CN219174577U - 一种轮毂圆锥轴承外圈沟道感应淬火感应器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及感应淬火技术领域，具体公开了一种轮毂圆锥轴承外圈沟道感应淬火感应器，包括汇流排和感应圈，汇流排与感应圈连接，感应圈包括上下对称的上加热段和下加热段，上加热段和下加热段之间连接有能够具有纵向电流的仿形连接段，仿形连接段与轴承外圈纵截面内壁相平行，上加热段与下加热段均沿工件的圆锥沟道斜向扫描。本方案用以解决目前采用两匝异向电流感应器对汽车轮毂圆锥轴承外圈感应淬火后存在的轴承外圈感应淬火受热不均匀的问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及感应淬火技术领域，具体涉及一种轮毂圆锥轴承外圈沟道感应淬火感应器。
背景技术
汽车轮毂圆锥轴承外圈感应淬火通常采用感应圈呈锥形的两个感应器对上下圆锥沟道进行同时淬火，或者采用两匝异向电流感应器(也有两个锥形的感应圈如下图1所示)进行偏心旋转扫描淬火，如专利公告号为CN108796183A的一种双锥面轴承套圈内孔淬火感应器所示的结构，但是这种技术在实际使用时存在轴承圆锥沟道上能量分布不均匀且已经无法通过感应器的截面形状进行调整，由于电流有沿最短路径流过的效应，以淬火时上下分布的两匝感应圈中下面的一匝感应圈为例，下面一匝感应圈上的电流中大部分沿感应圈上直径小的上部分流过，导致轴承外圈同一圆锥沟道上下受热不均匀而产生变形；同时下面一匝感应圈的下表面上的电流分布密度太小，甚至于出现不能将对应的圆锥沟道加热到奥氏体化温度的情况。
实用新型内容
本实用新型意在提供一种轮毂圆锥轴承外圈沟道感应淬火感应器，以解决目前采用两匝异向电流感应器对汽车轮毂圆锥轴承外圈感应淬火后存在的轴承外圈感应淬火受热不均匀的问题。
为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种轮毂圆锥轴承外圈沟道感应淬火感应器，包括汇流排和感应圈，汇流排与感应圈连接，感应圈包括上下对称的上加热段和下加热段，上加热段和下加热段之间连接有能够具有纵向电流的仿形连接段，仿形连接段与轴承外圈纵截面内壁相平行，上加热段与下加热段均沿工件的圆锥沟道斜向扫描。
本方案的原理及优点是：实际应用时，因本方案感应器的感应圈包括具有纵向电流的仿形连接段，仿形连接段与沟道(也即方案中指出的圆锥轴承外圈需要淬火的圆锥沟道)形状一致，各处电流大小相等，上下两个沟道的各处加热能量分配完全一致，感应淬火层深均匀一致；此外，两条沿圆锥沟道斜向扫描的上加热段和下加热段从沟道的圆锥小直径过渡到圆锥沟道大直径，在配合工件(也即轮毂圆锥轴承外圈)的旋转下，使得工件的沟道在不同高度的截面上电流大小相等，该两条上/下加热段也同样气道了对工件均匀加热的效果，保证了感应淬火层深在纵向和横向均匀一致，整个产品加工至成品后质量得以提升，轴承使用寿命大大提高。
此外，因加热过程中，上加热段和下加热段对圆锥沟道进行扫描式加热，同时具有纵向电流的仿形连接段对上下两个圆锥沟道均进行了加热，相比现有技术延长了单位时间内的加热面积，缩短了加热的时间，提高了加热的效率。
优选的，作为一种改进，所述感应圈的总高度高于工件被淬火沟道的4-8mm。以使得需要感应淬火的沟道全部至于感应圈内，保证沟道各处均能够完成淬火。
优选的，作为一种改进，感应圈的截面呈方管。
优选的，作为一种改进，所述感应圈的截面尺寸为8*8mm。
优选的，作为一种改进，所述上加热段和下加热段上均固定有呈U型截面的导磁体，导磁体开口朝向工件的圆锥沟道。
优选的，作为一种改进，所述汇流排连接在上加热段和下加热段靠近工件圆锥沟道小直径的一端。以使得汇流排安装在感应器更靠近工件中轴线的位置上，方便汇流排与感应圈的连接和方便感应器的使用。
优选的，作为一种改进，所述上加热段和下加热段远离仿形连接段的一端均连接有延长段，延长段呈弧形，延长段向工件圆锥沟道的中轴线方向延伸。通过延长段的设置，使得汇流排与感应圈的连接更加方便，同时延长段的增设，使得感应圈的长度更长，发热的能量更多，有利于提高工件的淬火效率。
优选的，作为一种改进，所述上加热段和下加热段在工件圆锥沟道的扫描角度大于90°小于180°。
优选的，作为一种改进，所述上加热段和下加热段在工件圆锥沟道的扫描角度为120°。
附图说明
图1为现有技术的感应器的结构示意图。
图2为本实用新型实施例的结构示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细说明：
说明书附图中的附图标记包括：仿形连接段1、上加热段2、下加热段3、延长段4、汇流排10。
实施例基本如附图2所示，一种轮毂圆锥轴承外圈沟道感应淬火感应器，包括变压器、连接板、汇流排10和感应圈，变压器用于通过连接板、汇流排10给感应圈提供交变电流，汇流排10和连接板的数量均为两个，连接板用于连接变压器和汇流排10，汇流排10同时与感应圈连接，本实施例附图未将变压器和连接板视出。感应圈包括仿形连接段1、上下对称设置的上加热段2和下加热段3，上加热段2与下加热段3均沿工件的圆锥沟道斜向扫描，也即上加热段2和下加热段3从工件圆锥沟道的圆锥小直径处向大直径方向沿扫描，仿形连接段1连接在加热段处于工件圆锥沟道的大直径端部，本实施例中的仿形连接段1呈V型，仿形连接段1能够具有纵向电流，仿形连接段1与轴承外圈纵截面内壁相平行。
感应圈的总高度高于工件被淬火沟道的4-8mm。感应圈的截面呈方管。感应圈的截面尺寸为8*8mm。
上加热段2和下加热段3上均固定有呈U型截面的导磁体，导磁体开口朝向工件的圆锥沟道。以使得电流被驱逐到感应圈贴近工件沟道的外表面上，提高对工件的加热效率。
汇流排10连接在上加热段2和下加热段3靠近工件圆锥沟道小直径的一端。上加热段2和下加热段3远离仿形连接段1的一端均连接有延长段4，延长段4呈弧形，延长段4向工件圆锥沟道的中轴线方向延伸。本实施例中为了方便感应圈放入工件内，将上加热段2和下加热段3在工件圆锥沟道的扫描角度设计为120°。
本实施例因感应圈包括具有纵向电流的仿形连接段1，仿形连接段1与沟道(也即本实施例中指出的圆锥轴承外圈需要淬火的圆锥沟道)形状一致，各处电流大小相等，上下两个沟道的各处加热能量分配完全一致，感应淬火层深均匀一致；此外，两条沿圆锥沟道斜向扫描的上加热段2和下加热段3从沟道的圆锥小直径过渡到圆锥沟道大直径，在配合工件(也即轮毂圆锥轴承外圈)的旋转下，使得工件的沟道在不同高度的截面上电流大小相等，该两条上/下加热段3也同样气道了对工件均匀加热的效果，保证了感应淬火层深在纵向和横向均匀一致，整个产品加工至成品后轴承使用寿命大大提高。
此外，因加热过程中，上加热段2和下加热段3对圆锥沟道进行扫描式加热，同时具有纵向电流的仿形连接段1对上下两个圆锥沟道均进行了加热，延长了单位时间内的加热面积，缩短了加热的时间，提高了加热的效率，减小了感应淬火后的变形，兼顾了生产效率和轴承的使用寿命。
以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。
Claims (9)
1.一种轮毂圆锥轴承外圈沟道感应淬火感应器，包括汇流排和感应圈，汇流排与感应圈连接，感应圈包括上下对称的上加热段和下加热段，其特征在于：上加热段和下加热段之间连接有能够具有纵向电流的仿形连接段，仿形连接段与轴承外圈纵截面内壁相平行，上加热段与下加热段均沿工件的圆锥沟道斜向扫描。
2.根据权利要求1所述的轮毂圆锥轴承外圈沟道感应淬火感应器，其特征在于：所述感应圈的总高度高于工件被淬火沟道的4-8mm。
3.根据权利要求2所述的轮毂圆锥轴承外圈沟道感应淬火感应器，其特征在于：感应圈的截面呈方管。
4.根据权利要求3所述的轮毂圆锥轴承外圈沟道感应淬火感应器，其特征在于：所述感应圈的截面尺寸为8*8mm。
5.根据权利要求3所述的轮毂圆锥轴承外圈沟道感应淬火感应器，其特征在于：所述上加热段和下加热段上均固定有呈U型截面的导磁体，导磁体开口朝向工件的圆锥沟道。
6.根据权利要求1所述的轮毂圆锥轴承外圈沟道感应淬火感应器，其特征在于：所述汇流排连接在上加热段和下加热段靠近工件圆锥沟道小直径的一端。
7.根据权利要求6所述的轮毂圆锥轴承外圈沟道感应淬火感应器，其特征在于：所述上加热段和下加热段远离仿形连接段的一端均连接有延长段，延长段呈弧形，延长段向工件圆锥沟道的中轴线方向延伸。
8.根据权利要求6所述的轮毂圆锥轴承外圈沟道感应淬火感应器，其特征在于：所述上加热段和下加热段在工件圆锥沟道的扫描角度大于90°而小于180°。
9.根据权利要求8所述的轮毂圆锥轴承外圈沟道感应淬火感应器，其特征在于：所述上加热段和下加热段在工件圆锥沟道的扫描角度为120°。
Priority Applications (1)
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