滑动连接两个径向对称的第二半圆管（17），所述定位槽（7）内设有第一滑槽（20），所述第一滑槽（20）内滑动连接两个径向对称的第一滑块（18），两个所述第一滑块（18）分别与两个所述第二半圆管（17）的底面固定连接，两个所述第一滑块（18）之间抵接第一弹簧（19）。

5.根据权利要求4所述的上剪换向器用制造设备，其特征在于：每个所述第二半圆管（17）的外缘均径向开设容纳槽，所述容纳槽的内壁两侧各进行滑动连接一个支撑板，两个所述支撑板之间旋转连接滚轮。

6.根据权利要求5所述的上剪换向器用制造设备，其特征在于：所述容纳槽的内壁径向开设第二滑槽，所述第二滑槽内滑动连接第二滑块，所述第二滑块与所述支撑板固定连接，所述第二滑槽与所述第二滑块之间抵接第三弹簧。

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